Влияние после сварки — Режимы

Наибольшие затруднения при сварке стали с аллотропическими превращениями может вызвать возникновение в зонах термического влияния структур с высокой или повышенной твёрдостью. В зависимости от толщины, состава и исходного состояния стали и режимов принятого метода сварки в зонах влияния иногда наблюдаются структуры мартенсита или других форм распада аустенита. Если известны кривые охлаждения, максимальные температуры металла в отдельных участках зоны влияния и С-образные кривые свариваемой стали, то при сопоставлении их можно предугадать конечную структуру стали в зонах влияния после сварки. Например, при охлаждении стали I (фиг. 81) в определённой точке зоны термического влияния по кривой 1 аустенит будет [c.355]

Таким образом, в зависимости от марки применяемого электрода и задаваемых режимов сварки по месту сварки на пробе предварительно фрезеруется надрез глубиной, равной /г, с углом раскрытия кромок а=60°. Опытная сварка составной пластины выполняется по подготовленной канавке. Пластина после сварки остается в кондукторе до получения во всех точках температуры не выше 100°С. После снятия усиления шва из Валиковой пробы изготавливаются образцы на ударную вязкость с расположением вершины надреза в металле шва и в исследуемых участках термического влияния сварки. [c.67]

Как правило, возможность появления трещин в сварном соединении и степень изменения свойств отдельных участков зоны термического влияния с увеличением легированности стали повышаются. Поэтому наиболее широко применяемые в энергомашиностроении легированные стали требуют при сварке соблюдения ряда технологических ограничений, связанных с введением подогрева изделия и термической обработки после сварки, жестко регламентированных сварочных режимов и т. д. При этом для каждой марки стали, намеченной к использованию в сварной конструкции, необходимо проведение большого объема исследования, связанного с выбором сварочных материалов и оценкой работоспособности сварных соединений в условиях работы конструкции. [c.20]

При применении в связи с эксплуатационной необходимостью металлов с пониженной свариваемостью проектировать конструкции следует с учетом этого свойства. Для сведения к минимуму неблагоприятных изменений свойств металла сварного соединения и исключения в нем дефектов необходимо применять виды и режимы сварки, оказывающие минимальное термическое и другие воздействия на металл, и проводить технологические мероприятия (подогрев, искусственное охлаждение и др.), снижающие влияние на него сварочных воздействий. Термическая обработка после сварки (нормализация, закалка с отпуском и др.) может в значительной степени устранять неоднородность свойств в сварных заготовках. Прочность зоны сварного соединения может быть повышена механической обработкой после сварки прокаткой, проковкой и др. [c.288]

Увеличить стойкость сварного соединения против холодных трещин можно, изменяя параметры режима сварки так, чтобы уменьшить скорость охлаждения металла, уменьшая тем самым опасность возникновения хрупкого закаленного участка в зоне термического влияния. Для этого можно выбирать режим сварки с повышенной энергией, увеличивая мощность источника тепла или уменьшая скорость сварки. Применяют подогрев изделия после сварки или сопутствующий подогрев во время сварки, например газовой горелкой, высокочастотным индуктором, либо второй сварочной дугой. Мелкие детали после сварки можно укладывать в ящик с песком, Детали из сталей с плохой стойкостью против холодных трещин подвергают после сварки общей термообработке (отпуску) в печах. [c.34]

Основным фактором, определяющим после окончания сварки конечную структуру металла в отдельных участках зоны термического влияния, является термический цикл, которому подвергался металл этого участка при сварке. Решающими факторами термического цикла сварки являются максимальная температура, достигаемая металлом в рассматриваемом объеме, и скорость его охлаждения. Ширина и конечная структура различных участков зоны термического влияния определяются способом и режимом сварки, составом и толщиной основного металла. Общая протяженность зоны термического влияния может достигать 30 мм. При более концентрированных источниках теплоты протяженность зоны меньше. [c.262]

Рис. 31. Влияние термического режима сварки на длительную прочность и пластичность при температуре 565° С металла шва типа Э-ХМФ (электроды ЦЛ-20М) после сварки отпуск при 720—740° С — 5 ч

В связи с практической невозможностью полного исключения при изготовлении конструкций различного рода зародышевых дефектов, являющихся в дальнейшем при неблагоприятных обстоятельствах очагами развития эксплуатационных тещин, методы лабораторных и стендовых испытаний должны оценивать также влияние возможных дефектов на прочность изделия. Это требует введения специальных образцов с надрезами — концентраторами напряжений, имитирующими дефекты. Следует проводить испытания образцов не только в оптимальном термическом состоянии после сварки, но и с отступлениями от заданных режимов отпуска или высокотемпературной обработки, возможными, как показал опыт, на практике. [c.108]

На рис. 101 аналогичные зависимости приведены для швов типов Э-ХМ и Э-ХМФ. Для них также в исходном состоянии после сварки длительная пластичность заметно ниже, чем в отпущенном состоянии. Особо следует обратить внимание на то, что даже при сравнительно небольших отклонениях от оптимального режима отпуска шва типа Э-ХМФ (недоотпуск при 680° С) длительная пластичность шва совсем не повышается, оставаясь на уровне исходного состояния, что наиболее наглядно проявляется при наличии концентратора. Таким образом, для данных составов благоприятное влияние отпуска сказывается лишь при строгом выдерживании установленной температуры отпуска в пределах 730° С. [c.180]

Прочность при переменных нагрузках крупных моделей роторов оценивали с учетом конструкции корневой части швов, конструктивного оформления сварных стыков (влияние податливости сопрягаемых элементов), композиции металла шва, режимов термической обработки как основного металла под сварку, так и изделий после сварки. [c.185]

На рис. 81 показано влияние режима старения после сварки и уровня прилагаемых напряжений на склонность к растрескиванию сварных соединений сплава А1—4,5% 2п—1,8% Mg— [c.180]

В закаливающихся сталях образование холодных трещин вызывается влиянием водорода,поступающего из металла в околошовную зону. Для предупреждения образования холодных трещин рекомендуется применять сварочные материалы с минимальным содержанием фосфора, сварку производить на оптимальных режимах. Шов после сварки проковать. [c.227]

Для ТС низкоуглеродистой стали может быть использован широкий диапазон режимов по жесткости (табл. 17). При ТС сталей 10, 20 на жестких режимах возможно образование структур закалки в зоне термического влияния, что придает хрупкость сварным точкам. Для предупреждения этого явления применяют мягкие ре,жимы сварки или после сварки на жестких режимах проводят термическую обработку непосредственно в машине путем повторного включения тока (см. рис. 25). [c.112]

Алюминиевые сплавы обычно используют в виде деформированных и термообработанных полуфабрикатов, прочность которых выше прочности полученного при их сварке литого металла шва или отожженного основного металла в зоне термического влияния. Минимальная прочность этих участков определяет прочность всего сварного соединения. Таким образом, чем выше прочность сварных соединений, тем эффективнее используется в конструкции исходное упрочненное состояние алюминиевых полуфабрикатов. Для увеличения прочности соединений алюминиевые сплавы сваривают на режимах с малой погонной энергией, а после сварки соединения упрочняют механической, взрывной или термической обработкой. Достигнутый при этом уровень прочности сварных соединений остается ниже максимальной прочности, которую можно получить при обработке исходного металла. Кроме того, значительное механическое упрочнение литого металла шва и зоны сплавления часто ограничено их низкой пластичностью, а полный цикл термообработки не всегда возможен из-за значительных размеров сваренного изделия или его чрезмерной деформации при закалке. [c.23]

Применение 279 - конструкционная — Износостойкость — Влияние высокочастотной поверхностной закалки 677 - легированная—Механические свойства после цементации, закалки и низкого отпуска 684 — Сварка газовая 202 - малоуглеродистая — Сварка атомно-водородная — Режимы 220 [c.788]

Для изготовления сосудов высокого давления, тяжело нагруженных машиностроительных изделий и других ответственных конструкций используют среднелегированные высокопрочные стали, которые после соответствующей термообработки обладают временным сопротивлением 1000. .. 2000 МПа при достаточно высоком уровне пластичности. Для сталей этой группы характерно содержание углерода до 0,5 % при комплексном легировании в сумме 5. .. 9 %. В связи с весьма высокой чувствительностью к термическому циклу сварки стали с таким высоким содержанием углерода для изготовления сварных конструкций применяют только в особых случаях. Необходимый уровень прочности при сохранении высокой пластичности достигается комплексным легированием стали различными элементами, главные из которых хром, никель, молибден и др. Эти элементы упрочняют феррит и повышают прокаливаемость стали. Увеличение степени легирования при повышенном содержании углерода повышает устойчивость аустенита, и практически при всех скоростях охлаждения околошовной зоны и режимах сварки, обеспечивающих удовлетворительное формирование шва, распад аустенита происходит в мартенситной области. Подогрев изделия при сварке не снижает скорости охлаждения металла зоны термического влияния до значений, меньших w p, и способствует росту зерна, что вызывает уменьшение деформационной способности и приводит к возникновению холодных трещин. [c.298]

Аналогичные исследования, выполненные в ПО Ижорский завод на образцах, изготовленных из сталей 15Х2МФА и 22К (электроды 48НЗ). [60], подтвердили высокую эффективность ТЦО. Изучали влияние ТЦО на свариваемость этих сталей. Сталь 10ГН2МФА несколько больше склонна к трещинообразованию при сварке. Поэтому сварку ведут в подогретом до 250 С состоянии, что резко усложняет выполнение сварочных работ. Авторы работы [45] предположили, что положительное влияние ТЦО на сталь в исходном состоянии позволит снизить температуру подогрева или исключить его. Для сварки брали сталь в исходном состоянии и после ТЦО, Опыты показали, что сталь, предварительно подвергнутая ТЦО, после сварки без подогрева дефектов в виде трещин не имела. На всех других образцах были обнаружены трещины длиной от 20 до 100 % протяженности сварного шва, причем большинство трещин, начинаясь внутри шва, выходили на поверхность валика. Далее изучали влияние окончательной ТЦО на структуру и свой-ства сварных соединений. В результате исследования авторы разработали способ изготовления сварных соединений из сталей (а. с. № 506324), включающий ТЦО до и после сварки по режиму З-кратный нагрев до точки Ас + (50 100 °С) с последующим охлаждением до 500—550 °С, [c.224]

Аргоно-дуговая сварка. При автоматической аргонодуговой сварке сплава BTI8 была ненользована та же присадка, что и для сплава ВТ9. После сварки образцы отжигали по режиму 900° С, 1 ч, с последующим охлаждением на воздухе. Сварные соединения имели предел прочности 108 кгс/мм и ударную вязкость 2 кгс-м/см . Образцы разрушались по зоне термического влияния. [c.361]

Большая часть -[- -сплавов титана — несвариваемые или ограниченно свариваемые из-за существенного понижения пластичности околошовной зоны и зоны термического влияния. В работе [9] показано, что для многих сплавов характерен узкий диапазон скоростей охлаждения после сварки, обеспечивающий получение качественного сварного соединения. Однако на практике осуществление таких режимов весьма затруднительно. [c.15]

С увеличением содержания углерода более 0,25% свариваемость стали ухудшается, создаются возможности образования закалочных структур и трещин в зонах термического влияния. Сварка затрудняется также с увеличением суммарного количества легирующих веществ. Для уменьшения закалки и предотвращения появления трещин в сварном соединении применяют сопутсгвующий сварке подогрев и последующий после сварки высокотемпературный отпуск изделия. Для определения необходимости подогрева и температурного режима сварки рекомендуется в низколегированных сталях определять эквивалент углерода по следующей формуле [c.291]

Сталь применяют после прокатки и не подвергают термической обработке после сварки. В этом состоянии обычно используют малоуглеродистые стали и некоторые простейшие строительные низколегированные стали, не подверженные сколько-нибудь существенной закалке при сварке. Свойства сварных соединений таких сталей в основном определяются степенью развития рекристаллизации и огрубления структуры околошов-ной зоны и шва. Режимы их сварки выбирают по скорости охлаждения ха о внутри некоторого оптимального интервала Дшопт, который обычно устанавливают по данным валиковой пробы [4, с. 141—160 7] таким образом, чтобы ударная вязкость в зоне термического влияния при отрицательных температурах была не ниже 0,3 Мдж1м (3 кГ м1см ). При этом в основном металле должно ограничиваться содержание газов (<0,005% О, <0,005% N и <0,0005% Н) в противном случае возможно старение и снижение сопротивления хрупкому разрушению. Для предупреждения образования горячих трещин в этих сталях ограничивают содержание серы и некоторых других вредных примесей соотношение между количеством марганца и серы определяется содержанием углерода - [c.41]

Местное расплавление металла детали (основного и присадочного) вызывает изменение химического состава наплавленного слоя и микроструктуры детали в близлежащих слоях, т. е. в зоне теплового влияния, размеры которой зависят от вида, режима сварки и толщины свариваемого металла. Чем выше скорость сварки, тем меньше зона теплового влияния Так как при газовой аплавке интенсивность нагрева меньше, чем при наплавке в электрической дуге, то и зона теплового влияния будет больше из-за неравномерного нагрева деталей при аплавке возникают внутренние напряжения после сварки, которые очень снижают усталостную прочность и вызывают деформацию детали. Внутренние напряжения снимают при термической обработке детали. [c.23]

Важную технологическую проблему представляет собой сварка высокопрочных стареющих сплавов на основе алюминия (АВ, АВ5, АК6, АК6-1, Д-20, В95 и др). Прп выборе режимов сварки сплавов стремятся ограничить перегрев жидкого металла, сократить время пребывания сварочной ванны в жидком состоянии, возможно уменьшить длительность пребывания металла зоны термического влияния прп высоких температурах. При этом повышается сопротивляемость шва и околошовной зоны хрупкому разрушению п уменьшается степень разупрочнения основного металла вблизи шва. Такие условия обеспечивают источники тепла большой интенсивности, позволяющие вести сварку с повышенной скоростью. Жесткие режимы сварки способствуют также и уменьшению пористости. После сварки проводят полную термическую обработку сварных конструкций закалку - - искусственное старение для сплавов типа АВ, отжиг перед сваркой, закалку Ц- пскусственпое старение для сплава Д20. закалку и естественное старение для сплавов Д1 и Д16, длительный гомогенизирующий отжиг п естественное старение для сплава В95 [2]. [c.29]

Сплав ВД17 применяют в виде прессованных и штампованных изделий в искусственно состаренном состоянии. Для повышения коррозионной стойкости под напряжением рекомендуются следующие режимы старения 190 5° С, 16—18 ч для прессованных полуфабрикатов и 195 + 5° С, 10 ч для поковок и штамповок. Сплавы ВАД1 и М40 находят применение также в качестве свариваемых. Коррозионная стойкость сварных швов и зоны термического влияния этих сплавов понижена из-за склонности к межкристаллитной коррозии. Термическая обработка после сварки (закалка и старение) практически устраняет склонность к межкристаллитной коррозии. [c.531]

Предварительная термическая обработка заключается в отжиге (полном, изотермическом или низкотемпературном — смягчающем) и применяется в том случае, если сварке подвергают неоднородный металл, имеющий внутренние напряжения. Сопутствующая сварке термическая обработка заключается в подогреве, осуществляемом до сварки, во время сварки и после сварки (выравнивающий нагрев) с последующим замедленным охлаждением. Последующая после сварки (окончательная) термическая обработка проводится для улучшения структуры сварного шва и зоны термического влияния и получения необходимых механических свойств. Наиболее полно это достигается закалкой с отпуском по обычному для данной стали режиму. Например, после термической обработки сварного соединения из стади ЗОХГСА по режиму закалка в масле от 880° С, отпуск при 850° С, механические свойства шва и околошовной зоны получаются такие же, как свойства основного металла. Микроструктура шва и основного металла одинакова — троостосорбит. Если детали перед сваркой были термически обработаны (закалены и отпущены), то после сварки целесообразно производить их отпуск при температуре отпуска предварительной термической обработки. [c.220]

В закаливающихся сталях образование холодных трещин вызывается влиянием водорода, поступающего из металла в околошовную зону. Для предупреждения образования холодных трещин рекомендуется применять сварочные материалы с минимальным содержанием Р, сваривать на оптимальных режимах, шов после сварки проковать. Для определения стойкости металла против образования холодных трещин используется технологическая проба на свариваемость (проба Кировского завода). Для этого в середине пластины (рис. 115) из испытуемой стали делают выточки диаметром 80 мм так, чтобы металл в месте выточки имел толщину 2, 4 и 6 мм. На пластину в центре выточки наплавляют валик, в процессе наплавки нижнюю поверхность пластины охлаждают проточной водой или воздухом. После охлаждения пластины из нее вырезают образцы для изготовле- [c.226]

В сварных соединениях, подвергающихся полной термообработке, можно меньше считаться с влиянием первичной структуры на свойства металла шва, чем в соединениях, не подвергающихся термообработке. Грубозернистая структура участка перегрева околошовной зоны при термообработке практически полностью устраняется. Все это позволяет применять для сварки термообрабатываемых конструкций высокопроизводительные режимы и методы сварки, при использовании которых в сварных соединениях непосредственно после сварки может образоваться грубокристаллическая структура. К таким методам относится электрошлаковая сварка, а также сварка под флюсом при большой погонной энергии. [c.550]

Макроисследования сварного шва показали, что зона теплового влияния очень велика и клей полностью выгорает по периферии сварного соединения, образуя крупные шлаковые включения на границе литой зоны. Заметно науглероживание литого металла в зоне сплавления. Различные варианты режимов не дали положительных результатов, и авторы делают вывод о неприемлемости этого вида сварки для производства клее-сварных соединений. По нашему мнению, столь категоричные выводы недостаточно обоснованы, так как в этом случае успешно может быть применен капиллярный метод нанесения клея после сварки. [c.81]

Особенности сварки разнородных сталей связаны с различием их теплофизических свойств и спецификой диффузионных процессов Б плоскости сварки. Эти особенности хорошо проявляются при сварке труб из аустенитной и перлитной сталей. Их сваривают при изготовлении узлов котельных установок, работающих при высоких температурах. Сварка таких комбинированных соединений осуществляется по режимам сварки аустенитной стали без последующей термической обработки. Для получения одинакового нагрева заготовок при сварке с подогревом установочная длина труб из аустенитной стали выбирается в 2,5—3 раза меньше, чем у перлитной стали. Это связано с более С1 льным отводом тепла в электроды у перлитной стали, более интенсивным нагревом аустенитной ста, И по сравнению с перлитной при одинаковой плотности тока из-за ее более высокого электрического сопротивления. Соединение хорошего качества получается при одинаковом разогреве обеих концов заготовок. Фактическое укорочение при оплавлении перлитной стали (15ХМ) составляет 45—60% укорочения аустенитной стали. Сварка по режиму аустенитной стали связана с тем, что при оплавлении на торце перлитной стали образуется слой расплавленного металла, близкий по составу к аустенитной стали, вследствие чего сварка происходит, как между аустенитными сталями. Для соединения аустенитной стали с перлитной характерна резкая граница в стыке, наличие остаточных напряжений, а также появление переходных структур после термической обработки и длительной эксплуатации при высоких температурах. Резкая граница в качественном стыке не оказывает влияния на свойства соединений (табл. 17). [c.149]

Структура и свойства сварных соединений этих сплавов целиком определяются процессом сварки. Поэтому основным критерием выбора режимов и технологии сварки является оптимальный интервал скоростей охлаждения Дшопт, в котором степень понижения уровня пластических свойств и ударной вязкости околошовной зоны и шва в сравнении с основным металлом оказывается наименьшей. Если сплавы применяются в деформированном состоянии и после сварки отжигу не подвергаются, то в связи с опасностью резкого разупрочнения дополнительным критерием служит длительность (/р) пребывания основного металла выше температуры рекристаллизации обработки в участке зоны термического влияния, нагреваемом до температуры начала а -> р превращения. При невысоком содержании А1 (до 4—4,5%) и Р-стабилизаторов (не выше предела растворимости в а-фазе) сплавы рассматриваемой группы имеют достаточно широкий интервал Ашопт- [c.68]

Влияние режима термической обработки до и после сварки на механические свойства сварных соединений сталей 15X11МФ и 15Х12ВМФ [262] [c.261]

Структура и свойства сварных соединений этих сплавов целиком определяются процессом сварки. Поэтому основным критерием выбора режимов и технологии сварки является интервал скоростей охлаждения в котором степень снижения уровня пластических свойств и ударной вязкости околошовной зоны и шва в сравнении с основным металлом оказывается наименьшей. Если сплавы применяются в деформированном состоянии и после сварки отжигу не подвергаются, то в связи с опасностью резкого разупрочнения дополнительным критерием служит длительность пребывания основного металла выше температуры рекристаллизации обработки в участке зоны термического влияния, нагреваемом до температуры начала a -превращения (см. рис. 10). При невысоком содержании А1 (до 4—4,5%) и -стабилизаторов не выше предела растворимости в а-фазе эти сплавы имеют достаточно широкий интервал Наиболее высокими характеристиками пластичности сварные соединения этих сплавов обладают при средних или относительно высоких скоростях охлаждения, соответствующих режимам аргонодуговой сварки металла средней или малой толщины. При мягких режимах пластичность снижается вследствие роста зерна и перегрева металла в околошовной зоне, а при весьма жестких режимах — за счет образования болое резких закалочных а -структур. Уровень пластргаеских свойств сварных соединений этих сплавов и ширина существенно зависит от содержания газов, алюминия, тина и количества -стабилизаторов. Особенно резко пластичность надает нри высоком содержании алюминия (ОТ4-2, АТ6, АТ8). [c.277]

Автором, Г. Е. Каииовой, Б. А. Смирновым и В. Н. Мещеряковым были проведены исследования влияния температуртл закалки после сварки на химическую и физическую неоднородность сварных соединений, а также изыскание рациональных режимов последующей механико-термической обработки основного металла и сварных соединений сплава ВТ15. Исследовали сплав в виде листов толщиной 2,0 мм с содержанием 3,19% А1 7,20% Мо 10,82% Сг 0,04% С 0,03% N 0,11" Ее 0,05 ,, Si 0,008% Н. Образцы сваривали в один проход с помощью автоматической аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом по стандартной технологии. Сваренные образцы подвергали закалке с темиератур 800, 1000 и 1200° в воду после выдержки при этих температурах в течение 15 мин и последующему старению по режиму 480° — 18 час, 560° — 15 мин. Нагрев образцов под закалку и старение производили в вакуумирован-ных кварцевых ампулах. [c.294]

Магнитный сплав ЮНДК35Т5БА не имеет широкого применения вследствие своей нетехнологичности, В сплаве имеется около 5% Т1, он мелкозернист, хрупок и не обладает большой прочностью. Даже в состоянии поставки он имеет трещины, поэтому для сварки практически не пригоден. Влияние параметров сварки на магнитного сплава ЮНДК35Т5БА, прошедшего после сварки дополнительный отпуск по режиму 833 К — 20 ч, представлено на рис. 15. Даже при температуре сварки 923 К наблюдается сильное понижение коэрцитивной силы Не снижается на 15—20%) последующий отпуск восстанавливает исходное значение Яр. [c.186]

Таким образом, для определения длительности нагрева выше температуры Т сначала рассчитывают максимальную температуру тах, до которой нагревался металл в данной точке. Затем вычисляют безразмерную температуру 6 и по номограмме рис. 120 находят /з или /3. После этого, определив предварительно q , соответствующую принятому режиму сварки или наплавки, по формуле (48) или (49) определяют длительность нагрева Многочисленные исследования позволили определить диапазон скоростей охлаждения металла зоны термического влияния Awoxn, в котором не возникают треш ины и получается удовлетворительное сочетание механических свойств (табл. 61). [c.237]

Степень завершения гомогенизации при сварке зависит от 7 тах, диффузионной ПОДВИЖНОСТИ элементов, времени пребывания при температурах гомогенизации и исходной макро- и микрохимической неоднородности. Максимальная степень гомогенизации соответствует участкам ОШЗ, нагреваемым до Тс, учитывая, что коэффициенты диффузии элементов увеличиваются с повышением температуры в экспоненциальной зависимости. С наибольшей скоростью гомогенизация происходит по С, с меньшей — по S, Р, Сг, Мо, Мп, Ni, W в приведенной последовательности (коэффициенты диффузии в железе при 1373 К составляют для С 10 " и для остальных элементов 10 ...10 м / ). Время пребывания при температурах гомогенизации зависит от теплового режима сварки, а также от класса применяемых сварочных материалов. Последнее связано с дополнительным нагревом ОШЗ выделяющейся теплотой затвердевания шва (аналогично их влиянию на степень оплавления ОШЗ). Степень влияния металла шва определяется Гс.мш.Чем она выше, тем при более высоких гомологических температурах происходит дополнительный нагрев ОШЗ. При переходе от сравнительно тугоплавких ферритно-перлитных сварочных материалов к более легкоплавким аусте-нитным время пребывания ОШЗ свыше 1370 К уменьшается примерно в 1,5 раза. Весьма существенно влияет исходное состояние стали. Наличие труднорастворимых крупных скоагули-рованных частиц легированного цементита и специальных карбидов, например после отжига стали на зернистый перлит, заметно снижает степень гомогенизации. [c.515]

Необходимо тщательно соблюдать рекомендованные режимы предварительного и сопутствующею подогревп при сварке, а отпуск сварных соединений производить непосредственно после окончания сварки. При отпускном нагреве необходимо быстро проходить интервал температур 550—700 С, так как в этом интервале хро-момолибденованадиевые перлитные стали наиболее склонны к образованию трещин иод влиянием остаточных напряжений. [c.202]

В зависимости от режима термическая обработка оказывает разное влияние на длительную прочность металла шва (п, 6). Проведение отпуска перлитных швов и стабилизации аустенитных изменяет ее в большинстве случаев сравнительно мало относительно исходного состояния ввиду стабильности субструктуры швов, созданной при сварке. В то же время длительная пластичность сварных швов в результате проведения отпуска даже такого относительно малолегированного шва, как шов типа Э-50А (электроды марки УОНИИ 13/55), может заметно повР)1шаться (рис. 54). Особенно это сказывается на чувствительности к концентрации напряжений, оцениваемой в условиях испытания образцов со спиральным надрезом (штриховая линия). Введение подогрева при сварке способствует повышению длительной пластичности, однако достигнутый при этом уровень ниже значений после отпуска. Наибольшая длительная пластичность обеспечивается проведением высокотемпературной термической обработки. [c.89]

В настоящее время накоплен обширный экспериментальный материал по данным испытания различных легированных сталей, например марганцевых, кремниевомарганцевых, хромомолибденовых, с применением количественных (ИМЕТ-4, ЛТП МВТУ) и технологических проб (Рива, TS, крестовая). При этом для каждой из систем легирования изучено влияние содержания различных легирующих элементов (С, Мп, Si, Сг, Мо, В и др.) и вредных примесей (S, Р и др.) на сопротивляемость образованию холодных трещин, и определены эмпирические зависимости эквивалента углерода, устанавливающие допустимые соотношения между элементами, входящими в состав сталей. Эти соотношения не имеют универсального характера, так как зависят от ряда факторов, например конструкции сварного соединения и его жесткости, структурного класса присадочного или электродного материалов, способа и режимов сварки. Эти факторы изменяют не только уровень напряжений и характер их распределения в сварных соединениях, но и кинетику структурных изменений, степень развития химической неоднородности по границам зерен околошовной зоны вблизи линии сплавления со швом, содержание водорода и другие особенности, обусловливающие образование холодных трещин при сварке. Наиболее существенны при прочих равных условиях жесткость соединения и структурный класс металла шва. В связи с этим использование данных об эквивалентах углерода ограничивается обычно частными случаями, связанными с предварительными сравнительными оценками различных плавок стали или способов их выплавки в исследовательских целях. После этого, как правило, проводятся испытания стали с помощью технологических проб, в наибольшей степени соответствующих реальным условиям сварки конструкции соединений и технологическим факторам. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...