Термическая обработка при сварке

Термическая обработка путем нормализации и улучшения не позволяет повысить предел усталости сварных соединений до уровня прочности основного металла в том же состоянии термической обработки. При сварке трением в зоне сварного стыка происходит нарушение волокнистой структуры, которую имеет основной металл. Это нарушение структуры металла снижает его сопротивляемость циклическим нагрузкам. Снижение предела усталости нормализованных и улучшенных сварных соединений по сравнению с основным металлом, имеющим волокнистую структуру и аналогично термообработанным, характеризуется следующим соотношением [c.189]

Сварка полуфабрикатов из этих сталей при толщинах до 15 мм не вызывает затруднений. Сварка при больших толщинах и в термически упрочненном состоянии требует подогрева и термической обработки. При сварке полуфабрикатов из углеродистых и низколегированных сталей, содержащих более 0,3 % С, возникают затруднения из-за возможности закалки и охрупчивания околошовной зоны сварка полуфабрикатов из высокохромистых и хромоникелевых сталей в связи с неизбежными фазовыми превращениями в металле требует специальных технологических приемов — снижения скорости охлаждения, применения защитных атмосфер и последующей термической обработки. [c.291]

Большинство деталей автомобилей изготавливают из среднеуглеродистых (конструкционных) и низколегированных сталей, подвергаемых термической обработке. При сварке и наплавке деталей, изготовленных из этих сталей, возникают определенные трудности, связанные с нарушением термической обработки, окислением наплавленного металла и выгоранием легирующих элементов. Все эти трудности можно преодолеть при правильном выборе электродов и режима сварки. [c.141]

Низколегированные стали с содержанием углерода до 0,25% практически не закаляются при всех способах сварки с использованием режимов в широких пределах. Большинство таких сталей сваривается без применения предварительного подогрева и последующей термической обработки. При сварке сталей с толщиной более 30 мм, при сварке изделий в жестком контуре или при наличии концентраторов напряжения применяют предварительный подогрев до 100—250 °С или отпуск при 6(Ю—650 °С, а иногда совместно подогрев и отпуск. [c.172]

Нагрев и охлаждение металла в околошовных участках отличаются от обычной термообработки металлов н сплавов кратковременностью теплового воздействия и нагревом металла до высоких температур вплоть до температуры плавления. Такая своеобразная термическая обработка при сварке вызывает различные структурные изменения металлов и сплавов, оказывая серьезное влияние на свойства металла в околошовных участках. [c.24]

Внутренние напряжения появляются в результате неравномерного охлаждения отдельных частей заготовок, изготовленных литьем, ковкой, штамповкой, а также в деталях, обработанных давлением в холодном состоянии, при сварке, термической обработке, при обработке металла резанием. Внутренние напряжения проявляются в особенно значительных размерах в крупных отливках сложной конфигурации. [c.61]

Напряжения первого рода возникают при механической, термической и химико-термической обработке, при прокатке и протяжке изделий, при нанесении электролитических покрытий, при механическом упрочнении поверхностей, сварке, холодной правке и других технологических процессах. [c.41]

Сплав рекомендуется для изготовления деталей, работающих при повышенных температурах (до 400° С) для изготовления деталей, требующих сварки допускающих по своим габаритам термическую обработку после сварки для изготовления крепежных деталей. [c.380]

Определены механические свойства и чувствительность к надрезу при температуре вплоть до 4 К сварных соединений 22 сочетаний деформируемых и литейных алюминиевых сплавов и различных их состояний, разных видов полуфабрикатов, марок присадочной проволоки и термической обработки после сварки. [c.189]

Общий уровень прочности сварных соединений, выполненных ЭЛС и ДЭС, сравним с термообработанным основным металлом. При 297 К пределы текучести и прочности сварных соединений без термообработки после сварки 75 % значений этих характеристик основного материала и возрастают до 90 % при 4,2 К. В случае полной термической обработки после сварки (закалка и двухступенчатое старение) прочность сварных соединений (как для ЭЛС, так и для ДЭС составляет 95—110 % от значений для основного материала в интервале температур от 297 до 4,2 К. [c.318]

Термическая обработка после сварки — отпуск 600—620° С, но не выше температуры последнего отпуска, предшествующего сварке. Повторные отпуски при сварке (промежуточные и окончательные) не влияют на стабильность свойств сварных соединений. [c.141]

Сталь хорошо сваривается автоматической и ручной аргонодуговой, точечной и роликовой сваркой как в мягком, так и в упрочненном состоянии, образуя при этом вязкие сварные швы, не требующие обязательной термической обработки после сварки (табл. 12). [c.141]

В последнем случае приходится разрабатывать специальную технологию изготовления деталей при помощи сварки, подбирать оптимальные составы присадочного материала и применять- дополнительные режимы термической обработки после сварки для повышения прочностных свойств сварных соединений. [c.228]

Длительность цикла естественного старения крупных деталей обыкновенно ограничивается 20 сутками, но иногда этот срок уменьшается или увеличивается в несколько раз в зависимости от конфигурации и назначения детали. При обработке металлоконструкций также возникает необходимость в снятии напряжений сварных швов. Металлоконструкции, изготовленные из сталей, обладающих плохой, ограниченной и удовлетворительной свариваемостью, подвергаются термической обработке по режиму стали до и после сварки. При хорошей свариваемости материала металлоконструкции, работающие в условиях статиче ской нагрузки, термической обработке не подвергаются. При динамической нагрузке проводится термическая обработка после сварки по режиму стали. Борьба с внутренними напряжениями заготовок ведется главным образом путем улучшения технологичности конструкций деталей и введением операций старения. [c.398]

Вопросы новой техники, отражённые в соответствующих главах настоящего тома, сопровождаются практическими иллюстрациями (планировками, показателями и т. д.) в той мере, в какой было возможно их заимствовать из новейшего проектного опыта отечественного машиностроения.. Наибольшее внимание уделено проектированию поточных линий в различных цехах (литейных, холодной штамповки, механических, окрасочных, сборочных и др.), механизации и автоматизации отдельных производств (металлопокрытий, сварки, штамповки на механических прессах и т. д.), новейших технологических процессов (поверхностная закалка токами высокой частоты, азотирование, цианирование, металлизация распылением и т. д.). Вместе с тем в настоящем томе не нашли сколько-нибудь широкого освещения вопросы проектирования тех новых технологических Процессов, которые ко времени сдачи тома в печать ещё не вышли из стадии экспериментирования или производственной проверки и наладки (например, термическая обработка при температурах ниже 0°, дробеструйная обдувка поверхности деталей с целью повышения их усталостной прочности, индукционный электронагрев заготовок под штамповку и др.). В этих случаях мы ограничивались упоминанием о возможной роли подобных процессов в технологической структуре проектируемого цеха. [c.562]

Во всех случаях прежде всего необходимо, чтобы на рабочей поверхности катода и анода, была получена и сохранена при изготовлении кристаллографическая плоскость ПО , которая обладает максимальной работой выхода электронов в вакууме. Добиться этого достаточно трудно, так как при пластической деформации, термической обработке и сварке монокристаллов ориентация плоскости может измениться пли не сохраниться. [c.92]

Термической обработке после сварки должны в обязательном порядке подвергаться сварные соединения труб и фасонные сварные детали, изготовленные из углеродистой стали при толщине стенки более 35 мм. Сварные соединения труб и фасонных литых и кованых частей из перлитных жаропрочных сталей подвергают обязательной термической обработке независимо от толщины стенки. [c.205]

Как правило, возможность появления трещин в сварном соединении и степень изменения свойств отдельных участков зоны термического влияния с увеличением легированности стали повышаются. Поэтому наиболее широко применяемые в энергомашиностроении легированные стали требуют при сварке соблюдения ряда технологических ограничений, связанных с введением подогрева изделия и термической обработки после сварки, жестко регламентированных сварочных режимов и т. д. При этом для каждой марки стали, намеченной к использованию в сварной конструкции, необходимо проведение большого объема исследования, связанного с выбором сварочных материалов и оценкой работоспособности сварных соединений в условиях работы конструкции. [c.20]

Отличительной особенностью изготовления сварных узлов арматуры, и в первую очередь паровой арматуры высокого давления из литых и кованых элементов, является необходимость сварки деталей с большой толщиной стенок. При выполнении последних из перлитных теплоустойчивых сталей необходимо применение высокого подогрева и, в ряде случаев, немедленного отпуска после сварки. При сварке узлов из аустенитных сталей подогрева не требуется, но термическая обработка после сварки является обязательной. [c.183]

Термическая обработка места сварки в трубопроводах может представлять трудности. Отдельные узлы в виде крупных отливок можно помещать в печь и подвергать термообработке в аустенит-ной области, отпуску или термообработке для снятия напряжений. При этом важно, чтобы температура в печи, регистрируемая прибором, и температура металла были одинаковыми. Неправильное положение термопары в печи может привести к тому, что металл будет иметь значительно более низкую температуру. Поэтому термопара должна быть максимально приближена к металлу. Поместить в печь весь трубопровод невозможно, поэтому используется локальная термообработка. Для этой цели обычно применяют нагревательные блоки, в состав которых входят проволочные элементы сопротивления, которые накладываются на поверхность металла и нагревают локальные участки, снимая с них напряжения. Если измерительные термопары расположены в пространстве между нагревательными блоками так, что они нагреваются не непосредственно от них, то могут быть получены совершенно неверные показания. Правильность термической обработки должна контролироваться измерениями твердо сти шва и зоны термического влияния. [c.78]

Коэффициент прочности стыковых сварных соединений, выполненных любым допущенным способом автоматической, полуавтоматической или ручной сварки, обеспечивающим полный провар по всей толщине стыкуемых элементов, при условии проведения в необходимых случаях термической обработки после сварки и контроля качества шва по всей его длине неразрушающими методами принимается следующим [c.139]

Для снятия возникающих при сварке напряжений каждый слой шва проковывался пневматическим зубилом с круглым бойком. После сварки вал был подвергнут термической обработке при температуре 700—750 в течение двух часов. [c.179]

После сварки колонна подвергалась термической обработке при следующем режиме нагрев до 860—880° в течение 8—10 часов с выдержкой в течение 3—4 часов охлаждение с печью до 300°, затем — на воздухе. [c.180]

С целью выявления пороков сварки из общего числа сварных стыков, сваренных одним сварщиком, после термической обработки вырезаются контрольные стыки в количестве 2%, но не менее двух.. От каждого контрольного стыка изготовляются образцы для механических испытаний и металлографического исследования. При испытании на растяжение образцов предел прочности сварного стыка должен быть не меньше нижнего предела прочности основного металла трубы (при одинаковой термической обработке). При испытании на сплющивание, что допускается вза.мен испытания на загиб, стенки трубы.сварного стыка сближают на величину 45 (5 — толщина стенки трубы) при этом в шве не должно быть трещин и других пороков. [c.183]

При изготовлении труб из стали иных марок необходимость термической обработки после сварки и гибки указывается в чертеже. [c.386]

В зависимости от размеров сечения швы выполняют однопроходными (однослойными), многопроходными и многослойными (рис. 1.9). Однопроходный способ сварки характеризуется высокой производительностью и экономичностью, но в ущерб достижению высокого качества в связи с получением фубой столбчатой структуры металла шва и увеличенной зоны перефева. При многослойной и/или многопроходной сварке каждый предыдущий слой (валик) подвергается местной термической обработке при сварке последующего слоя (валика), что позволяет получить [c.33]

Термическая обработка при сварке производится до, во время и после процесса получения сварного соединения. Для каждой марки металла существуют свои режимы нагрева и охлах -дения, улучшающие структуру н свойства шва и околошовкой зоны Обычно эти режимы указываются в технических условиях на термообработку или изготовление изделия. В случае, когда такие условия отсутствуют, можно пользоваться общими рекомендациями по термической обработке сварных соединений из различных металлов, которые приведены абл. 4.4. [c.69]

Алюминиевые сплавы свариваются неплавящимся электродом без присадочного металла и с присадочным металлом переменным током и плавящимся электродом постоянным током обратной полярности. Применяемые в сварных конструкциях деформируемые алюминиевые сплавы делятся на неупрочняемые термической обработкой (алюминий марки АД1, сплав АМц и АМгЗ) и упрочняемые термической обработкой (сплав марки АД31, АВ и др.). При сварке сплавов в упрочненном состоянии металл около шва разуп-рочняется и для восстановления его механических свойств после сварки необходима термическая обработка. При сварке этих сплавов присадочная проволока должна соответствовать по составу основному металлу. Перед сваркой требуется очистка поверхности деталей от загрязнений и окисной пленки. [c.317]

При дуговой сварке для предупреждения межкристаллитной коррозии сварных соединений рекомендуются сварка на малых погонных энергиях q/v, Дж/см) с применением теплсотводящих медных подкладок в целях получения жес1ких термических циклов и уменьшения времени пребывания металла при высоких температурах термическая обработка после сварки нагрев до температуры 1100 °С и закалка в воду. При нагреве происходит растворение карбидов, а закалка фиксирует чисто аустенитную структуру. [c.233]

При применении в связи с эксплуатационной необходимостью металлов с пониженной свариваемостью конструировать необходимо с учетом этого свойства. Для сведения к минимуму неблагоприятных изменений свойств металла сварного соединения и исключения в нем дефектов необходимо применять виды и режимы сварки, оказывающие минимальное термическое и другие воздействия на металл, и проводить технологические мероприятия (подогрев, искусственное охла ждение и др.), снижающие влияние на него сварочных воздействий Термическая обработка после сварки (нормализация, закалка с от пуском и др.) может в значительной степени устранять неоднород ность свойств в сварных заготовках. Прочность зоны сварного со-единения может быть повышена механи ческой обработкой после сварки прокаткой, проковкой и др. [c.246]

Кольцевые швы между обечайками, а также между обечайкой и днищем или фланцем выполняют многослойными. Кромки монолитных днищ и фланцев из сталей 22ХЗМ или 20Х2МА также подвергают предварительной наплавке с целью исключения необходимости термической обработки после сварки кольцевых швов. Сварочные напряжения в этих швах в значительной степени снимаются при обязательном приемочном испытании готового сосуда в результате нагружения внутренним давлспн1 м, превышающим рабочее. [c.294]

Внедрение полученных результатов позволило повысить технологическую прочность сварных соединений, исключить трудоемкую операцию подогрева и выполнять сварку на формированных режимах, повысить производительность и улучшить условия труда, расширить область применеггня технологии сварки закаливающихся сталей без термической обработки при производстве нефтехимической аппаратуры и трубопроводов. При этом себестоимость выполнения свароч ных работ 1 пог. м сварочного шва по изменяющимся o Hosi ным расходам от применения ручной электродуговой сиарки с РТЦ снижается в 1,5...2,4 раза автоматической сварки пот, флюсом с РТЦ - в 3...3,3 раза. [c.106]

Коррозионное растрескивание в значительной мере определяется структурой материала. Так, эксперименты с монокристаллами железа и реальными сталями показали, что только поли-кристаллические материалы склонны к коррозионному растрескиванию [8, 19]. Известно, что даже незначительные загрязнения границ зерен металла, повышение концентрации дислокаций в металле и другие подобные явления понижают стойкость материалов к растрескиванию. При термической обработке и сварке деталей склонность к коррозионному растрескиванию зависит от фазовых и структурных превращений в системе Fe -С. Так, отпуск при температурах 150-400 °С (в зависимости от химического состава стали), обусловливающий образование структуры отпущенного мартенсита, повышает склонность материала к коррозионному растрескиванию [8]. В целом считается, что термодинамически менее устойчивые структуры (Miap-тенсит) более склонные к коррозионному растрескиванию, чем устойчивые отожженные. [c.42]

Ф 9 0,94 Сварка во всех положениях конструкций из стали марки 15ХМ, работающих при высоких температурах и давлении. Отпуск 680 С 70 63 54 47 50 42 38 21 14 22 16 58 37 70 62 15 4 11 6 н. б. 0.14 0.15— 0.35 0,6- 0.8 0.7- 1.0 0.45- 0.60 ПНИИТМАШ Без термической обработки При 520 С При 20 С При 520 С [c.152]

Таким образом, стабильность иикельхромомолибденового твердого раствора сплава Х15Н55М16В, а-следовательно, и сопротивляемость его МКК, может быть существенно повышена за счет повышения его чистоты по содержанию углерода, железа и особенно кремния. Этот вывод справедлив и для сплава системы № — 15%, Мо — 25% Сг [М. С учетом этих положений создан спл ав ХН65МВ (ЭП-567), содержание углерода, кремния и железа в котором ограничено соответственно 0,03%, 0,15% и 1,0% [135, 123]. Сварные соединения такого сплава (G — 0,03%, Si — 0,11%, Fe — 0,3%) при толщине листа до 10 мм не подвержены МКК и не требуют термической обработки после сварки. При больших толщинах рекомендуется использовать сплав с еще более низким содержанием углерода (0,01%) и кремния (0,06%) [87]. [c.151]

Расчетный коэффициент прочности цилиндрического элемента ф принимается равным наименьшей из следующих величин фев, фц фа, Фк-Коэффициенты прочности сварных соединений, выполненных любым допущенным способом, обеспечивающим полный провар по толщине, при условии проведения в необходимых случаях термической обработки после сварки и контроля качества шва по всей длине неразрущающими методами принимаются [c.248]

Монтажные стыки трубопроводов нагревают в процессе термической обработки после сварки при помощи переносных муфельных печей сопротивления, индукторов или иропан-бутановых горелок. Наиболее совершенный из всех применяющихся способов нагрева стыков — индукционный. Частота тока низкая, поэтому прогрев получается сплошным. Термическую обработку сварных стыков поверхностей нагрева производят при помощи газовых горелок. На рис. 5-14,г сварной стык обозначен цифрой I. Рядом с ним располагают асбестовый манжет, под который направляют пламя газовой горелк . Манжет обеспечивает более равномерный нагрев сварного стыка. [c.209]

Для сварки изделий, работающих в контакте с агрессивной средой при температуре до + 360°С и пе подвергающихся термической обработке после сварки. Для сварки второго слоя шва облицовки двухслойной стали и наплавки поверхностей фланцев, люков и т. п. для второго и последующих слоев, работающих при температуре до + 360°С при наличии требования по стойкости металла шва к межкристаллитпой коррозии. [c.359]

При наличии требования по стойкости металла шва к межкристаллитной коррозии. Для сварки второго слоя шва облицовки двухслойной стали и наплавки поверхностей фланцев, люков и т. п. для второго и последующих слоев, работающих в соответствующих агрессивных средах при температуре до 700"С. Для работы в интервале температур 450—700"С применяются только электроды с содержанием 3—6% ферритной фазы, при этом для обеспечения стойкости против межкристаллитной коррозии необходима термическая обработка при температуре 870—920°С. Однопроходные швы, корневые и облудочные валики при сварке изделий из, сталей аустенитного класса выполняются электродами с содержанием 6—10% ферритной фазы [c.361]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...