Отжиг гомогенизирующий

Из других видов термической обработки к сплавам магния применяются различные виды отжига гомогенизирующий, рекристаллизационный и для снятия остаточных напряжений. [c.628]

Диффузионный отжиг (гомогенизирующий) используют для устранения химической неоднородности, возникающей при кристаллизации сплава (дендритной ликвации). Выравнивание химического состава происходит благодаря диффузионным процессам, [c.175]

Диффузионный отжиг [гомогенизирующий) применяют для устранения ликвации (выравнивания химического состава) и его проводят при высокой температуре и большом времени выдержки (рис. 114, 1). Так, например, для легированных сталей нагрев проводят до температуры 1050—1200° С, время выдержки составляет 8—20 ч. [c.192]

Отжиг гомогенизирующий для выравнивания химического состава [c.74]

По сравнению с другими видами отжига гомогенизирующий отжиг на машиностроительных заводах проводится очень редко. [c.157]

Диффузионный отжиг (гомогенизирующий) используют для устранения химической неоднородности, возникающей при кристаллизации сплава (дендритной ликвации). [c.223]

Отжиг I рода в зависимости от температурных условий выполнения устраняет химическую или физическую неоднородность, созданную предшествующей обработкой. Проводится при температурах выше или ниже температур фазового превращения и с очень медленной скоростью охлаждения (чаще всего вместе с печью). Существует три вида отжига I рода гомогенизирующий (диффузионный), рекристаллизационный и для снятия остаточных напряжений. [c.52]

Различают три основных вида отжига полный, неполный и гомогенизирующий. [c.364]

Рис. 266. Диаграмма состояния сплавов Fe—Со (а) и температурная зависимость характеристик пластичности ( 1), 6) и сопротивление деформации (а д) железокобальтового сплава с 68,4 % (б) кобальта. Перед испытаниями гомогенизирующий отжиг при 1050 °С в течение 24 ч

Другой известный способ улучшения химической однородности слитков — высокотемпературный (гомогенизирующий) отжиг. В системах с неограниченной или частичной растворимостью компонентов продолжительный отжиг приводит к выравниванию химического состава и уменьшению анизотропии свойств, позволяет существенно улучшить пластичность тех сплавов, которые хрупки в литом состоянии. Так, ниобий с содержанием 0,25— [c.502]

Гомогенизирующий отжиг сплавов проводили в запаянных кварцевых ампулах, наполненных гелием. Литые и отожженные сплавы исследовали методами микроструктурного, дифференциального термографического и рентгеновского фазового анализов. Для некоторых сплавов был проведен дифференциальный дилатометрический анализ, а также определены температуры начала плавления капельным методом. [c.191]

Участки металла в месте сварки попадают в опасный интервал температур. Поэтому межкристаллитная коррозия проявляется чаще всего в зоне сварных соединений. Ее появление можно предотвратить путем введения в сталь добавок титана или ниобия,которые в первую очередь связывают углерод в стабильные карбиды и делают невозможным образование карбидов хрома. Стали с очень низким содержанием углерода (менее 0,03%) не склонны к межкристаллитной коррозии даже после выдержки в опасном интервале температур. Детали небольших размеров после сварки можно подвергать гомогенизирующему отжигу, а более крупные сварные узлы — быстро охлаждать, т. е. проводить так называемую аустенитизацию. [c.33]

Рис. 495. Кривые деформационного упрочнения сплава В93 <1,1 % Си 1,9% Mg 4,75% Zn 91,9% Al) после литья и гомогенизирующего отжига. Скорость деформации, с-1

Учитывая эти особенности структуры, аустенитный чугун подвергают гомогенизирующему отжигу при 1050° С в течение 4 ч, при этом карбиды существенно изменяются, приобретая ( рму мелких округлых включений или мелких игл. Твердость чугуна после отжига понижается с 170—250 до 130—190 НВ. [c.228]

Диффузионный (гомогенизирующий) отжиг проводят для уменьщения степени ликвации (химической неоднородности), возникающей при кристаллизации. Температура нагрева при этом виде отжига 1000—1250 °С, [c.292]

Из смеси карбонильных порошков железа и никеля, карбонильного или электролитического порошка железоникелевого сплава получают магнитные материалы типа пермаллоя заготовки прессуют при давлении 500-800 МПа, спекают в атмосфере водорода при 1200-1250°С и изотермической выдержке 1-1,5ч, а затем проводят гомогенизирующий отжиг при 850 - 1250 °С в течение 2 - 3 ч. Добавка к таким сплавам молибдена и меди повышает их магнитные свойства. [c.210]

ТИ и электросопротивления. Сплавы приготовляли в дуговой печи в атмосфере гелия. Гомогенизирующий отжиг проводили в вакууме при 1300 °С в течение 200 ч а закалку сплавов — от 800 и 1000 °С после выдержки 1000 и 750 ч соответственно в эвакуированных ампулах. Исходные металлы монокристаллический Re и электролитический Со чистотой 99,99 % (по массе). [c.71]

Система Sb - Yb исследовалась неоднократно Э, Ш], в работе [1] приведена полная диаграмма состояния Sb - Yb (рис. 563). Сплавы в основном получали сплавлением компонентов с последующим гомогенизирующим отжигом. [c.250]

Высокотемпературный отжиг производится с целью 1) гомогенизирующей обработки слитков или прессованной смеси металлических порошков для выравнивания состава образца [c.72]

Гомогенизирующий (диффузионный) отжиг применяют для слитков легированных сталей с целью уменьшения дендритной или внутрикристал-лической ликвации (неоднородности). Дендритная ликвация понижает пластичность и вязкость легированных сталей. Данный вид отжига проводится при температурах 1100-1200 °С, так как в этом случае более полно протекают диффузионные процессы, необходимые для выравнивания химического состава слитка. Продолжительность огжига может достигать 100 часов, а время выдержки 15-20 часов. [c.272]

Поэтому приготовление образцов производилось в два этапа получение дисилицида вольфрама и последующее его алюминирование. Образцы дисилицида вольфрама были получены путем вакуумного силицирования пластинок вольфрама (99.95% ) размерами 20x10x0.1 мм в порошке кремния (99.95% 81) при температуре 1250° С. После силицирования проводился гомогенизирующий отжиг в течение 15 час. [c.297]

Легирование W и Мо ухудшает высокотемпературную пластичность сплавы, содержащие 30 и более ат.% W и Мо, не проковались. Исследовали сплавы с 5, 10 и 20 ат.% W и Мо. Полученную ковкой сутунку из этих сплавов подвергали гомогенизирующему отжигу (по режимам, указан-ным в табл. 7), а затем холодной прокатке на лист толщиной 2,2 мм. [c.14]

Сплавы тантала. Микроструктурное исследование сплавов тантала после гомогенизирующего отжига (см. табл. 7) показало, что все они являются однофазными твердыми растворами (кроме сплавов Та —Zr). Микроструктура сплава ТТи10 после отжига при различных температурах (рис. 9) свидетельствует об изменении микростроения, как и у нелегированного ванадия (см. рис. 4). Анализ микроструктуры позволяет сделать вывод, что температура рекристаллизации сплава ТТиЮ равна 1300° С. Аналогично была определена температура рекристаллизации всех остальных танталовых сплавов и построена зависимость температуры рекристаллизации тантала от содержания легирующих элементов (рис. 10). [c.20]

С целью улучшения стабильности структуры, выравнивания химического состава сплава ВЖЛ12У проводили гомогенизирующий отжиг при Ю-ЗО, И.бО, 1200, 12.30 С с выдержкой от 1 до [c.154]

Хорошие литейные свойства позволяют получать детали сложного профиля. Гомогенизирующий отжиг при 1050° С. Легирование марганцем увеличивает прочность и вязкость металла. Детали компрессоров для сжижения газов и запорной арматуры, работающей при низких температурах. До 700° С, чугун ЧН11Г7Х2Ш-ДО 750° С [c.48]

Слитки промышленных сплавов гомогенизируются в однородной области (см. рис. 77) существования фазы а. Быстрое охлаждение из области существования фазы а приводит к фиксации пересыщенного твердого раствора. При этом можно ожидать, что существенное упрочнение при распаде твердого раствора должно быть возможным. Однако этого не наблюдается для состава обычных промышленных сплавов системы А1 — Mg. Низкое упрочнение во время распада твердого раствора объясняется тем, что при этом отсутствуют зоны ГП. Во время отжига или при нагревах в двухфазной области пересыщенный твердый раствор распадается и происходит выделение переходной (промежуточной) фазы р (на плоскостях 100 и 120 ) и равновесной фазы p(Mg5Al8) [97, 98]. Обычно эти выделения зарождаются гетерогенно по границам зерен и на дислокациях, поэтому они не распределены достаточно равномерно и тонко, чтобы давать значительный упрочняющий эффект. [c.223]

Отжиг (в том числе и гомогенизирующий) стали ШХ15СГ не предотвращает химическую микронеоднородность, связанную с образованием карбидной фазы. Для исключения химической микро-неоднородности (снижения интенсивности ее проявления) целесообразно введение в сталь ЩХ15СГ более сильного карбидооб-.разующего элемента, чем хром и марганец, обладающего способностью раствориться в цементите, о исключит или затруднит переход атомов хрома и марганца из твердого раствора в цементит и, связывая часть углерода, будет способствовать уменьшению общего количества легированного цементита и концентрации хрома и марганца в карбидной фазе, [c.23]

Действие добавок молибдена и ванадия по своему характеру аналогично влиянию гомогенизирующего отжига.,Так, например, в стали ШХ15СГ после гомогенизирующего и нормального обжига концентрация хрома и марганца уменьшилась и колеблется в пределах 1,10—2,70% и 0,5 —2,00% соответственно. Оценивая влияние легирования молибденом и ванадием на химич кую микронеоднородность твердого растаора, можно придти к выводу, что с технологической точки зрения дополнительное легирование более эффективно, чем гомогенизирующий отжиг. [c.25]

Сульфид урана получают, либо обрабатывая порошок гидрида урана сероводородом при 550 °С и проводя последующую гомогенизацию продукта при 1800- 1900 °С, либо нагревая смесь порошков урана и серы при 250 °С в атмосфере водорода или NHg, а затем дегидрируя продукт при 420 °С в вакууме, отжигая его при 800 °С и гомогенизируя при 1800- 1900 °С. Моносульфид урана можно получить также гомогенизацией в аргоне при 1500°С смеси полученных раздельно US ииНд. [c.232]

Исследования [1] вьшолнены во всем интервале концентраций на сплавах, приготовленных в вакуумной дуговой печи в атмосфере высокой чистоты из Nb чистотой 99,9 % (по массе) и Со электролитического чистотой 99,9 % (по массе). Сплавы подвергали гомогенизирующему отжигу в вакуумной печи и вакуумированных кварцевых ампулах. [c.51]

Сплавы, выплавленные в дуговой печи, гомогенизировали прц 1100 °С. Порошки гомогенизированных сплавов для рентгеновского анализа дополнительно отжигали в танталовых ампулах в атмосфс ре Не. [c.728]

Диаграмма состояния системы Ge—La (рис. 403) построена в ра те [1]. Сплавы готовили дуговой плавкой в среде чистого Лг, используя Ge чистотой 99,99 % (по массе) и La чистотой 99,79 % (по массе). Гомогенизирующий отжиг проводили в запаянных кварцевых ампулах, наполненных Не, или в печи ТГВ в среде Лг. Иссле- [c.757]

Диаграмма состояния Ge—Nd (рис. 411) построена в работе [[] Сплавы для исследования плавили в дуговой печи в инертной атмосфере гомогенизирующий отжиг проводили в запаянных кварценых ампулах, заполненных Не. Исследование выполняли методами дифференциального термического, микроскопического и рентгеноструктурного анализов. Чистота исходного Ge составляла 99,99 % (по массе) и исходного Nd — 99,34 % (по массе). [c.772]

Сведения об образовании соединений в системе Ge-Pr приведен . в работах Х, Э, Ш]. Диаграмма состояния Ge—Рг (рис. 417) постро ена в работе [1] на основании результатов работы [2] с небольшой коррректировкой. Сплавы плавили в дуговой печи в инертной атмо сфере. В качестве исходных материалов использовали Ge чистотой 99,99 % (мае.) и Рг чистотой 99,84 % (мае.). Гомогенизирующие отжиг проводили в кварцевых ампулах, наполненных Не. Исследование выполняли методами дифференциального термического, микроскопического и рентгеноструктурного анализов 2. [c.782]

Диаграмма состояния Ge—S (рис. 425) построена по данн1,1м работы [1] и только область существования предполагаемого равновесия при температуре 1355 °С приведена по данным работы [21. Сплавы готовили в дуговой печи в среде чистого Аг из S чистотой 99,0 % (по массе) и Ge чистотой 99,99 % (по массе). Гомогенизирующий отжиг сплавов проводили в вакуумированных кварцевь.х ампулах, заполненных Не, или в печи в среде Аг. Для предотвра[1<е-ния контакта образцов со стенками кварцевой ампулы или керамического тигля использовали контейнеры из Мо или Та. [c.794]

Сплавы для исследования синтезировали из Т1 высокой чистоты (99,9993 % (по массе)) и УЬ чистотой 99,92 % (по массе) в танталовых тиглях, которые герметизировали лазерной сваркой в вакууме. Образцы получали двух- или трехкратным переплавом шихты с последующим гомогенизирующим отжигом в течение 250-300 ч. Диаграмму состояния системы исследовалй методами микроструктурного, рентгеновского и дифференциального термического анализов. [c.407]

Методика экспериментов. Для экспериментов использовали сппевы Т —N 1, попадание углерода в которые по возможности старались предотвратить, сплавы Т1—N1—С, при выплавке которых в качестве легирующего элемента добавляли электродный графит, и сплавы Т1—N1, углерод в которые попадал из-за того, что при выплавке этих сплавов использовались графитовые тигли. Губчатый титан и электролитический никель смешивались в заданной пропорции, в дуговой печи в атмосфере аргона выплавлялись слиточки сплавов Т1—N1 в виде лепешек, из них вырезали заготовки со стороной 5 мм, переплавляя которые получали прутки диаметром 10 мм. Гомогенизирующий отжиг проводился при 1000 °С в течение 4 ч, затем с помощью горячей прокатки в калибрах изготавливались прутки диаметром 3 мм, которые использовались в качестве образцов для дифференциальной сканирующей калометрии. Кроме того, из части прутков изготавливались образцы для испытаний на растяжение. С этой целью прутки протягивались на проволоку 0 1 мм. 8 изготовленных таким способом образцах из сплавах Т1—N1 по результатам химического анализа содержалось 0,03—0,04 % (ат.) С. Эти образцы мы будем называть сплавами Т1—N1 дуговой выплавки. [c.79]

Сплавы Т1—N1—С изготавливались двумя способами. 8 первом случае предварительно выплавлялась лигатура N1 — (0,6- 3,0)% (ат.) С с использованием электродного графита и электролитического никеля. С помощью этой лигатуры, губчатого титана и электролитического никеля, взятых в заданной пропорции, в дуговой печи в атмосфере аргона выплавлялись лепешки из сплава Т1—N1—С. Сплавы гомогенизировались при 1000 °С в течение 4 ч, затем вырезали образцы для дифференциальной сканирующей калориметрии, для исследования структуры с помощью светового микроскопа и для микрорентгеноспектрального анализа. Исследования проводились после отжига при 800 °С а течение 2 часов и после закалки в воде. [c.79]

Второй способ изготовленин образцов заключалсн в том, что губчатый титан, электролитический никель и сплав Т1—N1, выплавленный предварительно, смешивались в заданной пропорции, чтобы понизить температуру плавки. Эта шихта плавилась в вакуумной высокочастотной индукционной печи в графитовом тигле. С помощью горнчих ковки и прокатки в калибрах изготавливались прутки 05 мм, из части прутков волочением получали проволоку 01 мм. После гомогенизирующего отжига при 1000 °С в течение 4 ч вырезались образцы длн исследований. Измеренин проводили после отжига при заданной Т и закалки в воде. Эти сплавы в зависимости от Т нагрева и продолжительности выдержки при выплавке отличались по концентрации углерода [0,2—0,6 % (ат.)]. Полученные таким способом образцы далее мы будем называть сплавами Т1—N1-С высокочастотной выплавки. [c.80]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...