Сопротивляемость образованию холодных трещин

Методы испытаний на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке [c.197]

ГОСТ 26388-84 регламентирует машинные и технологические методы испытаний на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением. [c.197]

Машинные методы испытаний на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением по ГОСТ 26388-84 [c.198]

Титан в нагретом и расплавленном состояниях становится весьма активным. Он энергично поглощает (растворяет) кислород, азот, водород и другие газы. При насыщении этими газами титан и его сплавы снижают сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке. Эта опасность возрастает с появлением концентратов напряжений в виде пор, непроваров и т. д. Чтобы предотвратить хрупкость, свариваемые детали и электродную проволоку перед сваркой тщательно очищают и подвергают дегазации. [c.257]

Обычно Wy устанавливают но данным для околошовной зоны, так как металл шва благодаря применению менее легированного (в особенности по углероду) присадочного металла обладает более высокой сопротивляемостью образованию холодных трещин. [c.9]

Соединения сварные. Методы испытаний на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением (ГОСТ 26388-84). М. Госстандарт, 1985. [c.366]

Двухфазные аустенитно-ферритные стали обладают высокой технологической прочностью. При содержании феррита свыше 20 % металл шва характеризуется повышенной сопротивляемостью образованию горячих трещин. Поскольку температура начала мартенситного превращения ниже 20 °С, в структуре металла шва и ЗТВ нет опасности образования закалочных структур. Кроме того, уровень остаточных напряжений оказывается ниже, чем у аустенитных хромоникелевых сталей, так как коэффициент теплопроводности аустенитно-ферритных сталей выше, а коэффициент термического расширения ниже, чем у аустенитных сталей. Поэтому сварные соединения аустенитно-ферритных сталей имеют высокую сопротивляемость образованию холодных трещин. [c.279]

Сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке титановых сплавов (методика ИМЕТ-4) [c.80]

Влияние состава стали и ее структурного состояния в околошовной зоне на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке изделий различной жесткости. [c.223]

Три последние стали обладают весьма высокой сопротивляемостью образованию холодных трещин. Проба TS для них оказалась вообще недостаточно жесткой, а при сварке крестовой пробы холодные трещины возникали только при предварительном замораживании образцов до —45°. [c.229]

Крестовую пробу толщиной 7 мм из сталей второй группы с содержанием 0,4—0,5% С, имеющих практически при любых режимах сварки чисто мартенситную структуру в околошовной зоне, вообще не удается сварить без сопутствующего подогрева до температуры ниже 250° (г. е. иа 50° ниже ) с выдержкой при этой температуре в течение 15 мип после сварки. При более низкой температуре подогрева и той же длительности выдержки всегда образуются трещины. Характерно, что критические скорости охлаждения у сталей этой группы при сварке с сопутствующим подогревом значительно выше, чем у близких по составу сталей первой группы (например, 40Х) при сварке с предварительным подогревом и непрерывным охлаждением до комнатной температуры. Это показывает, что при сварке с сопутствующим подогревом температура подогрева является решающим параметром режима. Поэтому сопротивляемость образованию холодных трещин сталей второй группы следует оценивать по температуре сопутствующего подогрева и времени выдержки при этой температуре после сварки. Скорость охлаждения может служить критерием оценки только при сварке на различных режимах в одинаковых условиях сопутствующего подогрева. К этому же типу сталей следует отнести стали четвертой группы. [c.229]

Рекомендуемые значения общих критериев и АИ ои сталей сведены в приложении III. выбраны по результатам оценки сопротивляемости образованию холодных трещин (см. 5 гл. VI), а АТ — по данным систематических исследований влияния скорости охлаждения на структуру и свойства околошовной зоны. [c.251]

В пробе Кировского завода, изменяя толщину металла в зоне выточки, а также применяя дополнительные подогрев или охлаждение, меняют скорость охлаждения металла при сварке и степень его подкалки. По этим показателям судят о сопротивляемости металла образованию холодных трещин. [c.43]

Количественным критерием оценки сопротивляемости сварного соединения образованию холодным трещинам являются минимальные внешние напряжения, при которых начинают возникать холодные трещины при выдержке образцов под нагрузкой, прокладываемой сразу же после сварки. Внешние нагрузки воспроизводят воздействие на металл собственных сварочных и усадочных напряжений, которые постоянно действуют сразу после сварки при хранении и эксплуатации конструкции. [c.44]

Стали первой группы имеют, Сэ 0,25%, хорошо свариваются без образования закалочных структур и трещин в широком диапазоне режимов, толщин и конструктивных форм. Удовлетворительно сваривающиеся стали (Сэ=0,25- 0,35%) мало склонны к образованию холодных трещин при правильном подборе режимов сварки, в ряде случаев требуется подогрев. Ограниченно сваривающиеся стали (Сэ=0,36-1-0,45%) склонны к трещинообразованию, возмож ность регулирования сопротивляемости образованию трещин изменением режимов сварки ограничена, требуется подогрев. Плохо свариваю- [c.46]

Химический состав стали, макро- и микроструктура и размеры аустенитного зерна в шве и ЗТВ — главные факторы, определяющие механические свойства, склонность к образованию холодных трещин и сопротивляемость хрупким разрушениям этих зон сварного соединения. [c.527]

Сопутствующее принудительное охлаждение приводит к повышению показателей сопротивляемости на замедленное разрушение при образовании холодных трещин и к хрупкому разрушению (рис. 2.9). Достигнутые положительные струк-гл рно-механические изменения способствуют повышению [c.103]

Стали первой группы (Сэ -в < 0,25 %) хорошо свариваются без образования закалочных структур и трещин в широком диапазоне режимов, толщин и конструктивных форм. Удовлетворительно сваривающиеся стали (Сэкв = 0,25...0,35 %) не склонны к образованию холодных трещин при правильном выборе режимов сварки, однако в ряде случаев требуется подогрев. Ограниченно сваривающиеся стали (Сэкв = 0,35...0,45%) склонны к появлению трещин. Возможность регулирования сопротивляемости возникновению трещин этих сталей за счет изменений режимов сварки ограничена, и требуется подогрев. Плохо сваривающиеся стали (Сэкв 0,45 %) весьма склонны к закалке и образованию холодных трещин при их сварке необходимы подогрев, выполнение специальных технологических приемов, а после нее должна быть проведена термическая обработка. [c.56]

Количественная оценка сопротивления сварных соединений образованию холодных трещин основана на теории замедленного разрушения и предусматривает механические испытания сварных образцов. Испытания эти подобий испытаниям на длительную прочность. Наибольшее применение получил метод МВТУ на машине ЛТП. Метод основан на механическом испытании сварных образцов рекомендуемых размеров путем нагружения постоянными нагрузками. Нагрузки моделируют упругую энергию собственных напряжений в сварных конструкциях. За показатель сопротивляемости металла образованию холодных трещин при сварке следует принимать минимальное растягивающее напряжение от внешней нагрузки, при котором в сварном соединении образца образуются трещины после выдержки образца под нагрузкой в течение 20 ч. [c.49]

Холодные трещины чаще всего возникают в зоне термического влияния после полного затвердевания сварного шва в период завершения охлаждения или последующего вылеживания сварной конструкции. Холодные трещины образуются в сталях перлитного и мартенситного классов, если в процессе сварки происходит частичная или полная закалка металла в зоне термического влияния. Холодные трещины возникают под действием остаточных сварочных напряжений, которые постоянно действуют в сварной конструкции. На снижение сопротивляемости сталей образованию холодных трещин оказывает влияние водород, попадающий из электродных покрытий и флюсов в металл шва. [c.424]

Наиболее простой качественный способ определения сопротивляемости сталей образованию холодных трещин заключается в сварке технологических проб (рис. 202). Количественный метод оценки сопротивляемости сталей образованию холодных трещин при сварке состоит в механическом испытании сварных образцов непосредствен- [c.424]

В настоящее время накоплен обширный экспериментальный материал по данным испытания различных легированных сталей, например марганцевых, кремниевомарганцевых, хромомолибденовых, с применением количественных (ИМЕТ-4, ЛТП МВТУ) и технологических проб (Рива, TS, крестовая). При этом для каждой из систем легирования изучено влияние содержания различных легирующих элементов (С, Мп, Si, Сг, Мо, В и др.) и вредных примесей (S, Р и др.) на сопротивляемость образованию холодных трещин, и определены эмпирические зависимости эквивалента углерода, устанавливающие допустимые соотношения между элементами, входящими в состав сталей. Эти соотношения не имеют универсального характера, так как зависят от ряда факторов, например конструкции сварного соединения и его жесткости, структурного класса присадочного или электродного материалов, способа и режимов сварки. Эти факторы изменяют не только уровень напряжений и характер их распределения в сварных соединениях, но и кинетику структурных изменений, степень развития химической неоднородности по границам зерен околошовной зоны вблизи линии сплавления со швом, содержание водорода и другие особенности, обусловливающие образование холодных трещин при сварке. Наиболее существенны при прочих равных условиях жесткость соединения и структурный класс металла шва. В связи с этим использование данных об эквивалентах углерода ограничивается обычно частными случаями, связанными с предварительными сравнительными оценками различных плавок стали или способов их выплавки в исследовательских целях. После этого, как правило, проводятся испытания стали с помощью технологических проб, в наибольшей степени соответствующих реальным условиям сварки конструкции соединений и технологическим факторам. [c.174]

Последствия окисления металла швов при сварке высокохромистых сталей ферритного класса. В последнее время все большее распространение находят 12 %-ные хромистые стали. Высокая коррозионная стойкость к ряду агрессивных и окислительных сред, повышенная механическая прочность, жаропрочность и экономный уровень легирования выводят группу 12—14 %-ных хромистых сталей в весьма перспективные материалы для химической, энергетической и других отраслей промышленности. В результате 12 %-ные хромистые стали являются самыми экономнолегированными коррозионно-стойкими сталями. Вместе с тем широкое их применение в промышленности сдерживается трудностями, возникающими при сварке, в деле обеспечения требуемой пластичности, вязкости и достаточной сопротивляемости образованию холодных трещин. [c.234]

По структуре 12 а-ный хромистый металл может быть мартенситным или мартенснтио-ферритным с небольшим количеством б-феррита. Повышение пластичности и вязкости мартенсита, а также его сопротивляемости образованию холодных трещин возможно за счет снижения содержания в нем углерода, водорода, азота и кислорода. [c.235]

Свариваемость основного металла по его влиянию на состав и свойства мета.яла шва (т. е, на сопротивляемость образованию горячих трещин), а также по его сопротивляемости образованию холодных трещин можно приближенно оценить исходя из химического состава свариваемого металла. Обобщенное влияние химического состава основного металла низколегированной стали на ее сопротивляемость образованию трещин при сварке принято выражать посредством эквивалента углерода С , числовое значение которого подсчитывают по различным эмпирическим формулам. В настоящее время достаточно полно эквивалент углерода определяют по следующей формуле, рекомендованной СЭВом для использования в социалистических странах при оценке свариваемости стали [c.58]

В табл. 30 и 31 приведены результаты испытаний сталей при сварке жестких проб. Стали расположены в порядке повышения сопротивляемости образованию холодных трещин. Скорости охлаждения, соответствующие появлению мартенсита и 100% мартенсита в структуре, ограничивающие область частичной закалки, устанавливали по методике ИМЕТ-1 (см. 3, гл. III). Температуры начала п, конца и 50% мартенситного превращения Тш., 50Vo определяли по данным дилатометрического анализа с помощью быстродействующего дилатометра ИМЕТ-ДБ (см. 2, гл. III). [c.224]

Показатели сопротивляемости трещинам, получаемые с помощью механических испытаний, оценивают только технологическую прочность металла в условиях СТДЦ, поэтому они не могут быть непосредственно применены для оценки стойкости сварных соединений и конструкций против трещин, так как образование холодных трещин зависит также от значения сварочных напряжений в сварных конструкциях. В принципе такая оценка может быть выполнена путем сопоставления показателя сопротивляемости трещинам и сварочных напряжений в одной и той же зоне сварного соединения. [c.542]

Для обеспечения пластических свойств металла шва и околошов-ной зоны на уровне свойств основного металла следует выбирать режимы, обеспечивающие получение швов повышенного сечения, применять двухдуговую сварку или производить предварительный подогрев металла до температуры 150...200 °С. Среднеуглеродистые и среднелегированные стали рекомендуется сваривать под флюсом при толщине свариваемого металла не менее 4 мм. Сварку можно вести как на переменном, так и на постоянном токе. Диаметр электродной проволоки выбирают 2...5 мм. При сварке с одной стороны не допускается использование медных и медно-флюсовых подкладок из-за возможности попадания в шов меди и образования вследствие этого горячих трещин. Для увеличения сопротивляемости сварных швов горячим трещинам, а также повышения пластичности и ударной вязкости металла шва используют основные флюсы, такие как АН-26, АН-20, 48-ОФ-10, уменьшающие содержание серы и окисных включений в металле шва. Во избежание пористости и наводоражи-вания швов флюсы перед сваркой необходимо прокаливать при температуре 300...350 °С в течение 2...3 ч, чтобы их влажность не превышала 0,1 %. Конструкционные среднеуглеродистые и среднелегированные стали под флюсом сваривают, как правило, без подогрева. Только в случае сварки жестких узлов и узлов из сталей ЗОХГСА и ЗОХГСНА при большой толщине изделий применяют подогрев до температуры 250...300 °С. После сварки во всех случаях необходим общий отпуск при температуре 600 °С или местный послесварочный отпуск при температуре 300 ° С для предупреждения образования холодных трещин. [c.150]

Высокая сопротивляемость сварных соединений низкоуглеродистых легированных сталей образованию трещин обеспечивается в случае, когда содержание диффузионного водорода в наплавленном металле не превышает 3,5. .. 4,0 мл/100 г. Более высокая концентрация водорода приводит к снижению сопротивляемости соединений образованию холодных трещин. Для предотвращения образования холодных трещин в этих сталях необходимы ограничения допускаемых скоростей охлаждения. Например, диапазон допускаемых скоростей охлаждения зоны термического влияния для сталей 14Х2ГМРБ и 12ГН2МФАЮ = 13. .. 18 °С/с, а для 12ХГН2МФБДАЮ Wen = 4. .. 6 °С/с. Для предотвращения [c.292]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...