Контроль за процессом обработки

Контроль за процессом обработки без обслуживающего персонала осуществляется либо непосредственно в ходе обработки, либо между операциями. При этом с помощью встроенных датчиков контролируются основные характеристики системы деталь — инструмент—станок, представленные в табл. 4.3. [c.130]

Контроль за процессом обработки воды. Главная задача контроля за процессом на ионообменных установках состоит в том, чтобы обеспечить необходимую обработку исходной воды. Основной переменной величиной, подлежащей в этом случае контролю, является допускаемая продолжительность работы фильтров между двумя последующими регенерациями. Применяемые способы контроля зависят, естественно, от конкретного процесса, осуществляемого на данной установке. [c.131]

Недостатком этого способа являются неудобства, возникающие при хранении указанных реагентов и их транспортировании на судах. Кроме того, необходим тщательный контроль за процессом обработки морской воды. [c.164]

КОНТРОЛЬ ЗА ПРОЦЕССОМ ОБРАБОТКИ [c.249]

Приложение содержит некоторые физико-химические данные, которые помогают понять поведение природных и обработанных вод при их использовании и контроль за процессами обработки воды. Таблицы и справочные данные сопровождаются некоторыми примечаниями, но для более полного изучения излагаемых вопросов и применяемых физико-химических понятий следует обратиться к соответствующей литературе по физической химии и химии воды. [c.339]

Автоматами называются такие станки, на которых обработка изделий происходит автоматически. Автоматы имеют полностью автоматизированный цикл обработки. Все рабочие и вспомогательные операции, в том числе установка, зажим и снятие детали, выполняются без участия человека. В соответствии с наладкой автомата все операции производятся в определенной последовательности и с заранее рассчитанными режимами обработки. При работе на таких автоматах участие человека сводится лишь к загрузке станка на партию деталей и к контролю за процессом обработки, в том числе контролю качества обработки детали. [c.75]

Органы управления станком выносятся на центральный пульт на направляюшей стойке. Кроме того, каждый из механизированных узлов имеет кнопочную станцию управления своими перемещениями. На центральный пульт вынесены и приборы контроля за процессом обработки, сообщающие оператору об изменениях мощности, развиваемой двигателями привода шпинделя изделия, шпинделя инструмента и подачи, осевого усилия на винте подачи и давления СОЖ в системе. Все эти приборы оснащены реле, на- [c.101]

Изучение технических данных на приборы активного контроля, а также литературы по этому вопросу, показало, что в настоящее время нет общепринятых установившихся необходимых и достаточных критериев оценки погрешности измерения (настройки и срабатывания) приборами контроля в процессе обработки. Эти приборы, являясь приборами единичного срабатывания, принципиально отличаются от универсальных шкальных приборов, хотя и имеют вспомогательную шкалу, которая облегчает под-настройку прибора, установку припуска на выхаживание и наблюдение за процессом обработки. Поэтому и критерии оценки точности для этих приборов должны быть принципиально различными. [c.365]

Контроль за процессом внутрикотловой обработки включает регулярные анализы проб исходной, питательной и котловой воды и корректировку дозы вводимых реагентов в соответствии с данными обработки результатов этих анализов. Ниже рассмотрены обе эти стороны контроля процесса обработки. [c.249]

При выборе источника охлаждающей воды или решении вопроса о способе обработки прежде всего должны быть проведены необходимые анализы воды, при этом определяется количество взвешенных веществ, устанавливаются общая щелочность, кальциевая и магниевая жесткость, содержание свободной углекислоты, хлорида и сульфата, а также величина pH. Одного такого анализа, однако, далеко не достаточно, так как в течение года химический состав воды может сильно меняться. Поэтому анализы следует проводить в разное время года, например в летний период и в паводок. Одновременно устанавливают возможность загрязнения воды сточными водами, а если применяется вода из городской сети, то следует определить характер ее обработки. Если эксплуатируемые предприятия пользуются тем же источником водоснабжения, то необходимо получить у них данные о происходящих отложениях и коррозии, а также о применяемых способах предотвращения этих процессов. Аналитический контроль за самой обработкой зависит от вида системы охлаждения. В прямоточных системах может потребоваться только определение загрязненности воды перед ее возвратом в водоем. Для оборотных систем необходим довольно серьезный аналитический контроль, так как обычно в этом случае вода подвергается существенной обработке. Характерный график проведения анализов циркулирующей воды в этих системах приведен [c.276]

Наиболее надежно работающими системами являются индуктивные и электропневматические, которые более надежны по сравнению с электроконтактными, емкостными и фотоэлектрическими системами. Индуктивные и пневматические системы являются бесконтактными. Вследствие их значительной инерционности на точность этих систем почти не влияют вибрации. Обе системы позволяют осуществлять дистанционную настройку. При контроле в процессе обработки электропневматический датчик может быть вынесен за пределы опасной зоны. [c.542]

Характерная особенность контроля в процессе обработки заключается в том, что компенсируется влияние не только медленно изменяющихся функциональных технологических погрешностей, как, например, при использовании подналадочных систем, но и собственно случайных. Эта особенность лежит в самом принципе действия данных систем. Так как процесс обработки в этом случае прекращается при достижении заданного размера, то на точность регулирования уже не могут влиять случайные погрешности, вызываемые, например, колебанием припусков на обработку (за исключением связанных с колебанием припусков случайных температурных погрешностей самих обрабатываемых деталей). [c.558]

Автоматизация контроля обеспечивает возможность непрерывного наблюдения за процессом обработки. [c.129]

Вследствие того, что точка пересечения осей О перемещается совместно с режущей кромкой инструмента по направлению подачи, обработанное отверстие сохраняет размер на всю глубину обработки. Так как деталь и режущий инструмент при этом не совершают вращательного движения, обеспечивается визуальный контроль за процессом резания, а также возможность обработки фасонных отверстий в деталях самой разнообразной формы и размеров. [c.61]

Средства автоматического контроля в процессе обработки (рис. 111.15) непрерывно следят за изменением размера заготовки и [c.156]

Контроль в процессе обработки носит дискретный (релейный) характер, поскольку прибор фиксирует лишь определенные значения контролируемых параметров. Как уже отмечалось, на конечную точность дискретных измерительных процессов практически не влияют кинематические погрешности измерительных устройств (например, погрешность, возникающая из-за отсутствия прямой пропорциональности между линейным перемещением измерительного стержня и углом поворота рычага кинематической цепи прибора). Гораздо меньшее значение, чем при контроле с помощью универсальных приборов, имеет также перепад измерительного усилия и передаточное отношение устройств. [c.49]

Подналадка представляет собой одну из форм осуществления размерных обратных связей при обработке на металлорежущих станках. К подналадчикам относятся измерительные приборы, которые через цепь обратной связи вызывают изменение настройки металлорежущего станка или измерительного устройства, управляющего работой станка, когда значение регулируемого параметра выходит за допустимые границы или отклоняется от заданного значения. Областью применения подналадочных устройств в основном является обработка на проход, в частности сквозное бесцентровое шлифование. Однако, как отмечалось выше, при сочетании с жесткими упорами или средствами контроля в процессе обработки (например, чувствительными упорами) подналадчики могут применяться и при врезных процессах. [c.87]

Приборы для бесконтактных измерений получили пока весьма малое распространение, главным образом из-за невозможности тщательной очистки поверхностей контролируемых деталей. Основным методом бесконтактных измерений является пневматический метод. Как правило, для контроля в процессе обработки применяются пневматические приборы высокого давления, обеспечиваю- [c.15]

Сильфонные датчики обладают теми же достоинствами, что и диафрагменные, но имеют и дополнительное преимущество. Благодаря наличию показывающего прибора облегчается наблюдение за работой автоматического устройства и его настройка. Такие датчики особенно успешно применяются в устройствах для активного контроля в процессе обработки на металлорежущих станках, в подналадчиках. Воздух, подводимый к пневматической измерительной системе, предварительно очищается и стабилизируется по давлению. [c.81]

С учетом сказанного выше нами разработан специальный источник питания для электроэрозионных шлифовальных станков, схема которого показана на рис. IV. 48. В нем имеется коммутатор для набора пяти последовательных режимов обработки с разными значениями / , э для любого вида шлифования. Переключение режимов — кнопочное. Для удобства введен контроль за процессом по процентному отношению, для чего имеется сие- [c.245]

В настоящее время удельный вес мащинной работы (резание) в среднем не превышает 50% от времени работы за смену. Остальное время затрачивается преимущественно на вспомогательную работу установку и закрепление деталей, управление станком, контроль в процессе обработки. [c.637]

Контроль в процессе обработки является наиболее прогрессивным. Этот вид контроля наиболее целесообразно применять на финишных операциях (шлифование, хонингование), где, с одной стороны, требуется высокая точность, так как дальнейшей обработке изделие не подвергается, а с другой — экономические потери от брака особенно велики. Кроме того, на этих операциях размер быстро меняется от изделия к изделию из-за износа и правки абразивного инструмента. Измерение изделий в процессе обработки позволяет избежать потерь времени на измерение, остановку и пуск современного скоростного станка, что было бы необходимо при контроле обычными средствами. [c.386]

Основные преимущества, приобретаемые благодаря использованию контрольных щупов, это экономия времени и повышение точности. Время можно сэкономить за счет нескольких рациональных действий в процессе производства детали. Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Другой источник экономии времени-снижение числа установок и выравниваний детали на рабочем столе станка (контрольный щуп используется для определения величины сдвигов, компенсирующих ошибки позиционирования) и сокращение продолжительности операций повторной обработки (контроль с помощью щупа производится, пока деталь еще установлена в станке). Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [c.251]

Сокращение продолжительности контроля может быть осуществлено за счет механизации его путем применения специальных контрольных приспособлений и еще в большей мере за счет автоматического контроля в процессе обработки (в данном случае вовсе не требуется затраты дополнительного времени на измерение) или же после ее. [c.238]

Поясним особенности интеллектуальных станков на примерах [24, 100]. Рассмотрим токарный обрабатывающий центр для ГАП. Интеллектуализация управления центром требует полной автоматизации таких функций, как программирование и настройка станка на обработку конкретной детали, оптимальная загрузка-разгрузка деталей и смена инструмента, контроль за процессом обработки для предотвращения аварий (вызываемых, например, поломкой инструмента), уборка стружки и охлаждение в зоне резания, диагностика возможных неисправностей станка или его системы управления, измерение обрабатываемых поверхностей и их распознавание. Некоторые из этих функций легко автоматизируются в рамках обычных систем АПУ, другие требуют разработки соответствующих элементов интеллекта. Последнее относится, например, к самопрограммированию и самодиагностике системы АПУ, обнаружению поломки инструмента и идентификации геометрических особенностей обрабатываемой поверхности. Что касается автоматизации функций программирования и диагностики, то соответствующие программно-аппаратные средства для их реализации были описаны в п. 4.2 и 4.3. Поэтому здесь остановимся только на автоматизации обнаружения поломок инструмента и идентификации свойств обрабатываемой поверхности. [c.128]

Станки для ЭХО представляют собой комплекс оборудования (рис. 1.18.19) и приборов, которые в совокупности функциональных связей позволяют осуществлять технологаческий процесс получения деталей из заготовок. В этот комплекс входят собственно станок, на котором закрепляются инструмент и деталь и осуществляется их взаимное перемещение с заданными параметрами источник технологического тока с регулируемым напряжением систёма циркуляции электролита, позволяющая прокачивать электролит при большом давлении и в необходимом количестве через межэпектродный промежуток (МЭП) и стабилизировать такие параметры электролита, как температура и pH система управления процессом обработки, осуществляющая взаимосвязь работы всех систем станка и контроль за процессом обработки система подачи воздуха или газа в электролит система вентиляции. [c.624]

С другой стороны, маловязкие масла имеют лучшие охлаждающие свойства. Обычно для целей охлаждения применяются масла с вязкостью от 1,4 до 3,2°ВУ5о- В чистом виде для этого пригодны масла соляро-вое, велосит, трансформаторное, индустриальное 12, 20, 20В, 30, регенерированное и др. Чистые светлые масла целесообразно использовать там, где есть опасность попадания охлаждающего масла в систему смазки станка и где необходим постоянный визуальный контроль за процессом обработки. Широкое применение нашли осерненные масла — сульфофрезолы, в состав которых входит 88—94% дестиллатного индустриального масла с вязкостью 2,8 — 3,6° ВУбо, 5—10% остаточного масла высокой вязкости, например типа трансформаторного или автотракторного, и от 12 до 2% серы. [c.139]

У. я. на парах меди используется в лазерт.м микропроекторе, в системах для лазерной обработки объектов с визуальным контролем за процессом на экране микрояроек-тора, в системах маркировки деталей, для усиления телевизионных изображений, для локального масс-спектро-метрич, анализа и т. п. Близкие характеристики имеют усилители на галогенидах меди. [c.243]

Технология измерения отклонений от круглости. в табл. 4. представлены схемы измерения отклонений от круглости, а также характерные для этих схем основные составляющие погрешности измерения. При измерении отклонений от круглости необходимо выбрать нормальную плоскость измерения и, если она не задана, то измерения производят в нескольких плоскостях. Для задачи контроля число плоскостей может определяться в соответствии с табл. 5. При этом первое и последнее сечение должны располагаться от края на расстоянии 1/2N, а расстояние между сечениями принимается равным 1/N. При использовании круглограмм для определения отклонений от круглости следует учитывать различие в увеличении по радиальному и тангенциальному направлениям, из-за чего форма профилограммы не совпадает с формой реального профиля. Особенности построения измерений при контроле соответствия различным пределам указаны в главе 10. Схемы измерения с базированием в центрах, с базированием в двух соосных призмах (ось бмирования перпендикулярна линии измерения) и с использованием седлообразной призмы могут использоваться при контроле в процессе обработки. [c.693]

Большинство применяемых для отбелки веществ окислительного характера может оказать вредное действие на хлопчатобумажные и льняные ткани, и при их употреблении следует принимать меры предосторожности. Действие отбеливающих вещеста зависит от их концентрации, температурных условий, продолжительности обработки поэтому цри отбелке требуются тщательный контроль за процессом и строгое соблюдение установленного режима. [c.111]

При обработке внутренних поверхностей вращения инструмент располагается внутри отверстия. Его вылет должен быть больше длины обрабатываемого отверстия, и чем меньше диаметр отверстия, тем менее жестким становится инструмент. Стенки детали, закрывающие обрабатываемую поверхность, затрудняют отвод стружкц, наблюдение за процессом обработки и контролем размеров. Учитывая эти особенности обработки допуски для отверстий классов точности 1, 2 и 2а приняты примерно в 1,5 раза большими, чем для валов тех же 1спассов точности. [c.126]

Автоматическая подналадка по системе С. О. Ягнятинского и М. М. Мусина (1ГПЗ и другие заводы) производится непрерывной медленной подачей ведущего круга, компенсирующей износ шлифовального круга. Скорость этой подачи устанавливается экспериментально для каждой операции на основе промера ряда последовательно обработанных деталей. Регулирование скорости подачи осуществляется изменением числа оборотов электродвигателя постоянного тока, используемого для привода цепи подналадки. Известно применение и ряда других средств активного контроля размеров процесса обработки. Рассмотрение принципа их действия выходит за рамки настоящей работы. [c.370]

Ранее указывалось, что автоматическими линиями называют группы автоматических станков, связанных автоматически действующими транспортными механизмами. На этих линиях, кроме технологических операций, автоматизированы контроль в процессе обработки и окончательно обработанных деталей, уборка и транс портировка стружки, смазка и охлаждение станков и заготовок мойка и очистка деталей, маркировка, антикоррозийная обработка упаковка и т.д. Авто.матические линии широко применяют в массо вом производстве при о бработке автомобильных блоков, поршней nopuiHeBbix пальцев, шарикогюдшипииков, зубчатых колес и дру гих деталей. За последние годы автоматические линии стали при меняться в серийном производстве, что пр1шодит к снижению затрат на рабочую силу из-за значительного сокраш,ения количества [c.52]

Оптический профилешлифовальный станок. Для изготовления ряда деталей со сложным профилем применяют различные оптические профилешлифовальные станки. На рис. 346 показан усовершенствованный автором профилешлифовальный станок мод. 395, пульт управления которым вынесен влево для удобства работы, наблюдения за обрабатываемой деталью и установки приспособлений. Основными узлами станка являются шпиндельная бабка 1, координатный столик 2 для закрепления обрабатываемой детали 3 и ее перемещения в трех направлениях (вертикальном и двух взаимно перпендикулярных горизонтальных), а также оптическое устройство 4 для контроля профиля детали и наблюдения за процессом обработки. Вое три узла смонтированы на станине 5 станка. Шпиндельная бабка имеет дугообразные салазки, позволяющие изменять направления движения шлифовального круга. Кроме того, бабка имеет три новоротных диска (на верхних продольных салазках, на нижних поперечных салазках и на станине), что позволяет шлифовать плоскости под углами в трех проекциях. [c.324]

К числу недостатков серийно выпускаемых электроконтактных датчиков следует отнести сравнительно большие габариты, что затрудняет их использование в многомерных приспособлениях, необходимость периодической зачистки контактов из-за их подгорания (окисления), чувствительность к вибрациям и ударам и неполную герметичность, что затрудняет их использование в системах активного контроля в процессе обработки на станках, где они подвергаются воздействию вибраций, смазочно-охлаждаюш,ей жидкости и т. д. К числу недостатков этих датчиков можно отнести также отсутствие отсчет-ных устройств, что затрудняет их настройку и не позволяет отсчитывать действительные значения измеряемой величины и наблюдать за ходом процесса. Этот недостаток компенсируют встраиванием механических отсчетных головок, что, однако, увеличивает габариты датчиков и приводит к увеличению измерительных усилий. Электроконтактные датчики наиболее широко применяются в контрольносортировочных автоматах и полуавтоматах. [c.154]

Пневматический метод измерения получил широкое распространение в нашей стране и за рубежом. Это объясняется рядом характерных преимуществ и свойств пневматического метода. Пневматические измерительные системы обладают высокой чувствительностью (передаточным отношением) при простой схеме и конструкции и удобстве обслуживания. В зависимости от решаемой метрологической задачи они позволяют получить регулируемое передаточное отношение 2000 ч--f- 2 0000, а при необходимости и до 50 ООО, соответственно цена деления составляет 1 0,1 мкм. Приборы имеют достаточно высокую стабильность и незначительные погрешности измерений. Одной из причин широкого распространения пневматического метода является возможность осуществления бесконтактных измерений. Измерительная оснастка певматических датчиков имеет малые габариты, и поэтому метод может применяться для измерения в труднодоступнызС местах, где другие методы неприменимы. Отсчетные устройства отделены от измерительных узлов. Дистанционность измерений, а также нечувствительность к вибрациям позволяют применить пневматический метод в устройствах для контроля в процессе обработки. Пневматический метод измерений позволяет осуществлять простые счетные операции сложение, вычитание, усреднение измеряемых величин, их запись и запоминание. Пневматические измерительные устройства легко автоматизируются. [c.155]

При контроле в процессе обработки нередко используют схему измерения с применением индикатора, удобно расположенного для наблюдения за показаниями прибора (рис. 12). Однако при перемещении измерительного стержня между ним и наконеч- [c.50]

При контроле в процессе обработки на точность регулирования размеров существенно влияет износ измерительных наконечников прибора (контактные методы измерения). Измерительные наконечники контактных устройств чаще всего изготовляются из твердого сплава марки ВКба (износ таких наконечников за смену составляет при круглом наружном шлифовании примерно [c.54]

Толщина слоя металла, снимаемого с детали за один проход, в основном определяется кинематикой станка. Как уже отмечалось, данная составляющая погрешности, как и пороги чурстви-тельности, распределяется по закону равной вероятности. При контроле в процессе обработки погрешность обратного хода измерительного прибора, как правило, не влияет на точность регулирования размеров. [c.82]

Оперативное время сумма основного и вспомогательного времен. Оно подразделяется на перекрываемое оперативное и неперекрываемое Время включает в себя время выполнения операций, предшествующих нанесению слоя покрытия-анодное травление, обработку в растворе серной кислоты, промывку, декапирование (активацию), нагрев и выдержку без тока, а также часть основного времени, связанного с включением тока и постепенным доведением его до рабочего значения, с активным контролем за процессом нанесения покрытия, и время на выполнение операций, следующих за нанесением покрытия-промывка, улавливание электролита, нейтрализация, если они выполняются при отключенной основной ванне. Основное время нанесения покрытия, а также анодной обработки, декапирования, нейтрализации, промывки продолжительностью более [c.72]

Устройства с обкаточным диском контролируют, по существу, не диаметральные размеры, а пёриметр детали в заданном сечении. Это открывает широкие возможности для контроля в процессе обработки деталей сложной формы, например разного рода кулачков, эксцентриковых валов и т. п. Устройства с обкаточным диском самоустанавливаются по контролируемой поверхности. Изменение положения обрабатываемой детали в процессе обработки, например из-за ее отжатия режущим инструментом, не будет сказываться на точности измерений. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...