Системы управления процессом обработки

Системы управления процессами обработки по измерительной информации предназначены для управления основным движением формообразования поверхности и корректирующими движениями. Управление основным движением осуществляется путем формирования команд на переключение с одного режима [c.20]

Настоящая лабораторная работа знакомит с системой управления процессом обработки при помощи предварительного программирования. Эта работа предусматривает [c.134]

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ОБРАБОТКИ ПО ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ [c.471]

Системы управления процессом обработки по измерительной информации в общем случае служат для измереиия отклонений разме- [c.471]

Для абразивной обработки бесступенчатых наружных поверхностей вращения щирокое применение получил высокопроизводительный процесс бесцентрового шлифования. Для автоматического обеспечения точности размеров и шероховатости как при точении, так и при шлифовании используют различные адаптивные системы управления процессами обработки. При необходимости улучшения качества наружных поверхностей вращения применяют отделочную обработку суперфиниширование, полирование, притирку. [c.753]

Углепластики обладают малой массой, высокой жесткостью, удовлетворительным температурным коэффициентом линейного расширения, низкой чувствительностью к атмосферной влаге. Материал с такими свойствами является идеальным для измерительного оборудования. На рис. 8 изображен штангенциркуль из такого материала, изготовленный в Национальной инженерной лаборатории (Англия). Этот штангенциркуль представляет собой один из элементов системы управления процессом механической обработки больших валов. Это еще один пример, иллюстрирующий тенденцию к производству конструкций типа ферм, элементы которых позволяют применять механизированное производство. [c.477]

В последние годы особенно возрос интерес к проблеме оптимизации технологических процессов, в том числе и процессов металлообработки. Сложность этих процессов, значительное количество характеризующих их параметров стали причиной появления различных направлений в решении данной проблемы. Целью создания системы управления точностью обработки является уменьшение отклонений от заданных размеров и формы обрабатываемой детали. Если при обработке данной заготовки удается предсказать ожидаемое отклонение размеров или формы, то непосредственной задачей системы является введение поправки во взаимное расположение инструмента и заготовки, равное по величине ожидаемому отклонению, но противоположное по знаку. [c.93]

Смысл активного контроля заключается в компенсации технологических погрешностей в процессе обработки деталей, тем самым повышается точность и надежность станков. Встроенные САК часто используются как источники дополнительных обратных связей для организации коррекции параметров законов программного и адаптивного управления технологическим оборудованием. Примерами могут служить системы активного контроля с коррекцией скорости съема, припуска, с компенсацией силовых деформаций, с температурной коррекцией и т. п. [1, 24]. Получили также распространение двухуровневые системы управления точностью обработки, сочетающие оперативный контроль с под-наладкой. [c.272]

Печи для термической обработки снабжаются различной степени сложности системами управления процессом нагрева, обеспечивающими, в частности, взаимодействие зон в ходе нагрева с целью получения заданной точности. Разработка крупных печных агрегатов и систем управления ими часто включает проведение описанных в начале главы уточненных тепловых расчетов путем математического, в том числе имитационного, моделирования с помощью цифровых ЭВМ. [c.104]

Автоматическое управление процессом обработки на станке по заранее предписанной программе называется программным управлением. Для программного управления применяют системы, основанные на записи движений на магнитную ленту или на методе числового управления. [c.257]

Системы автоматического управления процессом обработки по результатам измерения во время изготовления детали. В этих системах обычно осуществляется непосредственное измерение детали. Схема подобной системы управления приведена на фиг. 8. Смонтированное на станке измерительное устройство 2 со шкалой 3 и датчиком 4 воспринимает изменение размера обрабатываемой детали 1 и передает команду через усилитель 5 исполнительному механизму 6, воздействующему на механизм станка 7, управляющий перемещением шлифовальной бабки. [c.24]

Приборы автоматического управления процессом обработки рассмотрены в главе VII. При этом в целях компактности сюда включены как системы программного управления низшего типа (без обратных связей), так и системы управления высшего типа (с обратными связями). [c.3]

Для иллюстрации влияния изменения жесткости системы СПИД на точность обработки деталей и выбора соответствующих регулируемых и регулирующих параметров для управления процессом обработки ниже приведены результаты экспериментальных исследований, полученные на гидрокопировальном полуавтомате 1722. [c.266]

Проведенные аналогические и экспериментальные исследования позволили наметить и рекомендовать несколько вариантов многомерного управления процессом обработки с целью его оптимизации по соответствующему критерию. Так, при использовании многомерной системы управления, когда управление точностью осуществляется посредством изменения размера статической настройки, а скоростью износа режущего инструмента изменением подачи, имеет место существенное увеличение производительности при настройке системы по максимальным входным параметрам заготовок. Однако при этом варианте в относительно широком диапазоне изменяется подача на оборот изделия, что не всегда благоприятно сказывается на чистоте обработанной поверхности. Причиной изменения подачи в относительно большом диапазоне является сравнительно малое ее влияние (например, по сравнению со скоростью резания) на термо-э. д. с. [c.416]

При проектировании систем автоматического управления процессом обработки на металлорежущих станках система СПИД, являющаяся объектом управления, может быть представлена как некоторый комплекс типовых динамических звеньев, соединенных по той или иной схеме. Такое представление системы СПИД облегчает расчет системы автоматического управления в целом при использовании метода гармонического анализа для определения запаса устойчивости, синтеза системы, оценки качества переходного процесса. Опыт показывает, что, даже несмотря на целый ряд допущений, сделанных при аналитическом определении динамики системы СПИД, существенного искажения картины протекания переходных процессов при резании не наблюдается. [c.435]

Этапы проектирования системы автоматического управления ходом технологического процесса обработки на металлорежущих станках. Проектирование систем автоматического управления процессом обработки на металлорежущих станках начинается с четкого определения тех задач, которые необходимо решить путем оснащения станка системой автоматического управления. В этом случае оговариваются степень уточнения, ожидаемое повышение производительности обработки, характер оптимизации процесса, срок окупаемости системы, технико-эксплуатационные показатели станка, оснащенного САУ, и ряд специфических требований, которые могут быть предъявлены к системе в целом. [c.439]

Применение системы управления процессом размерной перенастройки в условиях настройки на обработку партии деталей с допуском 0,12 мм по одной пробной детали позволило снизить затраты времени на настройку в 1,76 раза и на выполнение операции в 1,42 раза. При настройке с установкой упоров программоносителя на станке в условиях обработки деталей, имеющих до четырех размеров, заданных с допуском 0,2 мм, снижение затрат времени на настройку доходит до четырех раз и на выполнение операции — до 1,8 раза. С использованием САУ при изменении количества деталей в партии от 16 до 100 шт. себестоимость обработки деталей снижается почти на 50%. [c.625]

Приведенные данные о возможной точности деталей определены в предположении, что система автоматического управления относительным положением фрезы и стола станка абсолютно точна и не вносит дополнительных погрешностей при управлении процессом обработки. [c.646]

Система программного управления с обратной связью. В этих системах в процессе обработки детали на станке ведется непрерывное сопоставление действительного размера обрабатываемой детали или действительного перемещения узла станка- с заданной программой. Результаты сопоставления поступают в специальное передаточно-сравнивающее устройство, которое производит соответствующее корректирование работы привода рабочего органа станка. [c.25]

Операционная система (ОС) представляет собой часть ПО, которая предназначена для управления процессом обработки программ пользователей от момента их поступления в систему до выдачи результатов, а также для распределения ресурсов вычислительной системы между отдельными программами и пользователями. [c.163]

Современные системы управления для обработки по копиру обеспечивают весьма высокую точность получаемых размеров, достигающую в ряде случаев второго класса ОСТа. Однако эта точность может быть достигнута только при соблюдении других условий и соответствующем построении технологического процесса. Радиус вершины резца должен точно соответствовать радиусу щупа копира. Вершина резца должна быть установлена точно в плоскости, проходящей через осевую линию детали параллельно направлению подачи копировального суппорта. Все размеры копира, определяющие размеры обработанной детали, должны быть выдержаны с определенными допусками, значительно более жесткими, чем до- [c.155]

Адаптивные системы управления станков имеют адаптивный блок, содержащий различные вычислительные устройства, позволяющие ему получать дополнительную информацию, необходимую для оптимального управления процессом обработки. Для этого в адаптивный блок поступает информация о состоянии процесса обработки и о возмущениях, В настоящее время принципы самонастройки получили широкое применение в станках с ПУ. [c.218]

В этих устройствах обычно используются электроконтактные копировальные системы с электромагнитными муфтами. И, наконец, при контурном и объемном копировании может быть широко использовано управление процессом обработки при помощи магнитных лент. [c.276]

Модель (7.8) процесса образования увода может быть использована для количественного анализа точности разработанных технологических процессов, определения параметров технологического процесса, которые необходимо корректировать, и может быть использована в системах управления точностью обработки. [c.150]

Третий этап программирования состоит в кодировании всей технологической и числовой информации, полученной от первых двух этапов, н переносе ее в кодированном виде на программоноситель. Расчет программы для третьего этапа ведется на вычислительных машинах и осуществляется автоматически самой электронно-вычислительной машиной. Для случая ручного программирования этот этап выполняется оператором на ручном перфораторе путем пробивки отверстия в соответствии с выбранным кодом. Для станков, оснащенных позиционными системами программного управления, а также непрерывными системами программного управления со встроенными интерполяторами, работающих от перфоленты, процесс программирования заканчивается третьим этапом. Для станков, работающих от магнитной ленты, процесс программирования содержит четвертый этап. Этот этап состоит в записи рабочей программы в декодированном виде на магнитные ленты с перфоленты (полученной после третьего этапа) с помощью отдельного интерполятора. Программа, записанная на магнитной ленте, непосредственно используется для управления процессами обработки. [c.327]

Для управления процессом обработки документов используются многочисленные команды, даваемые пользователем этой системе. К числу команд относятся [c.70]

Системы числового программного управления токарно-револьверными станками обеспечивают автоматическое управление процессом обработки деталей по программе, записанной в определенном коде на программоносителе. Перестройка станков с числовым программным управлением осуществляется значительно быстрее, чем станков с цикловым программным управлением, так как во многих случаях она заключается в замене управляющей программы. [c.262]

Поддержание первоначальной точности настройки технологической системы (поднастройка) осуществляется путем управления процессом обработки. [c.60]

Под автоматическим управлением процессом понимают совокупность действий, обеспечивающих протекание процесса в заданной последовательности с принятыми режимами без участия рабочего. При управлении процессами обработки на металлорежущих станках приходится изменять частоту вращения шпинделя станка, продольную и поперечную подачи, положение шлифовального круга, включение и отключение подачи СОЖ. Эти управляемые величины процесса, подлежащие стабилизации или изменениям по заданным законам, называют регулируемыми параметрами процесса. Чем меньше регулируемых параметров, тем проще автоматические системы управления. Например, в массовом производстве, где выполняется одна [c.37]

Приведены сведения о металлорежущих станках, приспособлениях и инструметах, режимах ре 1ания, допусках и посадках, методах и средствах измерения, обработке поверхностей пластическим деформированием и технологии сборки. Четвертое издание (3-е изд. 1973 г.) переработано в соответствии с новьми ГОСТами, дополнено новыми материалами о роботизации сборочных работ, системах управления процессом обработки по измерительной информации, технико-экономическими расчетами при выборе варианта технологического процесса и др. [c.2]

Системы управления процессами обработки по измерительной гнформации предназначены для управления основным движением формообразования поверхности и корректирующими движениями. Управление основным движением осуществляется путем формирования команд на переключение с одного режима обработки на другой и на прекращение обработки, В табл, 4 приведены основные характеристики типовых приборов активного контроля, предназначенных для управления шлифовальными станками. Все эти приборы автоматически измеряют отклонение размера в процессе обработки. Предел допусти-, ой погрешности Д и нестабильность срабатывания команд 8 (табл. 4) являются характеристиками статической точности прибора, определенными вне станка. Точность управления приборами активного конт- [c.73]

Разработанная система управления процессом обработки (рис. 2.1.7) опробована в лабораторных условиях на различных обрабатываемых и инструментальных материаиах. Комплексное решение задач внешней и внутренней оптимизации позволило помимо обеспечения заданного качества обработки деталей, их эксплуатационных свойств сократить сроки технологического проектирования, повысить производительность процесса обработки. [c.119]

Станки для ЭХО представляют собой комплекс оборудования (рис. 1.18.19) и приборов, которые в совокупности функциональных связей позволяют осуществлять технологаческий процесс получения деталей из заготовок. В этот комплекс входят собственно станок, на котором закрепляются инструмент и деталь и осуществляется их взаимное перемещение с заданными параметрами источник технологического тока с регулируемым напряжением систёма циркуляции электролита, позволяющая прокачивать электролит при большом давлении и в необходимом количестве через межэпектродный промежуток (МЭП) и стабилизировать такие параметры электролита, как температура и pH система управления процессом обработки, осуществляющая взаимосвязь работы всех систем станка и контроль за процессом обработки система подачи воздуха или газа в электролит система вентиляции. [c.624]

Опыт производства и эксплуатации роторных машин показывает, что основным показателем качества изготовляемых деталей на роторных АЛ металлообработки являются параметры точности. Система управления должйа обеспечить оценку параметров качества в ходе выполнения технологического процесса и по результатам контроля осуществлять настройку. Так же, как и в дискретных производствах, система управления процессом обработки может быть замкнутой и разомкнутой. Замкнутые системы обычно обеспечивают большую точность, хотя и имеют более высокую сложность схемы конструкции и эксплуатации. Разомкнутые системы более просты, однако не обеспечивают столь высокой точности регулирования. Это определяет области их целесообразного использования. [c.301]

В середине 70-х годов ётало очевидным, что отсутствие стандартов на связь между системами управления процессом обработки, программируемыми контроллерами (ПрК), роботами и компьютерами препятствует интеграций этих систем. Много усилий было потрачено на преодЬление этого препятствия. Примером результата этих усилий ЙВляется разработка систем поддержки производства (СПП). Множество фирм и поставщиков компьютеров и программируемых контроллеров проектировали системы, облегчающие упомянутую связь. Основные возможности такой системы (рис. 8.3) перечислены ниже. [c.222]

Так, в автоматизированной системе управления процессом вакуумной обработки цветных кинескопов, внедренной на заводе Хрома-трон , реализованы следующие основные функции 1) автоматическое регулирование процессов по входным данным (высокочастотное обез-гаживание, активировка катода), при этом управление последовательностью обработки задано жестко путем распределения неподвижных технологических зон при непрерывном ходе конвейера 2) функ- [c.391]

Уже перечисленного достаточно, чтобы понять роль и место лазеров на неодимовом стекле в квантовой электронике. Сегодня эти лазеры используются и в мощных лазерных системах, где создаваемые напряженности электрического поля световой волны вполне сравнимы с внутриатомными полями, например в экспериментах по термоядерному синтезу, и в ситуациях, где нужны миниатюрные источники когерентного излучения, например при управлении процессами, обработке информации и т. п. Во многих случаях лазеры на неодимовом стекле, благодаря высокому совершенству активной среды, служат наиболее удобной моделью для проведения разнообразных экспериме тов и исследований в области лазерной физики, оптики лазеров, нелинейной оптики. [c.7]

Разработка методики проектирования САУ требуемой точности важна тем, что она даст в руки проектантов ключ к определению требуемой точности элементов САУ, исходя из ее служебного назначения, и за счет этого сократит сроки отладки и ввода системы в действие, повысит надежность работы системы и ее экономичность. Наличие такой методики особо важдо для проектирования систем автоматического управления, осуществляющих управление процессом обработки деталей в пространстве, поскольку такие системы, как правило, многомерные, и согласование работы отдельных контуров может быть достигнуто только на основе идентичности требований к качеству элементов, составляющих каждый контур. [c.659]

Основным узлом управляющей машины является центральное обрабатывающее устройство, состоящее из центрального устройства управления, арифметического устройства и оперативной памяти, в которой размещена программа-диспетчер. С помощью программы-диспетчера центральное обрабатывающее устройство управляет режимами работы всех устройств системы, организует процесс обработки поступающей информации, переводит программы, записанные на входном языке, на язык комплексируемых ЭВМ, подготавливает 190 [c.190]

Оперативное управление процессом обработки информации с помощыо операционной системы сети помогает организовать учет выполнения заданий (либо определить причины их невыполнения) выдачу справок о прохождении задач в сети сбор данных о работах, выполняемых в сети, и т.д. [c.309]

Конструктивные элементы таких языков дают возможность специфицировать организационную структуру объекта управления, процессы (операции) обработки информации, связи между организационными единицами системы и процессами обработки информации, структуру информационных потоков, динамические переменные, воздейстйующие на информационные потоки (причины, условия, частота, объем и т. д.). [c.43]

Устройство микропрограммного управления предназначено для управления процессом обработки информации в соответствии с системой команд процессора. В состав блока микропрограммного управления входят память микрокоманд емкостью 512 микрокоманд по 47 разрядов регистр микрокоманд узел формирования адреса микрокоманды, который построен с применением трех микросхем КР556РТ1—программируемых логических матриц (ПЛМ) с открытым коллектором. [c.114]

Визуализация осуществляется с помощью счетчика импульсов, к выходам которого подключены индикаторные лампы. Счетчик является основным блоком ЧПУ при настройке системы в процессе обработки первой детали. Он позволяет учитывать размеры, задаваемые преднабором. Система управления регистрирует и хранит в памяти положение шлифовальной бабки, соответствующее окончательному размеру первого обрабатываемого диаметра, и от него отсчитывает последующие диаметры в соответствии с программой, заданной при настройке. [c.137]

Перспективным является использование одной системы УЧПУ для независимого управления процессом обработки на нескольких бесцентровых круглошлифовальных станках одновременно. В подшипниковой и автомобильной промышленности в условиях массового крупносерийного производства работают цепочки из двух-трех станков, ведущих последовательную обработку напроход деталей, снятие припуска разбито на несколько станков. В УЧПУ станков, работающих по одному циклу, для удобства работы оператора имеются по станочному пульту для каждого станка. Это позволяет обеспечить оперативность вмешательства оператора в процесс работы каждого станка с ЧПУ. [c.48]

Измерительные устройства, установленные непосредственно на станке измерение размера (формы) обрабатываемой детали СИД) измерение износа шлифовального круга (СИ) система измерений параметров для адаптивного управления процесса обработки СИА) измерение перемещений нсполнитель-ных органов станка — поступательных СИЛП) и круговых СИКП) измерения, необходимые для диагностики состояния узлов станка СД). [c.279]

Ошибки эксплуатационного персонала приводят к отказам оборудования, его преждевременному износу, а иногда и к крупным авариям. Повышение квалификации персонала, производственной дисциплины и ответственности на всех уровнях управления являются эффективными средствами повышения надежности функционирования БТС. Требования к персоналу, непосредственно участвующему в оперативном управлении объектами БТС, возрастают по мере концентрации потоков, увеличения единичных мощностей агрегатов, сосредоточения производств по подготовке и переработке нефти и газа, а также в связи с освоением месторождений с агрессивными и токсичными приме -сями. Одним из способов повышения квалификации персонала является обуче -ние на тренажерах, имитирующих реакцию объекта на действия оператора в нештатных ситуациях. В последние годы совершенствуются и все шире внедряются средства автоматизации технологических процессов, предприятия ЕГСС оснащаются системами сбора и обработки информации, разработаны и действуют (с разной степенью эффективности) автоматизированные системы управления процессами добычи, транспорта и распределения газа и нефти. Безотказность первичных источников информации, средств автоматизации и информатики сказывается на надежности показателей объектов ЕГСС. [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...