Определение погрешностей при контроле в процессе обработки

Контроль в процессе обработки с помощью навесных скоб (одно-, двух- и трехконтактных). Методы контроля одной скобой последовательно различных поверхностей, шлифуемых без переналадки набором скоб последовательно различных поверхностей (каждая скоба контролирует определенную шейку). Измерительные приборы — электромеханические, пневматические, индуктивные, электронные. Погрешность измерения 0,0005 мм [c.235]

Электроконтактные датчики могут работать с высокой точностью, если для этого имеются определенные условия. Так, при стационарном контроле (после обработки детали) предельная погрешность обычных электроконтактных датчиков не превышает 1 мкм, а у датчиков повышенной точности 0,3— 0,5 мкм. При контроле размеров деталей в процессе обработки датчик не должен реагировать на случайные кратковременные перемещения измерительного органа, вызванные попаданием под измерительный наконечник частиц стружки, абразивной пыли и вибрациями. Если датчик не улавливает этих случайных перемещений, а фиксирует действительное изменение контролируемого размера, то датчик обладает свойством усреднения результатов измерения. Электроконтактные датчики такими свойствами не обладают, так как любое кратковременное перемещение штока может привести к замыканию или размыканию контактов и подаче ложных управляющих команд. [c.100]

Методы оценки детерминированности и нелинейности технологического процесса. Для оценки уровня точности процессов обработки используют критерии точности, настроенности, стабильности и устойчивости. Большое значение имеет также определение детерминированности и нелинейности хода технологического процесса. Показатель степени детерминированности позволяет выявить систематические погрешности, найти их долю в общей погрешности обработки, получить меру определенности процесса и исходя из этого обоснованно подойти к решению задач прогнозирования, контроля и управления точностью технологического процесса. Показатель степе- [c.84]

Методы оценки детерминированности и нелинейности технологического процесса. Для оценки уровня точности процессов обработки используют критерии точности, настроенности, стабильности и устойчивости. Большое значение имеет также определение детерминированности и нелинейности хода технологического процесса. Показатель степени детерминированности позволяет выявить систематические погрешности, найти их долю в общей погрешности обработки, получить меру определенности процесса и исходя из этого обоснованно подойти к решению задач прогнозирования, контроля и управления точностью технологического процесса. Показатель степени нелинейности дает возможность оценить погрешность аппроксимации при замене нелинейного изменения центра настройки линейной зависимостью. [c.136]

Резюмируя сказанное, можно заключить, что повышение точности автоматизированной обработки достигается в основном теми же путями, что и при обработке на обычных станках методом автоматического получения размеров. Наряду с этим отдельные виды погрешностей могут быть устранены средствами активного контроля, регулирующими процесс обработки. Для процессов достаточно стабильных и хорошо изученных могут быть рекомендованы активные средства контроля с автоматическими подналадчиками, включаемыми через определенные интервалы времени. Этим методом могут устраняться систематические закономерно изменяющиеся погрешности [c.371]

Контроль в процессе обработки носит дискретный (релейный) характер, поскольку прибор фиксирует лишь определенные значения контролируемых параметров. Как уже отмечалось, на конечную точность дискретных измерительных процессов практически не влияют кинематические погрешности измерительных устройств (например, погрешность, возникающая из-за отсутствия прямой пропорциональности между линейным перемещением измерительного стержня и углом поворота рычага кинематической цепи прибора). Гораздо меньшее значение, чем при контроле с помощью универсальных приборов, имеет также перепад измерительного усилия и передаточное отношение устройств. [c.49]

Определение погрешностей при контроле в процессе обработки [c.79]

Настройка средств активного контроля на заданный размер сводится к определению положения линии настройки (настроечного размера) в пределах поля допуска на обработку. Линия настройки. характеризует собой значение регулируемого размера, при достижении которого подаются команды на подналадку или па прекращение процесса обработки, или такое значение, нри отклонении от которого подналадочная система приходит в действие. При этом настроечный размер соответствует размеру образцовых деталей, по которым настраиваются средства активного контроля. Настроечный размер может характеризовать также такое значение регулируемого размера, при достижении которого производится поднастройка средств активного контроля. Расположение линии настройки у той или иной границы поля допуска обусловлено направлением изменения функциональных погрешностей обработки. [c.85]

Для определения годности резьбы необходимо установить, не выходят ли за пределы допускаемых размеров приведенный средний диаметр, включающий диаметральную компенсацию погрешностей шага и половины угла профиля, а также наружный и внутренний диаметры полученной в процессе обработки резьбы. С этой целью применяются для контроля внутренней резьбы — предельные резьбовые пробки, контролирующие приведённый средний диаметр и наружный диаметр резьбы, и гладкие предельные пробки для проверки внутреннего диаметра для контроля наружной резьбы — предельные резьбовые кольца или скобы (проверяют приведенный средний и внутренний диаметры резьбы) и гладкие предельные скобы (проверяют наружный диаметр). [c.332]

Окончательный контроль, имеющий целью определение соответствия готового изделия предъявляемым к нему требованиям, проводят чаще всего комплексными методами. Технологический контроль в процессе обработки для выявления причин появляющихся погрешностей из-за неточностей станка, инструмента, установки заготовки и инструмента производят обычно по элементам. [c.364]

Большое внимание уделяется автоматическому регулированию процессов обработки. Процесс непрерывной подналадки режима работы в соответствующих границах (осуществляемый автоматически) по одному или нескольким параметрам режима называют автоматическим регулированием. Оно представляет собой влияние возмущающего воздействия, обусловленного погрешностями обработки, на регулируемую величину и характеризуется определенным коэффициентом уточнения. Погрешности, возникающие в размерных цепях MP , настроенных на определенную точность получаемого размера заготовки, в динамике процесса компенсируются с помощью изменения размера одного из звеньев цепи-регулятора воздействием на последний изменением параметров режима обработки. Например, работа круглошлифовального станка при шлифовании валика с заданной степенью точности его размера может производиться с автоматическим регулированием следующим образом. При активном контроле размера или с контролем его отклонения от наладочного, например с помощью измерения упругих перемещений одного из звеньев системы, получаемый размер сравнивается с заданным задатчиком — его эталоном. Степень рассогласования или разность между измеренной и заданной величина--ми с коэффициентом трансформации подается на изменение параметра режима обработки, чаще всего продольной подачи стола, изменение которой корректирует перемещение шлифовальной бабки через изменение поперечного съема металла. [c.245]

При анализе изменения всех исходных факторов, влияющих на упругое отжатие, было установлено следующее средние единичные условия обработки характеризуются тем, что некоторые факторы принимают вполне определенные значения (жесткость одного экземпляра станка, режим обработки и настроечные размеры прибора активного контроля). Остальные факторы изменяются в некоторых пределах, как правило, более узких, чем для процесса в целом (режущая способность шлифовального круга и обрабатываемость стали, характеризуемая коэффициентом резания, погрешность формы и размеры заготовки). Для условий данного примера оказалось, что средние единичные условия характеризуются рассеиванием единственного исходного фактора, т. е. коэффициента резания. Это объясняется тем, что при принятых значениях прочих исходных факторов передаточные коэффициенты для размера и погрешности формы заготовки настолько малы, что практически отсутствует влияние этих двух случайных факторов на рассеивание упругой деформации. В этом случае законом распределения упругого отжатия является закон равной вероятности с параметрами [Кг = 50 мкм jFj = 496 [c.496]

При технологической подготовке процессов определения технического состояния и механической обработки заготовок решаются такие основные задачи 1) выбор средств измерений в зависимости от вида и погрешности измеряемой величины 2) обоснование уровня автоматизации процесса. Первую задачу решают по коэффициенту уточнения (запасу точности) на основе информационной теории измерительных устройств и по принципу безошибочности контроля. [c.478]

Технология измерения отклонений от круглости. в табл. 4. представлены схемы измерения отклонений от круглости, а также характерные для этих схем основные составляющие погрешности измерения. При измерении отклонений от круглости необходимо выбрать нормальную плоскость измерения и, если она не задана, то измерения производят в нескольких плоскостях. Для задачи контроля число плоскостей может определяться в соответствии с табл. 5. При этом первое и последнее сечение должны располагаться от края на расстоянии 1/2N, а расстояние между сечениями принимается равным 1/N. При использовании круглограмм для определения отклонений от круглости следует учитывать различие в увеличении по радиальному и тангенциальному направлениям, из-за чего форма профилограммы не совпадает с формой реального профиля. Особенности построения измерений при контроле соответствия различным пределам указаны в главе 10. Схемы измерения с базированием в центрах, с базированием в двух соосных призмах (ось бмирования перпендикулярна линии измерения) и с использованием седлообразной призмы могут использоваться при контроле в процессе обработки. [c.693]

Системы управления процессами обработки по измерительной гнформации предназначены для управления основным движением формообразования поверхности и корректирующими движениями. Управление основным движением осуществляется путем формирования команд на переключение с одного режима обработки на другой и на прекращение обработки, В табл, 4 приведены основные характеристики типовых приборов активного контроля, предназначенных для управления шлифовальными станками. Все эти приборы автоматически измеряют отклонение размера в процессе обработки. Предел допусти-, ой погрешности Д и нестабильность срабатывания команд 8 (табл. 4) являются характеристиками статической точности прибора, определенными вне станка. Точность управления приборами активного конт- [c.73]

Определение погрешностей обработки и измерения (в частности, погрешностей активного контроля) должно производиться в два этапа. На первом, предварительном, т. е. расчетном, этапе учитываются все известные факторы, определяющие собой точность обработки и измерения. При этом систематические погрешности должны суммироваться алгебраически, а собственно случайные — квадратически. Однако при сложных методах получения и измерения размеров не всегда заранее известны все определяющие факторы, от которых зависит точность рассматриваемого процесса, не всегда известны их величина и характер, законы распределения и взаимосвязи. Кроме того, при прогнозной оценке погрешностей неизбежно приходится оперировать полной величиной допуска на различные технологические погрешности, поскольку заранее не известны значения этих погрешностей для каждого конкретного образца прибора (или метода регулирования и контроля размеров). Таким образом, при расчетной оценке погрешностей определяется по существу не погрешность данного конкретного прибора, а предельная погрешность любого прибора, входящего в состав партии приборов данного типа, т. е. погрешности партии приборов. [c.34]

Важное значение наряду с контролем погрешностей размера обрабатываемых заготовок приобретает регулирование процесса по погрешностям формы. Появляется проблема измерения, поскольку в единицу времени необходимо обработать множество измеренных величин. Кроме измерения размера и формы заготовок представляет интерес их обработка с обеспечением определенного качества поверхности. Однако подходящих устройств для этих целей пока не существует. Имеются лишь отдельные решения регулирования процесса обработки по шероховатости поверхг(ости заготовки. [c.182]

За последнее время наиболее распространены средства активного контроля, оформляемые в виде автоматических подналадчиков положения и состояния режущего инструмента. При этом методе контрольный процесс легче достигается, так как он выносится из зоны обработки и дает возможность исключить отрицательное влияние таких факторов, как температурная погрешность, сильный износ измерительных наконечников и помехи, вызванные посторонними частицами, эмульсией, стружкой и абразивом. Чаще всего автоматическая подналадка осуществляется по усредненным данным автоматического измерения группы деталей, вышедшей из зоны обработки. При этом надежно выдерживается допуск на размер, лежащий в пределах 25 мк, и на 15—25% сокращается время шлифования каждой детали. Таким образом, с развитием автоматической подналадки расширяется и использование автоматизированного статистического контроля. С этой точки зрения определенный интерес представляет устройство фирмы Браянт, выпущенное под названием Процесса контролер . Это устройство производит автоматическую подналадку шлифовального станка по степени смещения кривой распределения размеров деталей, сходящих со станка, относительно некоторой исходной нормальной кривой. [c.459]

Определение кинематической Дсве и циклической Дф погрешностей обработки колеса (пп. 6 и 7 таблицы раздела 11 Основные определения и обозначения по ГОСТ 3675-56) выявляет точность кинематического процесса окончательной обработки зубьев червячного-колеса эти погрешности могут быть выявлены в основном только посредством контроля кинематической цепи зуборезного станка. [c.241]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...