Приборы для активного контроля размеров в процессе обработки

На шлифовальных стайках используют устройства, управляющие циклом работы станка. Измерительную часть устройства устанавливают в рабочей зоне станка эта часть устройства следит за размером обрабатываемой. поверхности вала непосредственно в процессе его изготовления. Типовыми операциями обработки валов, выполнение которых управляется с помощью приборов активного контроля, являются шлифование по наружным диаметрам и торцам, а также шлифование шлицев. [c.233]

В период между правками, в процессе шлифования, происходит постепенное уменьшение размера шлифовального круга, а также изменение режущей способности круга. На погрешность обработки при использовании приборов активного контроля во многих случаях размерный износ круга не влияет. Однако изменение режущей способности круга за период его стойкости приводит к изменению сил резания, а следовательно, к появлению различных по величине силовых и тепловых деформаций системы. С уменьшением режущей способности круга ухудшаются чистота обрабатываемой поверхно и и геометрическая форма детали. [c.17]

Значительное увеличение выпуска станков высокой и особо высокой точности невозможно без дальнейшего совершенствования приборов и средств автоматизации, а именно таких, как электронно-вычислительные и управляющие контрольные устройства. Это объясняется тем, что при выполнении высокопроизводительных и точных операций необходим контроль в процессе обработки, корректирующий этот производственный процесс, позволяющий поддерживать качество выпускаемых изделий на заданном уровне, исключающий выпуск бракованной продукции. Эта задача в настоящее время решается с помощью рефлексных устройств с замкнутой цепью воздействия и в особенности устройств автоматического контроля размеров в процессе обработки. Подобные устройства в литературе носят название устройств активного контроля. Они представляют собой такие измерительные (контрольные) устройства, которые при определенном изменении параметров качества автоматически изменяют течение технологического процесса. [c.108]

При анализе изменения всех исходных факторов, влияющих на упругое отжатие, было установлено следующее средние единичные условия обработки характеризуются тем, что некоторые факторы принимают вполне определенные значения (жесткость одного экземпляра станка, режим обработки и настроечные размеры прибора активного контроля). Остальные факторы изменяются в некоторых пределах, как правило, более узких, чем для процесса в целом (режущая способность шлифовального круга и обрабатываемость стали, характеризуемая коэффициентом резания, погрешность формы и размеры заготовки). Для условий данного примера оказалось, что средние единичные условия характеризуются рассеиванием единственного исходного фактора, т. е. коэффициента резания. Это объясняется тем, что при принятых значениях прочих исходных факторов передаточные коэффициенты для размера и погрешности формы заготовки настолько малы, что практически отсутствует влияние этих двух случайных факторов на рассеивание упругой деформации. В этом случае законом распределения упругого отжатия является закон равной вероятности с параметрами [Кг = 50 мкм jFj = 496 [c.496]

Приборы для активного контроля размеров в процессе обработки 520, 526—527 [c.564]

Идеальная система, в которой прибор активного контроля (ПАК) вырабатывал бы сигнал на прекращение обработки точно в момент достижения обрабатываемой деталью заданного размера, а элементы станка мгновенно реализовывали полученный от ПАК сигнал, останавливая процесс обработки, должна была бы обеспечивать обработку детали без случайных отклонений от заданных размеров. Однако в действительности при работе систем активного контроля такие отклонения возникают, и зона их рассеивания оказывается значительно большей, чем зона рассеивания срабатываний ПАК, полученная в результате его стендовых испытаний. [c.400]

Для контроля размеров деталей в процессе обработки на плоскошлифовальных станках на приборы введен ГОСТ 9376—60, который будет служить основанием для разработки новых конструкций и унификации существующих приборов активного контроля. [c.220]

В крупносерийном и массовом производстве для контроля геометрических размеров изделий пользуются помимо калибров также контрольными приспособлениями (в том числе многомерными, индикаторными и др.), полуавтоматами, а также приборами активного контроля деталей в процессе их обработки на станке, без остановки его. [c.122]

На рис. 27 в общем виде показано, каким должно быть соотношение между величиной 6 и полем допуска на обработку. Линия 1—1 характеризует собой функциональные погрешности обработки, а величина Д — резерв для компенсации погрешности формы. Необходимость этого резерва обусловливается тем, что при активном контроле размеров погрешности формы обычно не компенсируются. Так, например, при контроле в процессе обработки валов прибор фиксирует минимальный размер обрабатываемых деталей, а при контроле отверстий — максимальный. Поэтому часть поля допуска должна быть предусмотрена для компенсации овальности или огранки, поскольку эти погрешности также должны вписываться в поле допуска основного размера. Величина Д зависит от качества и характера технологического процесса, ее следует устанавливать отдельно в каждом конкретном случае. [c.82]

В настоящее время в механических цехах массового и крупносерийного производства занимают все большее место автоматические станки и автоматические линии, оснащенные приборами автоматического активного контроля размеров обрабатываемых поверхностей и регулирования рабочих органов станка и инструментов. Автоматизация процессов механической обработки практически исключает брак деталей. Всемерное содействие внедрению автоматизации контрольно-приемочных операций является важнейшей задачей мастера, так как с помощью этого мероприятия достигается улучшение качества продукции и снижение себестоимости за счет сокращения количества контролеров. [c.330]

Пневматические измерительные приборы с датчиками давления находят широкое применение в различных автоматических системах машиностроения, входной величиной которых является равномерное изменение линейного размера. В качестве примеров можно назвать активный контроль расстояния между деталями и размеров деталей при сборке узлов [1], обработку и контроль деталей переменного сечения [2], контроль размеров в процессе врезного шлифования [3] и т. д. [c.119]

Уменьшение вспомогательного времени на данном рабочем месте возможно за счет совмещения операций и переходов, применения быстродействующих и многоместных приспособлений и зажимных устройств, высокой степени механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком наличие ускоренных ходов суппорта электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров сосредоточенное управление станком). Уменьшение вспомогательного времени достигается в результате применения инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление инструмента, применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токарного станка и др.), причем особенно эффективна автоматизация контроля размеров и шероховатости поверхностей детали в процессе ее изготовления (в процессе обработки), — так называемый активный контроль [c.38]

Схема измерения детали в процессе обработки показана на рис. 11.186, б. Деталь контролируется с помощью универсального прибора. Станком управляют вручную, т. е. при достижении заданного размера, на который настроен прибор, оператор вручную отводит шлифовальную бабку от детали. Так как контроль осуществляется с помощью рычажного универсального прибора, то кинематические погрешности самого прибора и промежуточной рычажной передачи влияют на точность показаний средства активного контроля. [c.522]

Автоматический контроль называют активным, если по результатам измерения параметров изготовляемой детали производится автоматическое управление и регулирование процесса обработки. Автоматический активный контроль основан на использовании приборов, показания которых фиксируют отклонения от заданных размеров и через специальные устройства обратной связи приводят в действие системы автоматического регулирования. [c.24]

Контроль разделяется на пассивный (послеоперационный) и активный (технологический). Пассивный контроль фиксирует годные и бракованные детали. Активный контроль производят в процессе обработки заготовки, предупреждая появление брака путем активного действия на станок. Так, при изменении размеров обрабатываемой заготовки контрольным устройством может быть дана команда на подналадку станка, а при возможности появления брака станок будет остановлен и появится соответствующий звуковой и световой сигналы. Основной частью контролирующего прибора является датчик, который выдает сигнал, когда размер обрабатываемой заготовки выйдет за допускаемые пределы. Такие датчики подразделяют на механические, электрические, пневматические и др. [c.68]

Точность размеров обрабатываемой детали при активном контроле зависит не только от качества измерительного прибора, но и от условий обработки деталей [12] вибраций станка и деталей, температурного режима, непостоянства формы и шероховатости контролируемой поверхности и т. д. Поэтому выбор средств автоматического контроля и управления должен производиться на основе анализа процесса обработки. [c.113]

На плоскошлифовальных полуавтоматах применяют измерительные приборы, предназначенные для активного контроля деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями в процессе их обработки на плоскошлифовальных станках с круглым и прямоугольным столом. Прибор позволяет следить по шкале за изменением размера деталей и подает две команды в цепь управления станка. Первая команда регламентирует момент переключения с черновой подачи на чистовую, вторая— отключение станка по достижении размера. Прибор для измерения—пневматический контактный прибор состоит из измерительного устройства, отсчет-но-командного устройства и командоаппарата. Прибор снабжен устройством памяти, позволяющим контролировать прерывистость поверхности с выступами и разрывами различной протяженности. [c.246]

Для приборов активного контроля постоянство [ередаточного отношения во многих случаях не обязательно. Это объясняется тем. что при активном контроле обычно фиксируются предельные размеры контролируемых деталей и подаются дискретные команды (например, команда на прекращение процесса обработки). [c.7]

Основным показателем точности и надежности работы автотолератора совместно со станком, т. е. его работы в производственных условиях, является график изменения размеров обрабатывающих деталей во времени или зависимость Ах =/(/). Практически такие измерения производят после обработки каждой детали, тем самым устанавливая зависимость изменения размеров обрабатываемых деталей от их числа, т. е. зависимость Ах = / (п). Картина получается более полной, если на графике наносятся крайние значения размеров сходящей со станка детали и именно того сечения, в котором осуществляет контроль автотолератор. Удобнее всего эти размеры изображать в виде вертикальных прямых, расстояние между концами которых соответствует разности между наибольшим и наименьшим размерами. На рис. 10 представлен график изменения размеров, сходящих со станка деталей, при их обработке с приборами типа Марпосс . При этом на графике обязательна фиксация изменения процесса измерения и обработки, т. е. таких моментов, как переналадка станка, правка круга, перенастройка прибора активного контроля и т. п. Однако точность оценки закономерностей систематических погрешностей [c.118]

Адаптивная система обработки с использованием приборов активного контроля подразумевает создание с помопц>ю прибора, выдающего сигналы на станок, такого цикла шлифования, при котором управление процессом работы станка производится не только по результатам измерения текущего размера, но и по параметрам, характеризующим интенсивность процесса обработки. [c.464]

Прибор активного контроля БВ-1005 (БВ-854К) Автоматический контроль размеров в процессе обработки Устройство активного контроля [c.91]

Системы управления процессами обработки по измерительной гнформации предназначены для управления основным движением формообразования поверхности и корректирующими движениями. Управление основным движением осуществляется путем формирования команд на переключение с одного режима обработки на другой и на прекращение обработки, В табл, 4 приведены основные характеристики типовых приборов активного контроля, предназначенных для управления шлифовальными станками. Все эти приборы автоматически измеряют отклонение размера в процессе обработки. Предел допусти-, ой погрешности Д и нестабильность срабатывания команд 8 (табл. 4) являются характеристиками статической точности прибора, определенными вне станка. Точность управления приборами активного конт- [c.73]

Самонастраиваюш.иеся системы активного контроля. Средства контроля в процессе обработки работают в тяжелых условиях — под- ергатотся воздействию охлаждающей жидкости, абразивных частиц, шбраций системы, ударов, температурных факторов и др. Износ измерительных наконечников и влияние других внешних условий приводят росту случайных и систематических погрешностей процесса измере-1ИЯ, смещению настройки прибора и, следовательно, смещению центра группирования кривой распределения размеров партии деталей относительно координаты середины поля допуска. Смещение настройки [c.187]

Примером средства активного контроля размеров может служить пневмоэлектроконтактный управляющий прибор к внутритор-цешлифовальному автомату для измерения диаметра отверстия в процессе шлифования изделия типа втулки. Прибор осуществляет подачу следующих трех команд управления станком конец черновой обработки конец чистовой обработки конец выхаживания . Подача команд сопровождается световой сигнализацией после подачи данной команды и до подачи новой горит лампа соответствующего цвета. К шлифуемой втулке I (рис. 3.43) пружинами 5 прижимаются измерительные наконечники 3, подвешенные на параллелограммах, образованных плоскими пружинами 4 и 7. Номере увеличения диаметра отверстия с1 в изделии под действием шлифовального круга 2, работающего на врезание, измерительные наконечники расходятся и уменьшается кольцевой зазор между измерительным соплом 8 и пяткой настроечного винта 9. В результате этого повышается давление в левых сильфонах 11 сдвоенного пневмоэлектроконтактного датчика и рамка 19, несущая подвижные электроконтакты 14, 15 и 17, перемещается влево сторону большего давления, поскольку противодавление в правых сильфонах устанавливается с помощью винта 20 противодавления и винта 21 настройки. Перемещение рамок 19 и 22 с помощью гибких нитей вызывает поворот стрелок показывающих приборов [c.147]

Прибор БВ-4066К предназначен для активного контроля размеров по высоте деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями в процессе их обработки на плоскошлифовальных станках (типа 3722, ЗА740 и др.) с прямоугольным и круглым столами. В комплект прибора входят кронштейн, отсчетно-командное пневматическое устройство, измерительное устройство и командоаппарат. [c.486]

В последние годы ведутся работы по использованию лазерной тех ники для измерения обрабаты ваемых деталей. Принцип измерения состоит в следующем. Луч лазера, совмещенный е осью, про ходящей через центр фотоэлемента, сфокусирован в общей точке пересечения линза концентрирует на фотодетекторе луч, отраженный от детали. Фотоэлемент определяет положение фокальной точки в трех положениях перед поверхностью детали, за этой поверхностью или непосредст-ственно на поверхности. С помощью передачи винт—гайка головка перемещается таким образом, чтобы фокальная точкг совместилась с поверхностью обрабатываемой заготовки. Оптический прибор активного контроля для станков с ЧПУ, выполненный на основе лазера, обеспечивает контроль геометрических параметров детали непосредственно в процессе обработки. Данные измерения фактических размеров детали используются для управления положением инструмента е помощью обратной связи. При этом возможно скоррен тировать ряд погрешностей обработки. Принцип измерения основан на особенности деталей — их незеркальной поверхности, В приборе использован модулированный лазерный источник малой мощности, функционирующий на основе гелий-неоновой смеси. [c.473]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Повышение требований к точности изготовления деталей и узлов приборов и машин изменило требования к процессу их обработки, а также к станкам, приспособлениям и инструментам. Возникла настоятельная необходимость замены последовательных во времени операций обработки и контроля параллельными, так как в первом случае системы измерений выполняют задачи регистрации и оценки, а во втором они могут выполнять задачи регулирования и управления, т. е. являются активным средством контроля, влияющим на процесс обработки. Особенно важно o6e net HTb указанные требования при измерениях размеров и перемещений, составляющих в машиностроении основную долю всех измерений (85—95%) [167]. При этом измерительные системы должны обладать высокой точностью, быстродействием, использовать бесконтактные методы измерения, что успешно выполняется при сочетании лазера с оптико-электронными устройствами. [c.228]

Определение погрешностей обработки и измерения (в частности, погрешностей активного контроля) должно производиться в два этапа. На первом, предварительном, т. е. расчетном, этапе учитываются все известные факторы, определяющие собой точность обработки и измерения. При этом систематические погрешности должны суммироваться алгебраически, а собственно случайные — квадратически. Однако при сложных методах получения и измерения размеров не всегда заранее известны все определяющие факторы, от которых зависит точность рассматриваемого процесса, не всегда известны их величина и характер, законы распределения и взаимосвязи. Кроме того, при прогнозной оценке погрешностей неизбежно приходится оперировать полной величиной допуска на различные технологические погрешности, поскольку заранее не известны значения этих погрешностей для каждого конкретного образца прибора (или метода регулирования и контроля размеров). Таким образом, при расчетной оценке погрешностей определяется по существу не погрешность данного конкретного прибора, а предельная погрешность любого прибора, входящего в состав партии приборов данного типа, т. е. погрешности партии приборов. [c.34]

К устройствам для контроля размеров деталей в процессе обработки, в том числе и к средствам активного контроля, предъявляются особые требования. В процессе измерения обрабатываемая деталь имеет вращательное или возвратно-поступатель-ное движение по отношению к измерительным органам контрольного устройства. В связи с этим первичный измерительный орган контрольного устройства, следящий за изменением размера обрабатываемого участка детали, должен обеспечивать с помощью преобразующих или передающих органов непрерывное фиксирование действительного размера детали показывающим прибором, независимо от скорости и направления технологического движения. [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...