Контроль — Производительные в процессе обработки

При шлифовании размеры деталей часто контролируют в процессе обработки, т. е. без остановки станка, что повышает производительность. Используют также измерительные средства активного контроля, которые автоматически выключают поперечную подачу при достижении заданного размера. [c.175]

Приспособления для контроля правильности обработки деталей на станках являются наиболее прогрессивными, активно воздействующими на технологический процесс и предупреждающими брак. Контроль в процессе обработки существенно повышает производительность технологических процессов, исключая необходимость частых остановок оборудования для проведения ручного измерения. [c.8]

Для станков, выполняющих обработку за несколько проходов, (наружное круглое и внутреннее шлифование), используют устройства, производящие измерение в процессе обработки. При достижении заданного размера эти устройства автоматически включают подачу станка В настоящее время имеется большое количество подобных систем, известных под названием средств активного контроля. Их внедрение в производство дает возможность повысить точность и производительность обработки. [c.176]

Внедрение средств автоматического активного контроля в процессе обработки дает значительный экономический эффект. Повышается производительность и качество обработки, облегчается труд рабочего, создаются условия для организации многостаночного обслуживания, в 1,5—2,5 раза уменьшается расход абразивных кругов на шлифовальных операциях. [c.129]

Для повышения точности и производительности контроля изделий в современных проекционных оптико-механических приборах намечается тенденция к механизации контроля в процессе обработки детали, перемещения предметного стола с применением гидравлических и электрических устройств, совмещения показаний отсчетных устройств в одном поле зрения окуляра или экрана, применения мощных источников света и объективов с телескопической системой. [c.395]

Точность обработки СПУ токарной группы, как правило, выше, чем для фрезерных станков, и приближается к координатным, в связи с чем появляется необходимость применения замкнутых систем с высокоточными датчиками обратной связи. В то же время чистота поверхности обработки деталей токарной группы значительно выше, чем фрезерной, и применение дискретных систем не всегда возможно. При токарной обработке, в отличие от координатной, время перемещения инструмента является мащинным временем, поэтому применение систем с предварительной установкой датчиков точного отсчета, широко распространенных для координатных систем, связано с большой потерей производительности. Контроль установки режущего инструмента при существующих конструкциях резцовых головок значительно сложнее, чем для фрезерных станков. Кроме того, геометрические размеры режущей кромки резца даже для однотипных резцов имеют значительно больший разброс, чем для фрез, причем износ режущей кромки резца в процессе обработки неодинаков, что вызывает чрезвычайно большие трудности при программировании. Полная токарная обработка деталей ведется в большинстве случаев несколькими различными по типу резцами при автоматизации обработки режущие инструменты должны сменяться автоматически, причем необходимо обеспечить высокую точность и стабильность установки инструмента, что усложняет конструкцию системы управления, ведет к потере производительности и снижению точности обработки. [c.550]

Автоматические контрольные устройства повышают производительность механической обработки, ее точность и сокращают число рабочих. При обработке деталей на станках применяют два вида контроля размеров в процессе обработки и после обработки. [c.149]

Автоматический контроль, особенно в процессе обработки (активный), требует коренного пересмотра как основного технологического оборудования, так и современных средств контроля. Автоматический контроль дает возможность повысить качество продукции, производительность машин и агрегатов он обеспечивает надежность работы всего оборудования. [c.98]

Автоматизация — есть замена человеческого труда работой машин и механизмов не только в части выполнения самого технологического процесса обработки, но и в части выполнения, контроля и регулирования технологического процесса обработки. Автоматизация позволяет еще больше, чем механизация, повышать производительность труда, снижать себестоимость выпускаемой продукции, а также коренным образом улучшать и оздоравливать условия труда. [c.5]

Известно, что вспомогательное время шлифовальных операций очень велико, особенно для операций, выполняемых на круглошлифовальных станках. Поэтому весьма важно для повышения производительности труда на шлифовальных операциях предусматривать контроль размеров в процессе обработки, исключающий необходимость в остановке станка для промера при этом многие конструкции приспособлений для контроля на ходу предусматривают автоматическое отключение подачи при достижении заданного размера. [c.404]

Применение устройств для контроля размеров деталей в процессе механической обработки дает значительный экономический эффект. Он достигается за счет уменьшения брака, повышения производительности станков, увеличения точности обработки деталей, снижения себестоимости выпускаемой продукции, уменьшения числа контролеров. Кроме того, значительно облегчается труд рабочих и уменьшается его напряженность, предупреждается травматизм, повышается культура производства. [c.12]

Приспособления для контроля правильности обработки деталей на станках являются наиболее прогрессивными, так как они направлены, прежде всего, на предупреждение и исключение брака, активно воздействуя на технологический процесс. Контроль в процессе обработки существенно повышает производительность оборудования, исключая необходимость частых остановок станка для осуществления ручного измерения, т. е. совмещая время контроля со временем обработки. [c.9]

Вспомогательное время затрачивается на приемы, необходимые для выполнения основной работы, например на установку и закрепление детали пуск станка подвод и отвод режущего инструмента и т. п. Затраты вспомогательного времени весьма значительны и в машиностроении составляют примерно от 10 до 40%, а в приборостроении — от 10 до 60% от суммы прочих затрат времени. Уменьшение вспомогательного времени является главным резервом повышения производительности и в зависимости от вида производства осуществляется путем применения быстродействующих приспособлений для установки и закрепления деталей, приспособлений для контроля в процессе обработки, механизации или автоматизации приемов. [c.394]

Пружины 20 обеспечивают силовое замыкание фрезерных головок в процессе обработки. Регулирование давления в сети насоса высокой производительности осуществляется золотником Н31, а в сети насоса низкой производительности золотником Н32. Контроль давления производится манометром М, подключаемым с помощью крана К к одной или другой сети. [c.165]

Устройство и назначение. Автоматический контроль в процессе обработки деталей имеет большое преимущество перед остальными видами технического контроля, так как он предупреждает появление брака путем активного воздействия на технологический процесс и резко повышает производительность механической обработки деталей. Автоматические контрольные устройства делятся на две основные группы пассивные контрольные устройства и активные контрольные устройства. [c.142]

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫЕ СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ КОНТРОЛЬ в ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ [c.457]

Автоматический (активный) контроль, в особенности в процессе обработки, требует коренного пересмотра как основного технологического оборудования, так и современных средств контроля для достижения высокого качества продукции, повышения производительности машин и агрегатов и надежности всего оборудования. [c.384]

V. Проблема качества продукции. Борьба с браком, борьба за высокое качество продукции является немаловажной, поэтому большое значение придается автоматизации процессов контроля, включающей индивидуальность в данной операции. Следует иметь в виду, что при плохом качестве изделий они не будут взаимозаменяемыми, не смогут проходить непрерывным потоком. Время же, в течение которого выпускается брак, следует считать простоем машины. Автоматический контроль, в особенности в процессе обработки (активный), требует коренного пересмотра как основного технологического оборудования, так и современных средств контроля. Автоматический контроль дает возможность повысить качество продукции, повысить производительность машин и агрегатов, обеспечивает надежность работы всего оборудования. [c.62]

Если после определенной операции обработки предусмотрена операция контроля и в процессе этого контроля выявляются и отбраковываются дефектные изделия, то эти события не должны рассматриваться как отказы технологической операции по показателям качества изготовленной продукции (после контрольной операции в партии находятся только годные изделия). В то же время такие события могут приводить к отказам по параметрам производительности. В противном случае может оказаться, что высоконадежным будет признан технологический процесс, дающий около 100% брака, если только дефекты изготовления выявлены в процессе контрольной операции. [c.187]

Основным требованием к выбору лучшего технологического варианта обработки является сочетание максимальной производительности с однородностью размеров, сообщаемой большому числу деталей. Возможные потери от брака, численность контрольного персонала и размер накладных расходов на содержание контроля в значительной степени определяются устойчивостью технологического процесса, обеспечивающего стабильность (однородность) качества продукции. Для контроля деталей, параметры которых однородны (болты, гайки, пружины, рессоры, несложные штампованные детали из листа и т. п.), можно пользоваться весьма экономичной выборочной проверкой. Процессы обработки, при которых не обеспечивается однородность параметров, дают значительный отход деталей в брак и требуют их сплошной проверки. Для организации контроля деталей при таких неустойчивых процессах требуется либо многочисленный штат контролеров и, следовательно, высокие накладные расходы на их содержание, либо большие капитальные затраты на механизацию и автоматизацию контрольной рассортировки деталей. [c.35]

В серийном производстве одноименные объекты изготовляются и повторяются в течение длительных промежутков времени, причем, как правило, соблюдается взаимозаменяемость. Детали поступают в производство крупными партиями. Соблюдение однородности деталей и их взаимозаменяемость на сборке достигаются применением специализированного оборудования, инструмента и оснастки. Универсальные станки в серийных цехах оснащаются специальными приспособлениями и штампами, повышающими производительность и обеспечивающими однородное качество изготовляемых деталей. Технологические процессы обработки, сборки и контроля в серийном производстве должны быть тщательно разработаны пО операциям и переходам с указанием режимов обработки, норм времени, технических требований, применяемого оборудования, инструмента и оснастки. [c.56]

Эффективность автоматизации сказывается не только в повышении производительности и снижении трудоемкости контроля. Автоматизированный контроль как наиболее объективный метод контроля, допускающий к тому же совмещение процессов обработки II контроля, является одним из основных факторов улучшения качества выпускаемой продукции. [c.260]

К завершающим операциям технологического процесса обработки деталей относятся мойка, консервация, сборка и упаковка. Автоматические линии для завершающих операций могут быть с последовательным, последовательно-параллельным или параллельным расположением оборудования, что зависит от требуемой производительности и заданного технологического процесса. Эти линии завершают процесс обработки деталей, после чего детали поступают на комплектацию в сборочные цеха или их упаковывают для запасных частей. Во многих случаях, в зависимости от технических условий на обрабатываемую деталь или комплект собираемых деталей, особенно в случаях контроля в составе линии, линии для завершающих операций устанавливают в отдельном помещении со стабильным поддержанием заданной температуры в определенных пределах (обычно 2°С). Такие линии созданы для карданных, роликовых и конических подшипников, клапанов, пальцев, поршней двигателей и других деталей подшипниковой и автомобильной промышленности. [c.453]

Техническое предложение. Разработка технического предложения является наиболее важным этапом проектирования. На этой стадии разрабатывают технологический процесс обработки детали на АЛ, определяют точность обработки на отдельных переходах и методы контроля достигаемой точности, выявляют компоновку АЛ, обеспечивающую достижение заданной производительности, решают все другие принципиальные вопросы. Техническое предложение должно быть утверждено заказчиком. Содержание технического предложения представлено в табл. 2. [c.9]

В массовом и крупносерийном производстве получили распространение активные методы контроля размеров деталей непосредственно в процессе их обработки на металлообрабатывающих станках, главным образом финишной обработки, где требуется высокая точность и производительность. [c.104]

Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются повышение точности обработки обеспечение взаимозаменяемости деталей в серийном и мелкосерийном производстве, сокращение или полная ликвидация разметочных и слесарно-притирочных работ, простота и малое время переналадки концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, сокращению числа операций, оборотных средств в незавершенном производстве, затрат времени и средств на транспортирование и контроль деталей сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки обеспечение высокой точности обработки деталей, так как процесс обработки не зависит от навыков и интуиции оператора уменьшение брака по вине рабочего повышение производительности станка в результате оптимизации технологических параметров, автоматизации всех перемещений возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе возможность многостаночного обслуживания уменьшение парка станков, так как один станок с ЧПУ заменяет несколько станков с ручным управлением. [c.622]

Каждая пористая перегородка подвергается контролю по этому параметру до того, как она будет установлена в разделительной ступени. При этом проверяется и ее добротность в отношении наличия капиллярных каналов увеличенных сечений, через которые возможны проскоки газа. Зная ф, можно рассчитать полную геометрическую площадь пористых перегородок для обеспечения заданной или расчетной производительности отдельной ступени и всего каскада. Необходима стабильность коэффициента пропускания ф в течение многих лет эксплуатации. С этой целью проводится предварительная (химическая) обработка перегородок-, их пассивация, так как недопустимо ни забивание пор, ни их раскрытие в процессе многолетней эксплуатации. При забивании пор будет падать расход газа в ступени, при раскрытии уменьшаться коэффициент обогащения. [c.264]

УТП — комплекс мероприятий, обеспечивающих повышение эффективности производства в соответствии с выбранным критерием оптимальности при заданных технологических, экономических и других производственных ограничениях. Комплекс мероприятий состоит из сбора, обработки и анализа информации о технологическом процессе и осуществления на основе этой информации контроля и регулирования технологических процессов с помощью средств автоматизации и методов организации и управления производством с использованием вычислительной техники. Основными критериями УТП являются повышение производительности труда, улучшение качества продукции, экономия материальных ресурсов, снижение себестоимости, улучшение условий труда и культуры производства. [c.255]

Наряду с анализом и расчетным обоснованием возможных погрешностей обработки и производительности должны быть решены задачи транспортировки заготовки в ходе обработки и автоматического контроля процесса, исключающего появление брака. [c.271]

Программирование обработки на станках с ЧПУ. Программирование обработки заключается в разработке наиболее производительного технологического процесса с максимальным использованием всех возможностей станка и ЧПУ,- расчете траектории движения инструмента, кодировании всей информации, записи ее на программоноситель и контроле программы управления. [c.197]

Требования к частоте повторения импульсов в технологических процессах, рабочая операция которых происходит в течение одного импульса, могут ограничиваться техническими возможностями излучателя, и тогда частота следования будет определять производительность процесса. С другой стороны, частота посылок импульсов может задаваться производительностью обслуживающих операций (смещение или смена деталей, контроль, настройка и т. п.). В установках, работающих методом много-импульсной обработки, основанном на парциальном подводе энергии к детали и тепловой инерции процесса, частота повторения импульсов должна быть не меньше, чем обратная величина времени тепловой релаксации в зоне обработки [66]. При частотах следования импульсов порядка 10 Гц импульсная обработка (сварка) в большинстве случаев практически соответствует непрерывной при той же средней мощности излучения. [c.116]

Автоматизация контроля и корректировки управляющих программ позволяет исключить влияние ошибок управляющих программ на качество изделий и простои оборудования. Несмотря на применение специальных устройств, позволяющих воспроизвести траекторию перемещений и тем самым исключить наиболее существенные ошибки, в управляющих программах возможны ошибки, которые проявляются только в процессе обработки. Очень важно наличие систем, которые могут корректировать траектории перемещения, например, для компенсации износа инструмента, влияния нежесткости конструкций и т. д. Их наличие позволяет в ряде случаев сократить весьма длительные пробные проходы, когда программа сначала проигрывается вхолостую, затем на уже обработанной детали и только после этого включается станок на обработку первой детали из партии. Таким образом, функция автоматизации контроля и корректировки программ позволяет сократить потери производительности по браку А(3у и переналадке АСуг- [c.397]

Контроль в процессе обработки осуществляется устройствами, которые при обнаруживании деталей с размерами, приближающимися к предельным, автоматически подналаживает станок, предупреждая появление брака. Такой контроль, называемый активным, дает возможность более оперативно управлять процессом обработки и повышать производительность. [c.306]

Для повышения производительности труда иа шлифовалыштх операциях предусматривают контроль размеров в процессе обработки, исключающий необходимость в остановке станка для измерений многие конструкции приспособлений для контроля на ходу предусматривают автоматическое отключение подачи при достижении заданного размера. [c.408]

Выше были рассмотрены только некоторые конструкции устройств для активного контроля в процессе обработки. В промышленности успешно применяется много подобных устройств и иа передовых заводах достигается больйюй экономический эффект. Производительность труда станочников повышается на 20—30% и выше. На точных шлифовальных операциях внедрение контроля в процессе обработки позволяет резко уменьшить брак по размеру деталей. [c.101]

Контроль в процессе обработки деталей способствует не только резкому снижению брака, но и значительному повышению производительности оборудования, иоключая необходимость частых остановок станка для осуществления ручного измерения, т. е. совмещая время контроля со временем обработки. [c.195]

На базе универсальных измерительных инструментов и приборов в электромашиностроении созданы различные контрольно-измерительные приборы и приспособления для контроля форТлы и расположения поверхностей. Эти приспособления обеспечивают не только необходимую точность измерений, но и высокую производительность труда и возможность контроля и измерения размеров непосредственно в процессе обработки деталей. [c.213]

Использование непрерывных процессов изготовления зубчатых колес, предусматривающих транспортное перемещение заготовок в процессе обработки или контроля, может обеспечить производительность, лимитируе- [c.808]

Сокращение вспомогательного времени может быть достигнуто за счет механизации и автоматизации работ. Внутри станочных операций, которые считаются в принципе механизированными, большинство вспомогательных приемов являются не механизированными, так как выполняются вручную. К ним относится установка и закрепление деталей, управление механизмами станка, контроль размеров в процессе обработки. Процесс резания, т. е, основная полезная работа станка, затрачиваемая на резание металла, особенно на крупном оборудовании при обработке корпусных деталей турбин, составляет меньше половины штучного времетш. Поэтому механизация вспомогательных приемов является крупным резервом повышения производительности труда и лучшего использования оборудования. [c.55]

Для контроля продольных стыков швов трубопроводов и стыковых швов резервуаров диаметром более 1000 мм и толщиной стенки 10. .. 25 мм предназначена установка НК-106 (ИЭС им. Е. О. Патона), которая содержит все необходимые функциональные блоки, присущие современным автоматизированным установкам. Акустический блок включает в себя восемь преобразователей на частоту 2,5 Мгц, работающий в разных режимах, что обеспечивает надежное обнаружение разноориентированных внутренних дефектов. Как и для предыдущих установок, методика контроля построена в соответствии с условием неподвижности акустических блоков относительно движущегося контролируемого изделия. В процессе контроля осуществляется слежение за швом, качеством акустического контакта и автоматическая отметка дефектных мест. С помощью электро- и гидрооборудования обеспечивается ручной и полуавтоматический режимы подачи акустического блока к контролируемому изделию в горизонтальной плоскости. Для обработки, отображения и регистрации поступающей информации разработаны специальные системы. Установка содержит также специальный электронный блок. Производительность контроля 0,2 м/с, масса около 1000 кг. [c.382]

Исследования и статистическое моделирование работы автоматических линий массового производства позволили определить типовые характеристики по качеству изделий, быстродействию, надежности основных конструктивных элементов, где имеются резервы повышения производительности и эффективности. Благодаря качественным формам обратной связи от эксплуатации к проектированию и исследованиям этой связи как количественной формы, для наиболее распространенных типов линий сложились типовые методы и процессы обработки, рациональные структурные и компоновочные решения линий в целом, транспортнозагрузочных систем, систем управления. Поэтому сравнение характеристик надежности механизмов одинакового целевого назначения позволяет выбрать наиболее удачные конструктивные решения и принципиальные схемы, особенно для типовых механизмов рабочих и холостых ходов (силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, устройств управления, контроля, блокировки и т. д.). Сравнивая фактический уровень надежности с перспективным, можно определить пригодность тех или иных решений, а сравнивая фактические характеристики с ожидаемыми, можно оценить надежность применяемых методов прогнозирования надежности. Наконец, только эксплуатационные исследования дают достоверные значения показателей надежности, исходя из которых решаются задачи выбора числа позиций [c.193]

Объем и частота выбора контролируемых гильз зависят от надежности процесса обработки на конкретный период времени и определяются в процессе эксплуатации. На автоматической линии МЕ437Л1А после мойки предусмотрен сплошной визуальный контроль, выполняемый операторами-контролерами, для выбраковки гильз с литейными дефектами (порами, раковинами, трещинами и т. п.). При эксплуатации автоматических линий в процессе наладки оборудования вследствие ощибочной настройки режущего инструмента или несвоевременной его замены и других причин могут быть получены гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа. Гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа подразделяют на исправимый или неисправимый брак. К исправимому браку относят гильзы с отклонениями, позволяющими провести повторную обработку с целью устранения дефекта на оборудовании данной линии или последующих автоматических линий. Для токарных автоматических линий обработки гильз исправимый брак не должен превышать 2—2,5%, а неисправимый — не выше 0,04—0,06 %. Неисправимый брак, связанный с литейными дефектами и выявляемый на линиях для токарной обработки, учтен в объеме (не свыше 7 % от производительности) выпуска гильз на токарных автоматических линиях. [c.111]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Четвертый способ является более производительным, но точность межцентровых расстояний здесь ниже и неперпендикуляр-ность осей отверстий к плоскостям плит больше, чем при обработке отверстий по трем первым способам. Именно поэтому в большинстве собранных блоков непараллельность верхней плоскости верхней плиты относительно нижней плоскости нижней плиты в этом случае выходит за допустимые пределы. Вот почему на тех заводах, где обработка отверстий в плитах производится по кондуктору, 75—80% собранных блоков после контроля параллельности подвергается рихтовке. Операция рихтовки заключается в том, что рабочий ударами медного молотка по верхней плите вгоняет непараллельность в заданный допуск. Рихтовка позволяет ОТК принять блок однако при таком способе достижения заданной точности не только не повышается качество изготовления, но, напротив, ухудшается. В результате такой рихтовки в деталях блока возникают внутренние напряжения, которые по истечению некоторого времени вызывают перекос плит, что может вызвать даже случаи поломки колонок в процессе работы. При этом повреждаются рабочие части штампа, а рабочий может получить тяжелые травмы. Поэтому следует использовать такие пути снижения трудоемкости изготовления блоков штампов, которые не снижали бы их качества. [c.194]

Измерение деталей в процессе их обработки (активный контроль) предупреждает появление брака, повышает производительность оборудования, расширяет возмонсности многостаночного обслуживания. Управление исполнительными органами станка может осуществляться непосредственно рабочим по визуальным сигналам измерителя или автоматически— прекращением процесса обработки, включением подналадки станка и т. п. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...