Износ режущего инструмента. Параметры износа

Износ режущего инструмента. Параметры износа [c.577]

Процессы средней скорости связаны с периодом непрерывной работы машины. Их длительность измеряется обычно в мину -тах или часах. Они приводят к монотонному изменению начальных параметров машины, К этой категории относятся как обратимые процессы (изменение температуры самой машины и окружающей среды, изменения влажности среды), так и необратимые (износ режущего инструмента, который протекает во много раз интенсивнее, чем изнашивание деталей и узлов машины). [c.34]

При воздействии на оборудование процессов средней скорости (изменение температуры как самой машины, так и окружающей среды, износ режущего инструмента) для систем автоматической подналадки характерно наличие непрерывного контроля изменяющихся параметров и периодическое регулирование механизмов. Например, широко известны методы активного контроля деталей и методы компенсации износа шлифовальных кругов в станках (см. рис. 145). [c.462]

Ускоренный износ настройки Классическим примером является ускоренный износ режущего инструмента, штампов, пресс-форм. Но сюда л<е относятся остаточные отжатия и (для прецизионных операций) линейные расширения в результате разогрева системы и пр. Момент времени возможного возникновения не позже окончания наладки. Форма проявления — увеличение по абсолютной величине параметров уравнении X t) = X (0) -f a t + a f , с помощью которого можно обычно аппроксимировать изменения уровня настройки X (t) сравнительно с исходным уровнем X (0) в зависимости от числа t повторений операции. Факт изменения параметров и обычно устанавливается интуитивно сравнением X (i) и X (0), но его можно раскрыть с большей вероятностью выборочной проверкой с применением математико-статистических методов. [c.33]

В работах [23], [24] и др. описаны исследования, позволяющие конкретно судить о влиянии на износ режущего инструмента таких параметров, как глубина резания и подача, причем данные получены по каждому параметру в отдельности. [c.116]

Исследования проводились в таких направлениях закономерности износа режущих инструментов как основы установления техникоэкономических критериев затупления инструмента и вывода основных стойкостных зависимостей стойкостные и силовые зависимости при различных видах обработки различных материалов зависимость качества обработанной поверхности от геометрических параметров режущих инструментов и условий резания вывод формул для определения составляющих силы резания условия завивания и дробления стружки методика ускоренных стойкостных исследований. [c.18]

Распределение параметров заготовок может происходить также по закону равной вероятности. В ходе обработки параметр заготовки (например, размер) линейно изменяется за определенное время от "а" до "Ь". Примером может являться одинаковый износ режущего инструмента за одинаковые промежутки времени. Когда это явление оказывается доминирующим среди других одновременно действующих причин, среднее арифметическое изменение размера [c.32]

В случае, когда в ходе технологического процесса параметр точности обработки изменяется сначала медленно, а затем с ростом числа заготовок ускоренно, распределение соответствует закону треугольника (закону Симпсона). На практике такое положение соответствует интенсивному износу режущего инструмента в первый период его стойкости и увеличению сил резания в конце периода стойкости. Закон проявляется при обработке заготовок по 8-му и 7-му квалитетам (редко по 6-му). [c.32]

Различные виды обратных связей обладают различной точностью, т. е. способностью к компенсации технологических погрешностей. Задача компенсации технологических погрешностей решается наиболее полно в том случае, когда выходным параметром технологической системы является непосредственно регулируемый размерный параметр. Такая компенсация носит комплексный характер, поскольку в этом случае одновременно устраняется влияние износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. [c.551]

В том случае, когда выходным параметром является положение режущей кромки инструмента, технологические погрешности компенсируются только частично. Такие системы в основном устраняют влияние износа режущего инструмента. В некоторых случаях они могут компенсировать также влияние тепловых и силовых деформаций металлорежущего станка. К менее точным относятся системы, у которых выходным параметром является положение исполнительных органов станка. В этом случае можно компенсировать только тепловые и силовые деформации цепи привода режущего инструмента, но нельзя устранить влияние его износа, а также тепловых и силовых деформаций обрабатываемых деталей. [c.551]

Для этого из обработанных деталей отбирают ряд деталей путем единовременной (50—200 деталей) или текущих (по 5—25 деталей в течение исследуемого периода) выборок. Тек щне выборки позволяют изучить закономерность изменения размеров под действием систематических погрешностей (износа режущего инструмента, температурных деформаций системы и т. п.). Чтобы получить однородные данные, необходимо соблюдать одинаковые условия изготовления и контроля деталей. Так, контроль необходимо проводить в определенных сечениях одним и тем же инструментом. Цена деления шкалы измерительного инструмента должна составлять около 0,1 допуска на исследуемый параметр. [c.79]

Износ режущего инструмента практически оказывает влияние на все качественные характеристики обрабатываемых деталей. Так, радиальный износ резцов вызывает постепенное смещение центра группирования точностных параметров деталей (рис. 4.33), что требует проведения своевременных поднастроек системы СПИД. Постепенное затупление инструмента может привести к изменению шероховатости поверхности, что следует учитывать при выборе подачи на оборот изделия. Имеющее место при этом увеличение силового режима может неблагоприятно сказаться на виброустойчивость системы СПИД, упругие перемещения си- стемы возрастают, а это отражается на точности обрабатываемых деталей. Вместе с этим затупление инструмента оказывает влияние на изменение характеристик качества поверхностного слоя деталей (глубину наклепа, твердость и др.), а следовательно, на их долговечность и надежность в работе. [c.301]

На рис. 4.40 показана блок-схема САУ износом режущего инструмента. Сигнал, снимаемый с датчика Д (естественная термопара), поступал на вход сравнивающего устройства СУ, где сравнивался с заданным значением, задаваемым задатчиком 3. Усиленный усилителем У результирующий сигнал (с учетом величины и знака) воздействовал на исполнительный механизм САУ, изменяя тем самым регулирующие параметры (подачу, скорость или подачу и скорость одновременно) таким образом, чтобы текущее значение термо-э. д. с. было равно заданному. Таким образом, регулятор САУ постоянно находился в режиме, способствующем устранению рассогласования между текущим и заданным значением термо-э. д. с. [c.308]

Ниже в качестве управляющего параметра, воздействующего на фазовые координаты, будет принята скорость привода главного движения. Это обусловлено тем, что (как показали исследования) именно управление скоростью наиболее эффективно решает задачу управления износом режущего инструмента. Подача в этом случае должна поддерживаться на уровне, способствующем получению требуемой шероховатости поверхности. Это имеет место в любой технологической системе. Например, при токарной обработке при изменении частоты вращения шпинделя специальная [c.381]

Вследствие того, что в ряде случаев оперативное создание подобных систем сопряжено с различного рода трудностями (как объективными, так и субъективными), то для случая обычной обработки (на постоянном режиме) целесообразно применить методику расчета оптимального режима для данных производственных условий. В принципе эта задача может быть решена и по приведенному выше алгоритму. При этом используются соответствующие формулы для скорости износа режущего инструмента. Ниже приведена методика расчета оптимального режима обработки при отсутствии САУ (без активного использования ограничений). Но следует заметить, что при учете в САУ точностных параметров, а также износа режущего инструмента, положения центра группирования и т. д. эффективность процесса обработки (операции технологического процесса) существенно возрастает по сравнению с тем оптимальным режимом, который имеет место при обработке без использования каких-либо систем управления. [c.396]

Проведенные аналогические и экспериментальные исследования позволили наметить и рекомендовать несколько вариантов многомерного управления процессом обработки с целью его оптимизации по соответствующему критерию. Так, при использовании многомерной системы управления, когда управление точностью осуществляется посредством изменения размера статической настройки, а скоростью износа режущего инструмента изменением подачи, имеет место существенное увеличение производительности при настройке системы по максимальным входным параметрам заготовок. Однако при этом варианте в относительно широком диапазоне изменяется подача на оборот изделия, что не всегда благоприятно сказывается на чистоте обработанной поверхности. Причиной изменения подачи в относительно большом диапазоне является сравнительно малое ее влияние (например, по сравнению со скоростью резания) на термо-э. д. с. [c.416]

Из условия управления скоростью износа режущего инструмента за счет изменения скорости резания закон изменения регулирующего параметра в зависимости от изменения входных параметров заготовок (припуска), а также подачи записывается следующим образом [c.417]

Исследования показали, что одним из наиболее рациональных вариантов управления операцией технологического процесса является следующий. Управление точностью обработки осуществляется посредством изменения размера статической настройки, управление скоростью износа режущего инструмента — изменением скорости вращения привода главного движения подача поддерживается максимально допустимой (например, исходя из требований обеспечения заданной шероховатости поверхности). При достижении некоторого ограничения (в частности, мощности привода главного движения) управление осуществляется по закону, при котором сохраняются требования по точности обработки деталей, а также скорости износа инструмента, причем автоматически устанавливается режим, параметры которого (подача, скорость) не позволяют выйти за установленное ограничение. [c.418]

При прогнозном определении погрешностей обработки (в том числе погрешностей активного контроля размеров) основная трудность заключается в отсутствии для такого расчета надежных исходных данных. До сих пор отсутствуют достаточно объективные данные по размерному износу режущего инструмента, а также силовым и тепловым деформациям технологических систем. Более того, эти данные нередко носят противоречивый характер. В настоящее время параметры различных эмпирических зависимостей настолько широки, что при расчетном определении погрешностей нередко возникают недопустимо большие расхождения. [c.35]

Износ режущего инструмента зависит от ряда факторов в частности, на износ инструмента оказывают влияние обрабатываемый материал, материал режущего инструмента, его конструкция, геометрические параметры режущей части и размеры, термообработка рабочей части, шероховатость режущего лезвия, скорость резания, вид и количество охлаждающей жидкости и др. [c.94]

Износ режущего инструмента нередко является причиной плохой чистоты обработанной поверхности отверстия. Шероховатости обрабатываемой поверхности обусловливаются шероховатостью режущей кромки, вибрациями в процессе обработки, наростом и другими факторами. Обычно чистота обработанной поверхности на 1—2 класса ниже чистоты режущей кромки. С износом чистота режущей кромки снижается на 2—3 класса, что приводит к соответствующему увеличению шероховатостей на поверхности отверстия. Добиться минимальной величины износа режущего инструмента, выбрать геометрические параметры и вид материала, режимы резания, марку СОЖ, оборудование и оснастку можно только на основе глубокого знания физико-химических явлений, происходящих на контактных поверхностях, которые определяются характером протекания пластической де( р-мации в зоне резания, смазочно-охлаждающей средой и температурой. [c.37]

Такой станок в отличие от обычного станка-автомата выполняет все функции по управлению ходом технологического процесса, полностью освобождая от участия в нем человека. Создать такой станок — очень сложная задача, так как приходится учитывать большое число параметров и факторов, одновременно действующих на станок и влияющих на ход технологического процесса. Однако уже сейчас имеется целый ряд машин, в которых частично воплощен принцип саморегулирования. К ним относятся, например, станки с активным контролем, с подналадкой отдельных механизмов, с регулированием усилий обработки и точности перемещения при изменении этих параметров в процессе обработки, с автоматической компенсацией износа режущего инструмента [64.1 [c.10]

Во время обработки состояние технологической системы характеризует комплекс параметров точность детали 5 мощность М, потребляемая на резание сила тока I в электродвигателе главного привода действующие в системе нагрузки, в том числе сила резания Р и крутящий момент Мкр и порождаемые ими упругие перемещения уц, = температурный режим системы 0° интенсивность к износа режущего инструмента уровень вибраций ц и характер стружкообразования. Эти параметры являются переменными состояниями технологической системы и образуют вектор ее состояния [c.215]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону станка, могут осуществлять контроль нескольких параметров качества в статических условиях с последующей разбраковкой деталей, при этом детали могут быть надлежащим образом подготовлены к процессу контроля (очищены от загрязнений и охлаждены до нормальной температуры). Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины подналадочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возмолсен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки (что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [c.109]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Могут быть использованы различные варианты структур многомерных САУ процессом формообразования (вообще говоря, управление точностными параметрами деталей следует вести за счет изменения размеров статической или динамической настройки регулирования подачей) управление износом режущего инструмента необходимо осуществлять с помощью как раздельного, гак и совместного изменения скорости и подачи (последнее возможно при раздельных приводах главного движения и подачи). Оценка эффективности вариантов может быть вьшолнена по качеству проведения этапа формообразования поверхностей обрабатьшае-мых деталей. На основании проведенных исследований спроектировано и создано несколько вариантов многомерных САУ. [c.109]

Факторы, влияющие на точность обработки, весьма много- численны и разнообразны. К ним относятся упругие деформации системы СПИД размерный износ режущего инструмента и его затупление температурное деформации технологической системы погрешности настройки станка неточности установки обрабатываемой заготовки на станке колеблемость размерных параметров и неоднородность свойств материала заготовки геометрические неточности станка, приспособления и режущего инструмента внутренние напряжения в материале детали и т. д. [c.258]

Важным геометрическим параметром резца является главный угол в плане ф, который определяется между проекцией главной режущей кромки на ее основную плоскость и направлением скорости подачи. Вспомогательный угол в плане ф — это угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на ее основную шюс-кость и направлением, противоположным вектору скорости подачи (см. рис. 1.5). При малом угле ф в работе участвует больщая часть режущей кромки резца, что улучщает отвод тепла, повыща-ет стойкость режущего инструмента, снижает износ резца. При большом угле ф ширина среза уменьшается, т. е. уменьшается активная длина режущей кромки, которая находится в непосредственном соприкосновении с заготовкой, увеличивается износ резца, поэтому снижается его стойкость. При обработке длинных нежестких валов все же применяют резцы с большими углами в плане (60...90°), так как при меньших углах возможно появление вибраций и недопустимых прогибов заготовки. При обработке жестких заготовок угол ф выполняется в пределах 30...45°. При меньших значениях угла в плане стружка получается тонкой и лучше завивается при одних и тех же глубине резания и подаче. Главный угол в плане для точения и растачивания рекомендуется [c.11]

В табл. 2 представлены параметры качества поверхностей макроотклонение поверхности при механических методах обработки, связанное с геометрическими неточностями станка, упругими деформациями технологической системы, температурными деформациями и износом режущего инструмента Wz - средняя высота волны Sm - средний шаг волн Ra, Sm, S - параметры шероховатости Rp - высота сглаживания профиля шероховатости Стост - остаточные напряжения в поверхностном слое / (, - глубина залегания Стост [/ - степень наклепа поверхностного слоя К глубина наклепа поверхностного слоя. [c.429]

Основными причинами возникновения макроотклонений (кор-сетности, огранки, бочкообразности и т. п.) могут являться погрешности установки деталей при обработке, наличие упругих деформаций в системе СПИД, износ режущего инструмента и т. д., что приводит к отклонению формы реальной поверхности или профиля от соответствующих параметров, назначаемых по конструктивным соображениям. [c.169]

Погрешность Дц в результате размерного износа режущего инструмента при обработке систем отверстий на АС формируется в сложных условиях и имеет ряд аспектов. Для отдельно взятого инструмента величина размерного износа определяется в зависимости от пройденного пути (м) в металле и удельного износа (мкм/1000 м). Работа многорезцовых наладок протекает при различных скоростях резания, неравномерных припусках на обработку в продольном и поперечном сечениях отверстий, при неодновременном вступлении в работу инструментов, колебаниях характеристик твердости материала заготовок. Все это приводит к неравномерному затуплению и износу инструментов и разрегулированию наладок. Также изменяется величина и направление упругих деформаций элементов технологической системы, что в первую очередь сказывается на смещении оси инструмеш-альной наладки, как наиболее податливого звена технологической системы. За период стойкости инструментов (или между поднападками) наблюдается смещение центра группирования определенного параметра и увеличение разброса его значений. [c.696]

Замкнутые системы с адаптивным управлением (рис. 23.3, в) характеризуются тремя потоками информации. Два потока — как в обычной замкнутой системе, третий поток от датчиков (Д), с помощью которых регистрируется информация об износе режущего инструмента, изменении силы резания, деформациях технологической системы. Корректирование при управлении приводами согласно данным, получаемым от датчиков, осуществляется двумя методами. Первый метод применяется с целью ограничения контролируемых параметров по предельно допустимым значениям — замкнутая адаптивная система предельного регулирования. Второй метод основан на оптимизации процесса обработки по выбранному критерию—самонрисносабливающиеся системы. Второй метод является более сложным и дорогостоящим. [c.420]

Как было установлено, причинами, нарушающими стабильность закона скорости износа инструмента во времени, является не только колебание качества самого инструмента, но и колебание технологических параметров глубины резания, скорости, подачи и др. На рис. 4.30 представлены кривые, характеризующие влияние различных факторов на износ режущего инструмента (резца с пластинкой твердого сплава Т15К6) по задней грани при обработке деталей из сплава ЭИ867. [c.299]

Для оценки скорости износа режущего инструмента была использована естественная термопара. Здесь следует указать, что данным методом представляется возможным оценивать режущии инструмент по его режущим свойствам. Проведенные исследования показали, что если производить обработку деталей с постоянным припуском (глубиной), подачей, скоростью, то в зависимости от качества инструмента значения термо-э. д. с. различны. Установлена следующая закономерность если пластинка -твердого сплава обладает лучшими режущими свойствами (большей стойкостью при прочих равных условиях), то значение термо-э. д. с. меньше по сравнению с пластинкой, обладающей худшими режущими свойствами. Это означает, что при управлении процессом износа режущего инструмента можно использовать наиболее полно его режущие-свойства за счет изменения параметров режима обработки. [c.304]

Для управления износом режущего инструмента на базе гидрокопировального станка 1722 была спроектирована и исследована система автоматического управления. В качестве аналога для оценки скорости износа инструмента была принята термо-э. д. с., измеряемая методом естественной термопары. В качестве регули-руюших параметров использовались скорость резания, подача, а также скорость и додача одновременно. [c.306]

Если мощность резания не превышает установленного значения, управление процессом формообразования осуществляется в режиме связанных приводов главного движения и подачи (управление скоростью износа режущего инструмента за счет изменения частоты вращения шпинделя, управление точностью за счет изменения размера статической настройки). В этом случае контакт поляризованного реле РП5-4 находится в левом положении и реле РС находится во включенном состоянии. Если мощность резания равна установленному предельному значению, контакт реле РП5А займет нейтральное положение и реле РС отключится. Контакты этого реле переведут работу системы управления в следующий режим отключается САУ подачей на оборот изделия и одновременно с этим управление скоростью износа режущего инструмента переходит на режим, при котором в качестве регулирующего параметра используется подача. Реле РП5-3 будет управлять двигателем Д2, изменяющим подачу. 630 [c.630]

Задача компенсации технологических 1ютрешностей решается наиболее полно, когда выходным параметром технологической системы является непосредственно регулируемый размерный параметр. Такая компенсация носит комплексный характер, поскольку в этом случае одновременно устраняется в. тяние износа режущего инструмента, тепловых н силовых деформ а ни ii технологической системы. [c.17]

Характерным свойством систематических иогрепиюстей является их повторяемость от одного опыта к другому или от одной серии опытов к другой. Имеи]ю повторяемость позволяет рассматривать систематические погрешности, как закономерные. Вместе с тем полная повторяемость систематических погрешностей является практически недостижимой. Не следует, например, погрешности, вызываемые износом режущего инструмента, относить к систематическим, как это делают некоторые авторы. Указанные погрешности складываются под влиянием большого количества действующих факторов (изменение параметров ]>е-жущих инструментов, колебание параметров заготовок, изменение режимов резания и др.). Поэтому при построении графиков износа инструмента в реальных условиях возникает ие одна кривая, а целое семейство кривых износа. [c.25]

Неравнозначность этих факторов от условий обработки отверстий обусловливает их сложную взаимозависимость с выбором режимов резания, геометрических параметров режущего инструмента, СОЖ для обработки данной детали. Одним из основных параметров, влияющих на износ режущего инструмента, является температура (рис. 8). [c.35]

При предварительной (получистовой) лезвийной обработке в качестве критериев технологической эффективности СОТС следует использовать износ режущего инструмента по задней поверхности / и по передней поверхности / , период стойкости составляющие силы резания Рг, Ру, Рх и крутящий момснт Мщ , при окончательной (чистовой) и отделочной лезвийной обработке - износ по задней поверхности 4, период стойкости лезвийного инструмента по зависимостям износ-время, параметры качества (в том числе шероховатости) - время, параметры шероховатости обработанных поверхностей заготовки. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...