Припуски для различных видов обработки

Операционные припуски для различных видов обработки [c.79]

МИНИМАЛЬНЫЕ ПРИПУСКИ для РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ ОБРАБОТКИ [c.336]

Режимы обработки отверстий назначают в зависимости от характеристик материалов заготовок, вида обработки, требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, материала режущего инструмента, жесткости станка и заготовки и т. п. Оптимальные значения припусков рекомендуется определять по методу В. М. Кована. В табл. 20 — 24 приведены ориентировочные значения припусков для различных условий обработки отверстий. Скорости резания при обработке отверстий в стальных заготовках инструментом из быстрорежущих сталей назначают в следующих пределах (м/мин) [c.523]

В. М. Кованом [6]. При опытно-статистическом методе допуск устанавливается по опытным данным суммарно на всю обработку, без расчета припуска по отдельным стадиям обработки. Опытно-статистические данные по величинам припусков для различных видов механической обработки приводятся в ГОСТах, заводских нормативах, различных справочниках. [c.45]

Режимы резания, выбору которых должно предшествовать определение операционных припусков (см. гл. 8), устанавливают по соответствующим нормативным таблицам. При пользовании этими таблицами необходимо обратить внимание на то, что в них наряду со значениями выбираемых параметров приводятся поправочные коэффициенты, а также отдельные данные в примечания.ч. Для определения требуемого параметра (с учетом конкретных условий обработки) табличные его значения необходимо умножать на поправочные коэффициенты. Последовательность выбора инструмента и режимов резания приведена в табл. 6.1, а особенности выбора режимов для различных видов фрезерования рассмотрены в последующих параграфах. [c.221]

Задачи на назначение припусков и технологических допусков, приводимые в настоящем разделе, решаются на базе применения операционных припусков и допусков для различных видов механической обработки, указываемых в соответствующих справочниках. [c.25]

Анализ физико-технических процессов, сопровождающих пластическое деформирование металлов при горячей штамповке, позволяет сформулировать основные требования, которые должны быть учтены при конструировании штампуемых деталей для повышения их технологичности. Для сокращения механической обработки максимально возможное количество поверхностей штампованных деталей должно предусматриваться (при их конструировании) без последующей механической обработки. Допуски на изготовление штамповок из черных металлов на различных видах кузнечно-прессового оборудования устанавливаются ГОСТом 7505—55. Припуски и допуски на поковки общего назначения, изготовляемые свободной ковкой на молотах, из углеродистой и легированной стали при единичном и мелкосерийном производстве регламентированы ГОСТом 7829—70, а на поковки весом до 35 т, изготовляемые свободной ковкой на прессах — ГОСТом 7062—67. Как показывает практика, в конструкциях машин часто предусматриваются излишняя точность и шероховатость поверхности, требующие механической обработки, которая значительно усложняет и удорожает изготовление машины. [c.353]

Как следует из анализа табл. 3.2, полученные формулы для расчета высоты микронеровностей Яг в зависимости от режимов резания дают вполне приемлемый для практики результат. Относительная погрешность не превышает величины 15%. Проведя расчеты по экспериментально полученным формулам, можно построить номограммы для выбора режимов резания, обеспечивающих требуемую высоту микронеровностей поверхности. Примерный вид такой номограммы приведен на рис. 3.5. Номограммы строят для различных значений глубины резания, которую определяют припуском на обработку. Выбор необходимых значений о и 5 для обеспечения требуемой величины Яг производят следующим образом. Нд уровне требуемого значения Я г проводят линию, параллельную оси абсцисс. Как следует из рисунка, величина Яг может быть обеспечена подачами 51—54 и соответствующими им скоростями резания v — v . Скорость резания выбирают исходя из заданной стойкости резца, тогда для скорости резания (например, У2), обеспечивающей требуемую стойкость, находят подачу кг. Следовательно, при данной глубине резания и выбранных значениях скорости резания V2 и подачи 52 будет обеспечено получение поверхности, имеющей высоту неровностей Я г. Следует отметить, что построение подобных номограмм тре- [c.52]

Использование для восстановления деталей различных видов наплавки связано с большими затратами времени и расходом абразивного инструмента на механическую обработку. Припуски на механическую обработку при наплавке регламентированы возможностями способов. Толщина наплавленного слоя колеблется в пределах 2—5 мм, в то время как износы большинства автомобильных деталей не превышают 0,15 мм. [c.254]

При решении приводимых ниже задач использованы средние значения операционных припусков, приведенные в виде сокращенных табл. 1—12 в приложении I, а для назначения операционных допусков — таблицы средних точностей (по соответствующим классам точности ГОСТа), достигаемых при различных вариантах обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, приведенных в приложениях X и XI к настоящему задачнику. [c.25]

Особенности припусков и режимов обработки. В процессе обработки деталей под ремонтные размеры, например гильз и цилиндров блока или шеек коленчатых валов из-за неравномерного износа и искажения геометрической формы поверхности, приходится снимать неравномерные припуски, что ухудшает условия работы режущего инструмента и жесткость системы станок—деталь— инструмент и отрицательно влияет на качество поверхности детали. Колебания припусков на обработку одной и той же детали, восстановленной различными способами, достигают значительных величин. Так, при обработке хромированных шеек валов приходится снимать малые припуски (0,05—0,03 мм), в то время как при восстановлении тех же шеек валов металлизацией и наплавкой величины припусков в зависимости от размеров диаметра вала могут быть от 1 до 3 мм при металлизации и от 2 до 4 мм при наплавке. Поэтому для одних и тех же деталей при разных способах восстановления применяют различные виды механической обработки. [c.344]

Под процессом резания понимается обработка заготовок путем срезания с них слоя металла (припуска) в виде стружки для получения детали с определенными размерами, требуемой формы и с нужным качеством поверхности. Припуск срезают на металлорежущих станках режущим инструментом. На рис. 7 показаны различные виды механической обработки заготовок и применяемые режущие инструменты. Чтобы режущий инструмент при внедрении в обрабатываемый материал производил резание, он должен иметь режущие кромки. В зависимости от конструкции и назначения режущий инструмент может иметь одну или несколько режущих кро- [c.12]

Припуск на хонингование зависит от диаметра обрабатываемого отверстия, вида предварительной обработки и обрабатываемого материала. Практически припуски применяют в пределах 0,01—0,2 мм на диаметр. При назначении припусков на хонингование можно руководствоваться табл. 29, но необходимо иметь в виду, что приведенные в этой таблице значения являются средними и для различных конкретных условий могут быть увеличены или уменьшены. [c.225]

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

На эффективность процесса притирки большое влияние оказывает материал применяемого притира. Он всегда должен быть мягче обрабатываемой детали (шаржироваться должен притир, а не деталь). Притиры из чугуна наиболее подходят для обработки твердых материалов, когда необходимо снять значительный припуск и когда применяются пасты грубой зернистости. Если прочность чугуна оказывается недостаточной (например, при изготовлении притиров в виде игл для доводки отверстий малого диаметра в твердосплавных матрицах и волоках), применяют притиры из стали. Притиры из латуни и меди рекомендуются при работе пастой средней зернистости, для увеличения жесткости и прочности медные притиры могут выполняться со стальными сердечниками. Очень низкую шероховатость поверхности дают притиры из фибры, они хорошо сохраняют свою форму. Для особо тонких работ можно применять кожу, войлок и фетр. Притиры изготовляют также из древесины различных пород, а также из прессованной древесины. [c.79]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Контурными шаблонами (рис. 60, в) пользуются для проверки фигурных поковок сложной формы с различными сопряжениями поверхностей, как например, грузовой крюк подъемного крана. На всех видах шаблонов контрольные зарубки определяют размеры поковки и предельные припуски на обработку заготовки. [c.74]

Литейное производство — основная заготовительная база всех направлений машиностроения, приборостроения и ряда других отраслей народного хозяйства. Во многих случаях литье — единственно возможный способ получения заготовок сложной формы. Литые заготовки являются наиболее дешевыми, а зачастую и имеют минимальный припуск на механическую обработку. Эффективность литейного производства может характеризовать коэффициент использования металла (КИМ) — отношение масс детали и заготовки, — приведенный в табл. 30 для отливок, полученных различными способами, в сравнении с другими видами заготовок. [c.283]

Приведены нормативные материалы, необходимые технологу-машиностроителю для расчета и выбора припусков на механическую обработку, даны рекомендации по выбору вида заготовок, составлению маршрута обработки, нормы точности, а также операционные припуски на обработку различных поверхностей деталей. [c.2]

Точность обработки, чистота обработанной пoвq)xнo ти и припуск на обработку для различных видов напильников [c.191]

Виды обработки металлов резанием. Всякая машина или прибор состоит из деталей, которые изготовляют из различных металлов и сплавов. В процессе изготовления заготов1 и подвергают обработке резанием и давлением, термической обработке, антикоррозионным и декоративным покрытиям и т. д. Резание заключается в срезании с заготовки слоя металла (припуска на обработку) для придания ей формы и размеров в соответствии с чертежом детали и производится на металлорежущих станках с применением различного рода приспособлений и режущих инструментов. [c.5]

Цанги, применяемые в прецизионных автоматах для обработки с небольшими силами резания, имеют обычно шлифованное отверстие, благодаря чему поверхность прутка в местах зажима не портится. При больших силах резания приходится передавать прутку большой крутящий момент. Для увеличения трения между прутком и цангой на внутренних поверхностях ее лепестков применяют различные виды насечек (табл. XIV-I). В практике эксплуатации цанг встречаются губки с остроконечными насечками. Такая насечка может дать коэффициент сцепления больше единицы. Цанги этого типа оставляют на поверхности прутков характерные следы, что следует учитывать при назначении припусков на механическую обработку. На токарных автоматах в качестве заготовок все чаще используют не прутковый материал, а штампованные заготовки, поковки и даже литье. В связи с этим предъявляются особые требования к зажимным устройствам токарных автоматов. Зажимные цанги для штучных заготовок делают с упором 2, что обеспечи- [c.427]

Вид заготовки и способ ее получения. В современном производстве имеется большое количество разнообразных способов получения заготовок и каждый из них обладает своими особенностями, так, например, существует много способов получения исходных заготовок в виде отливок, причем качество и точность при каждом способе различные, очевидно, различными будут и припуски на механическую обработку. В качестве исходной заготовки может быть также принят прокатанный металл, причем геометрическая форма, точность и шероховатость поверхности для каждого сортамента металла будут различными. Очевидно, с точки зрения уменьшения припусков необходимо выбирать заготовки, более точные и качественные, но при этом падо помнить, что стоимость таких заготовок всегда возрастает и экономическая эффективность от снижения припусков может быть отрицательной. [c.45]

Шта-аповка — это способ изготовления изделий давлением с помощью специального инструмента (штампов), рабочая полость которых определяет конфигурацию конечной штамповки (изделия). Штамповки по своим размерам, точности, допускалз и припускам значительно лучше аналогичных деталей, изготавливаемых свободной ковкой. Штампованные заготовки значительно приближены по форме и размерам к готовой детали. Специальные методы точной штамповки (высокоскоростная, штамповка в изотермических условиях и др.) позволяют изготавливать заготовки, подлежащие механической обработке только по сопрягаемым поверхностям. Процессы штамповки подразделяются на два вида объемная и листовая штамповка. При объелшой штамповке ггс-пользуют сортовую или профильную заготовку, при ЛР.СТОВОЙ штамповке заготовкой является металл в виде листа. Методами объемной шта ч1Повки изготавливают заготовки сложной конфигурации (шестерни, коленчатые валы, кронштейны, рычаги и другие детали для машиностроения). Для листовой штамповки характерно получение различных корпусных изделий (деталей обшивки и корпуса легковых и грузовых автомобилей, гнутых [c.345]

Технологические циклы в шлифовальной обработке имеют ряд особенностей. К этим особенностям следует отнести высокие требования по качеству, соизмеримые с деформацией упругой системы значительное изменение характеристик абразивного инструмента в процессе обработки даже одной поверхности включение правки в процесс получения готовой детали сочетание разных методов обработки для одной поверхности необходимость сочетания высокой скорости съема припуска и обеспечения заданного качества на одном станке с одного установа детали. С учетом этих особенностей обработка одной поверхности осуществляется в виде единого технологического цикла, состоящего из ряда взаимосвязанных переходов шлифования, правки и вспомогательных перемещений, обеспечивающих полную обработку, причем количество переходов шлифования и правки может быть различным. Обычно количество шлифовальных переходов составляет один - пять, а количество правок одну - три. [c.597]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...