Основные свойства литейной формы

ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ [c.150]

Основные свойства литейной формы. Литейные формы должны обладать достаточной прочностью, при которой конфигурация и размеры формы не изменяются в процессе заливки металла, во время кристаллизации отливки и ее последующего охлаждения достаточной податливостью, т.е. форма не должна оказывать сопротивления усадке отливки достаточной огнеупорностью, т.е. форма должна обладать достаточной прочностью при высокой температуре и химической устойчивостью к заливаемому металлу высокой газопроницаемостью, т.е. форма должна беспрепятственно пропускать через себя газы и пары влаги, образуемые при заливке расплавленного металла. [c.151]

При выборе оловянных бронз конструктор должен максимально использовать возможности этого материала и стремиться к минимальному весу деталей. Свойства оловянных бронз, указанные в ГОСТах и технических условиях, являются минимальными особенно это касается литейных бронз, так как их свойства зависят не только от химического состава, но и от условий получения отливки (наличия и количеств примесей, качества плавки, свойств литейной формы, основных параметров заливки, толщины стенок отливки и многих других причин). Оловянные бронзы имеют хорошие литейные свойства, что позволяет получать из них отливки сложной конфигурации, с толщинами стенок от 3—5 мм и более. Они также хорошо обрабатываются резанием. [c.221]

При выборе оловянных бронз конструктор должен максимально использовать возможности этого материала и стремиться к уменьшению массы деталей. Свойств оловянных бронз указано в ГОСТах и технических условиях немного особенно это касается литейных бронз, так как их свойства зависят не только от химического состава, но и от условий получения отливки (наличия и количеств примесей, качества плавки, свойств литейной формы, основных параметров заливки, толщины стенок отливки и [c.58]

Для изготовления литых деталей применяют чугуны (серый, модифицированный, высокопрочный, ковкий, легированный), сталь (углеродистую, легированную), медные, магниевые, алюминиевые, цинковые, свинцовые, оловянные и никелевые литейные сплавы, которые хорошо заполняют в расплавленном сосгоянии литейную форму и обладают после затвердевания необходимыми механическими, физическими и химическими свойствами. Марку материала детали указывают в соответствующей графе основной надписи чертежа. Многие литейные сплавы имеют в обозначении марки букву Л, которая характеризует литейные свойства материала и указывает способ изготовления детали. [c.256]

Углерод, образуя графитные включения, является основным регулятором механических свойств ковкого чугуна. Наиболее высокими свойствами обладает чугун с пониженным содержанием углерода (табл. 6). Однако этот чугун имеет низкую жидкотекучесть и требует длительного отжига. Для хорошего заполнения литейной формы низкоуглеродистый ковкий чугун необходимо сильно перегревать. [c.115]

Силовое, тепловое и химическое взаимодействия заливаемого металла и формы позволяют сформулировать основные свойства, необходимые литейной форме. [c.151]

Размеры литниковой и вентиляционной систем и прибылей определяют с учетом свойств сплава, размеров и назначения отливки, используя рекомендации, изложенные ранее. Основные требования по ГОСТ 2.423—73 к изображению на чертеже элементов литейной формы литниковой системы и прибылей сводятся к следующему. [c.118]

Отливки, полученные литьем выжиманием, имеют хорошие структуру и механические свойства благодаря тому, что формирование отливки происходит одновременно с заполнением литейной формы и заканчивается в основном в момент окончания ее заполнения. Это обеспечивает питание затвердевающей отливки. Изготовляют отливки из алюминиевых сплавов марок АЛ2, АЛ4, АЛ9 и др. [c.294]

Основными видами брака литья являются газовые, усадочные, шлаковые и песчаные раковины, рыхлость и пористость недостаточное заполнение литейной формы металлом горячие и холодные трещины и коробление несоответствие микроструктуры, химического состава, механических свойств металла отливок требованиям ГОСТов и технических условий. Перечисленные дефекты отливок выявляются различными методами контроля. Контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить массовый брак из-за износа или коробления модели и стержневых ящиков. Механические свойства и микроструктура контролируются испытаниями и исследованием отдельно изготовленных или отлитых совместно с заготовкой образцов. Внутренние дефекты отливок выявляются методами радиографической или ультразвуковой дефектоскопии. Отливки, которые по условию работы должны выдерживать повыщенное давление жидкости или газа, подвергают гидравлическим или пневматическим испытаниям при давлениях, несколько превышающих рабочее давление. [c.297]

Структура слитка зависит от многих факторов, основные из которых следующие количество и свойства примесей в чистом металле или легирующих элементов в сплаве, температура разливки, скорость охлаждения при кристаллизации, а также конфигурация, температура, теплопроводность, состояние внутренней поверхности литейной формы. На рис. 3.7 приведены схемы макроструктур слитков, полученных в простой вертикальной металлической форме. [c.75]

В литейном производстве для изготовления отливок применяют различные металлы и сплавы. Чистые металлы редко применяют для производства отливок. В основном в технике применяют сплавы черных и цветных металлов. Так, в отечественном машиностроении 74% всего литья изготовляют из серого чугуна, 3% из ковкого чугуна, 21% из стали и 2% из легких и тяжелых цветных сплавов. Литейные сплавы, кроме заданных прочностных и физико-химических свойств, должны обладать определенным комплексом технологических литейных свойств, характеризующих пригодность их для заполнения литейных форм и позволяющих получить качественные отливки. [c.240]

Облицовочная смесь — более качественная, с высокой прочностью, газопроницаемостью и другими свойствами. Для ее получения берут большее количество свежих материалов (песка, глины). При формовке такую смесь наносят на модель, создавая в литейной форме поверхностный слой толщиной 40—100 мм, подвергаемый наибольшему воздействию расплава при заливке. Остальной объем формы изготавливают из наполнительной смеси — менее качественной, в основном состоящей из оборотной смеси. [c.294]

Подготовка сплавов заключается в дополнительной их обработке в процессе плавки и после плавки, в литейном раздаточном ковше или непосредственно в литейной форме с целью придания им различных свойств и улучшения качества. Основные виды подготовки высококачественных сплавов —это модифицирование, легирование и рафинирование (очистка). [c.141]

Описанную выше литейную форму называют разовой, так как ее используют однократно. Разовые литейные формы изготовляют из формовочных смесей, основной составляющей которых является кварцевый песок. В качестве связующей добавки, придающей прочность смеси, используют глину. Прочность таких смесей относительно невысока, а давление расплава на стенки формы достаточно велико, поэтому формы из песчано-глинистых смесей приходится делать толстостенными. Однако, если в качестве связующего использовать материалы, придающие высокую прочность формовочной смеси, то разовую литейную форму можно сделать оболочковой (тонкостенной). Это позволяет резко сократить расход формовочной смеси, а также, благодаря ее особым свойствам, повысить точность и уменьшить шероховатость поверхности отливок. [c.7]

Главная особенность литейной технологии состоит в том, что для получения детали расплавленный металл заливается в форму и при охлаждении затвердевает, т. е. в нем происходят фазовые превращения, сопровождающиеся уменьшением объема и образованием усадочных дефектов—раковин, пористости, трещин, напряжений, которых не должно быть в отливке. Расплав, залитый в литейную форму, взаимодействует с ней, в результате чего в отливке образуются газовые раковины, пригар и другие дефекты. Для получения отливки необходима литейная форма, имеющая, как указывалось выше (см. гл. I), определенные свойства, трудоемкость изготовления ее должна, быть минимальной. (Следовательно, при конструировании литых деталей необходимо соблюдать принципы, основные из которых приведены ниже. [c.176]

Алюминиевые литейные сплавы (АЛ2, АЛЗ, АЛ6, АЛ7 и др.) содержат в своем составе, как правило, в незначительных количествах Mg, Si, Си, Мп, Ni, Zn и другие элементы. По преобладающему после алюминия элементу они делятся на пять основных групп кремниевые (Si> 5%), магниевые (Mg 4%), медные (Си 4%), цинковые (Zn 3%) и сложные по составу, отличающиеся повышенной жаростойкостью. Их высокие литейные свойства позволяют получать тонкостенные и сложные по форме отливки. [c.49]

В отличие от других материалов для алюминия характерно широкое применение для защиты от коррозии оксидных пленок, получаемых на поверхности изделий химическими или электрохимическими методами. Получаемые оксидные пленки обладают высокими адгезионными свойствами, являясь хорошей основой для лакокрасочных покрытий. При введении в растворы для анодирования специальных добавок удается получить широкую гамму декоративных покрытий. Литейные алюминиевые сплавы имеют ряд положительных технологических свойств, позволяющих получать отливки сложной формы. Основные легирующие элементы литейных алюминиевых сплавов можно разделить на три группы [c.75]

На долю серого чугуна с пластинчатым графитом приходится около 80% общего производства чугунных отливок. Серые чугуны обладают высокими литейными качествами (жидкотекучесть, малая усадка, незначительный пригар металла к форме и др.), хорошо обрабатываются и сопротивляются износу, однако из-за низких прочности и пластических свойств в основном используются для изготовления неответственных деталей. В станкостроении серый чугун является основным конструкционным материалом (станины станков, столы и верхние салазки, колонки, каретки и др.) в автомобилестроении из ферритно-перлитных чугунов делают картеры, крышки, тормозные барабаны и др., а из перлитных чугунов — блоки цилиндров, гильзы, маховики и др. В строительстве серый чугун применяют в основном для изготовления деталей, работающих при сжатии (башмаков, колонн), а также санитарно-технических деталей (отопительных радиаторов, труб). Значительное количество чугуна расходуется для изготовления тюбингов, из которых сооружается туннель метрополитена. Из серого чугуна, содержащего фосфор (0,5%), изготавливают архитектурно-художественные изделия. [c.190]

Для изготовления деталей сложной формы применяются стальные и чугунные отливки. Основным способом их изготовления является литье в земляные формы. Металл, идущий на изготовление отливок, должен обладать высокими литейными свойствами хорошей жидкотекучестью и малой усадкой. [c.103]

Выбор толщин различных элементов литых деталей и формы их сопряжения по условию устранения литейных дефектов. К числу основных дефектов относятся усадочные раковины, трещины, коробление отливок, внутренние напряжения, неоднородность механических свойств металла в различных частях детали. Эти дефекты могут быть связаны с плохим (недостаточно интенсивным) заполнением формы жидким металлом, затрудненным выходом воздуха из формы, неравномерным охлаждением (затвердеванием) отливки, усадкой металла при остывании. Усадка приводит к тому, что размеры затвердевшей отливки получаются несколько уменьшенными по сравнению с размерами формы. Это учитывают путем выбора размеров формы с соответствующими поправками на свободную усадку. Однако на практике процесс усадки не протекает свободно. Различные выступающие элементы отливки, расположенные в направлении, поперечном направлению усадки основного тела отливки, вызывают так называемое механическое торможение усадки. [c.93]

При исследовании процессов затвердевания отливок и образования структур литого материала, а также процессов образования в отливках усадочных раковин, рыхлоты, усадочной и газовой пористости, химической неоднородности, неслитин, и т. п., т. е. процессов, сущность которых определяется свойствами и природой конкретных сплавов, литейная форма может раосматриваться как окружающая отливку среда, обладающая той или иной способностью отводить теплоту. Главной задачей в этом исследовании должно быть изучение законов затвердевания отливок, кинетики кристаллизации конкретных сплавов и выяснение склонности их к образованию перечисленных дефектов при различной интенсивности теплового взаимодействия отливки и формы. Цель этого исследования — определение основных параметров рациональной технологии (температуры перегрева расплава в печи, температуры заливки, режимов заполнения формы жидким металлом, режимов вентиляции формы, длительности отдельных этапов охлаждения отливки, температуры формы, материала формы и отдельных ее частей, режимов питания отливки в процессе затвердевания), а также установление требований к ряду литейных свойств сплавов (жидкотекучести, объемной и линейной усадке, склонности к образованию усадочной пористости, ликвационных зон и т. п.) с точки зрения особенностей того или иного способа литья. [c.147]

Чаще всего материалом литейной формы служит окись магния. Используется также графит, покрытый фторидом магния или фторидом кальция. Из него можно изготовлять изложницы е более точными размерами. Начинают более широко использоваться и металлические изложницы. Они успешно изготовляются из многих металлов. Хорошим материалом для охлаждаемых водой изложниц или массивных изложниц, от которых должно отводиться большое количество тепла, служит медь. При литье бедных плутонием сплавов выбор материала изложницы определяется свойствами основного компонента сплава. Для изготовления прототипов сердечников прутковых твал для реактора EBR-II сплав урана с 20 вес.% плутония успешно отливался под давлением в стеклянные трубки, покрытые двуокисью тория 1178]. [c.564]

Облицовочная смесь — более качественная, с высокой прочностью, газопроницаемостью и другими свойствами. Для ее получения берут больщее количество свежих материалов (песка, глины). При формовке такую смесь наносят на модель, создавая в литейной форме поверхностный слой толщиной 40—100 мм, подвергаемый наи-больщему воздействию расплава при заливке. Остальной объем формы изготавливают из наполнительной смеси— менее качественной, в основном состоящей из оборотной смеси (смеси, бывщей в употреблении). Оборотные смеси используют для уменьшения расхода свежего песка и глины. [c.393]

Постоянные литейные формы изготовляют из чугуна и сталей. Применяют их в основном для получения фасонных отливок из алюминиевых и цинковых сплавов. Поскольку изготовление металлической литейной формы обходится весьма дорого, этот способ применяется при достаточно крупносерийном производстве. Применение металлических литейных форм позволяет существенно повысить точность размеров отливок и качество металла по механическим свойствам и плотности. Литье в металлические формы можно разделить на кокильное литье и литье под давлением. Кокильное литье получило название от слова кокиль , которым обозначают металлическую. н-тейную форму, заливаемую жидким металлом обычным способо.м. При литье под давлением жидкий металл запрессовывается в литейную форму с усилием до нескольких десятков тони. Процесс веде гея на специальных машинах литейная форма называется прессформоп. [c.120]

На реальный процесс кристаллизации металла и размеры получаемых кристаллов в большой степени влияет наличие в жидком металле мельчайших посторонних частиц (неметаллических включений оксидов, нитридов и др. в стали), состояние стенок изложницы или литейной формы, температура жидкого металла в момент разливки, вибрационные и ультразвуковые колебания и другие факторы. Регулируя указанные факторы, можно изменять величину получаемых кристаллов и, следовательно, механические свойства литых металлов. Проведенные опыты и практика показали, что образование центров кристаллизации в основном зависит от наличия в металле примесей и инородных включений. На влиянии примесей на процесс кристаллизации основано широко применяемое в металлургии и литейном производстве модифицирование стали, чугуна, силумина, магниевых и других сплавов. Модифици в 0--. вание состоит в том, что в жидкий металл (сплав) вводятмель- [c.39]

Наиболее трудоемкими и ответственными являются операции уплотнения литейной формы и извлечения модели. Существует несколько методов уплотнения формовочных смесей на машинах прессованием, прессованием с вибрацией, встряхиванием, встряхиванием с подпрессовкой, с помощью пескомета, прессово-песко-дувный способ и др. Каждый из способов имеет рациональную область применения в зависимости от конфигурации модели, размеров форм, свойств формовочной смеси, характера производства. Основные способы уплотнения рассмотрены ниже. [c.117]

Жццкотекучесть. Основным свойством, характеризующим способность сплава заполнять литейную форму и получать соответствующую ей четкую конфигурацию отливки, является жидкотекучесть. [c.594]

Справочник содержит данные анализа основных требований к материалам литейных форм в зависимости от характеристик отливок и способа литья. Приведены физико-химические свойства современных формовочных материалов (наполнителей, связующих) для литья черных, цветных и тугоплавких сплавов, краткие сведения по технологии и экономике их получения и использованию в литейном производстве. Описаны экспериментальные методы и расчетные формулы оптимизации компонентов формовочнУ[Х смесей, обеспечивающих заданные технологические и эксплуатационные характеристики, такие, как прочность, выбиваемость, регенерируемость, газотворность, теплоаккумуляционная способность и т. д. В справочнике даны составы новых формовочных композиций и эффективные способы их применения для получения точного и качественного литья. [c.735]

Инструмент Draft (Уклон) предназначен для придания уклона отдельным поверхностям модели. Уклон поверхностей нужен в основном для литых и штампованных моделей, которые должны легко извлекаться из литейных форм или пресс-форм. Чтобы создать уклон поверхности, вызовите менеджер свойств уклона. Для этого щелкните на кнопке Draft (Уклон) в менеджере команд. Менеджер свойств Draft (Уклон) изображен на рис. 9.99. [c.539]

Процесс охлаждения отливок в литейной форме и влияние материала покрытия форм на скорость охлаждения изучались в работах А. И. Цибрика [4-11]. Было установлено, что отвод тепла отливки из литейной формы зависит главным образом от теплофизических свойств материалов формы и поверхностного покрытия. Важнейшими свойствами форм, оказывающими влияние на кристаллизацию отливки, являются температуропроводность и тепловая аккумуляционная способность, которые связаны с основными теплофизическими коэффициентами материала покрытия уравнениями [c.112]

Выбирая материал, учитывают в основном следующие факторы соответствие boii tb материала главному критерию работоспособности (прочность, износостойкость и др.) требования к массе и габаритам детали и машины в целом другие требования, связанные с назначением детали и условиями ее эксплуатации (противокоррозионная стойкость, фрикционные свойства, электроизоляционные свойства и т. д.) соответствие технологических свойств материала конструктивной форме и намечаемому способу обработки детали (штампуемость, свариваемость, литейные свойства, обрабатываемость резанием и пр.) стоимость и дефицитность материала. [c.9]

Цирконий как легирующий элемент в литейном производстве пока применяется редко. В основном его используют как модификатор например, при выплавке жаропрочных сталей его добавка в количестве 0,3 - 0,4% в состав стали 40Х5МФЧЮРЛ (применяемой для изготовления пресс-форм) значительно улучшает ее литейные свойства. При выплавке стали в качестве легирующих материалов использовали ферросиликоцирконий ФЦ5. [c.83]

Приведенные данные показывают, что сплав имеет низкие литейные свойства. Основные недостатки сплава предрасположенность к образованию усадочных рыхлот, причем поверхность излома по месту возникновения дефекта часто окрашивается в темный цвет и интенсивное взаимодействие жидкого сплава с кислородом воздуха и влагой формы. [c.88]

Основная трудность в получении отливок заключается в плохой жидкотеку-чести чистой меди и трудности получения расплава, не содержащего примесей кислорода и водорода. Однако получение несложных фасонных отливок из меди возможно. Фасонное литье изготовляют как из чистой меди (99,99—99%), так и из меди с присадками 0,15—1,0% Sn 0,2—1,0% 2п и 0,1—0,2% РЬ, которые улучшают ее литейные свойства, но снижают электропроводность (до 50—60% от теоретической). Возможно получение фасонных отливок и из высокоэлектропроводных жаропрочных сплавов. Наиболее подходят для этих целей литье в кокиль, по выплавляемым моделям, корковое литье и в сухие земляные формы. [c.198]

Главной причиной медленного развития литейного производства как науки следует считать, в определенном смысле, специфический подход к решению практических задач, вызванный трудностями анализа процесса литья. Основная трудность заключается в том, что физическая сущность литейных процессов отличается исключительной сложностью — они состоят из разнородных явлений, изучаемых в таких научных дисциплинах, как физика металлов, металловедение, термодинамика, теория теплопроводности, гидродинамика, физическая химия, теория упругости, пластичности и т. д. Естественно, что в рамках каждой из этих дисциплин в отдельности литейные процессы не могут быть изучены с необходимой полнотой. Литейщики изучали главным образом технологию формы и опецифические (литейные технологические) свойства сплавов, не затрагивая порою многих вопросов, необходимых для выяснения сущности процессов литья, или затрагивая их недостаточно глубоко, не используя методов физики. Однако в области технологии литья достигнуты замечательные результаты. [c.146]

В этой книге рассматрявается производство черных металлов в последовательности современной технологической схемы производства 1) выплавка чугуна из железной руды — доменное производство 2) прямое получение желюа и металлизованного сырья 3) выплавка стали из чугуна, металлического лома 4) обработка стальных слитков и заготовок на прокатных станах и получение готовых изделий и полуфабрикатов. Обычно черными металлами называют железо и сплавы железа с различными элементами. Основным элементом, придающим железу разнообразные свойства, является углерод. Сплавы с содержанием углерода до 2,14 % называют сталями, а сплавы с более высоким содержанием углерода — чугунами. Помимо углерода, в состав стали и чугуна входят различные элементы. Легирующие элементы улучшают, а вредные примеси ухудшают свойства железных сплавов. К легирующим элементам относятся марганец, кремний, хром, никель, молибден, вольфрам и др. К вредным примесям — сера, фосфор, кислород, азот, водород, мышьяк, свинец и др. В зависимости от содержания легирующих сталь или чугун приобретают различные свойства и могут быть использованы в той или иной области промышленности. Так, например, инструментальные стали с высоким содержанием углерода используют для изготовления режущего обрабатывающего инструмента. При повышении содержания хрома и никеля стали приобретают антикоррозионные свойства (нержавеющие стали). Стали с повышенным содержанием кремния используют в электротехнике в виде трансформаторного железа и т. п. Чугун с высоким содержанием кремния используют в литейном деле. Для деталей, выдерживающих повышенные нагрузки, применяют высокопрочные чугуны, содержащие хром, никель и т.д. Металл, используемый в промыш-деииости, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и т.д., имеет различную форму, размеры и физические свойства. Придание металлу требуемой формы, необходимых размеров и различных свойств достигается обработкой слитков стали давлением и последующей термической обработкой. Для получения различной формы изделий применяют свободную ковку, штамповку на молотах н прессах, листовую штамповку, прессование, волочение и прокатку. На прокатных станах обрабатывается до 80 % всей выплавляемой стали, на них производят листы, трубы, сортовые профили, рельсы, швеллеры, балки и т. п. [c.8]

Алюминиевые сплавы делятся на деформируемые и литейные. Деформируемые сплавы подвергают горячей и холодной обработке давлением, поэтому они должны обладать высокой пластичностью. Из деформируемых сплавов широкое применение нашли дуралю-мины — сплавы алюминия с медью, магнием и марганцем. Имея небольшую плотность, дуралюмины по механическим свойствам приближаются к мягким сортам стали. Из литейных сплавов получают фасонные отливки различной конфигурации, для чего сплав заливают в металлические или песчаные формы. Широко известны литейные сплавы на основе алюминия — силумины, в которых основной легирующей добавкой является кремний (до 13%). Наиболее ценными свойствами всех алюминиевых сплавов являются малая плотность (2,65—2,8), высокая удельная прочность (отношение предела прочности к плотности) и удовлетворительная стойкость против атмосферной коррозии. [c.9]

Технический титан ВТ1 и большинство его сплавов, особенно ВТ5, ВТЗ и ВТЛ1, обладают хорошими литейными свойствами и поэтому вполне пригодны для производства фасонных и тонкостенных плотных отливок. Например, линейная усадка ВТ1-1 равна 1,2%, а объемная — 2,5—3%. Для выплавки Т1 и заливки форм широко применяются специальные электродуговые вакуумные печи с расходуемым электродом и водоохлаждаемым медным тиглем. При изготовлении отливок в качестве шихты (или расходуемого электрода) используют в основном слитки титана первого переплава, изготовленные в вакуумной обычной дуговой печи. При плавке и заливке форм в вакууме получают плотные высококачественные детали. [c.51]

Серый чугун является самым дешевым из литейных материалов. Механические свойства чугуна зависят от величины зерна металла, размера, формы и характера распределения включений графит ), а также от соотношения между общим, связанным и свободным углеродом (графитом). В обычном сером чугуне графит кристаллизуется в виде пластинок, которые расчленяют основную металлическую массу и действуют как внутренние трещины. По этой причине серый чугуи с пластинчатым графитом обладает низкой прочностью и лишен пластичности. Однако наличие графита в чугуне придает ему меньшую чувствительность к внешним надрезам. Вследствие этого в чугунной отливке острые углы, резкие переходы, неметаллические [c.140]

Ковкие чугуны, так же, как и серые, состоят из сталистой металлической основы и графита. Разница только в том. что графит ковкого чугуна не имеет вида чешуек, как это наблюдается в серых литейных чугунах в них графитные выделения расположены изолированно друг от друга, отдельными зернами или скоплениями округленной формы. Основная металлическая масса в ковких чугунах может быть такой же, как в литейных серых, т. е. представлять либо перлит, либо феррит, либо их сочетание. Главное различие в свойствах тех или других чугунов обусловливается как раз формой углерода. При округленных изолированных включениях графита металлическая масса является менее разобщенной, так что в некоторых случаях сплав приобретает вязкость и удлине>ше настолько большие, что такие чугуны проявляют признаки ковкости, откуда и произошло их название. [c.159]

Конструкция литниковой системы зависит от свойств сплава —его жрщ-котекучестн и усадки (рис. 14.5). Расход металла на литниковую систему зависит от ее конструкции и обычно составляет 20—40 % массы отливки для серого чугуна (а), 30—60 % — для белого чугуна (б), 60—80 % — для стали (е) и 35—80 % — для цветных спла-всв. Основными элементами конструкции литниковых систем является чаша или литейная воронка 5, стояк 6, шлакоуловитель 7, питатель 8, выпор-канал для вывода газов из формы 4, питающие бобышки 9, закрытые 12 и открытые 11 прибыли, выполняющие одновременно роль выпоров. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...