Получение отливок

Рис. 4.1. Схема технологического процесса получения отливок в песчаных формах

Полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или металлическими стержнями. Кокили с песчаными или оболочковыми стержнями используют для получения отливок сложной конфигурации из чугуна, стали и цветных сплавов, а с металлическими стержнями — для отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. [c.150]

При получении отливок на машинах с враш,ением формы вокруг вертикальной оси (рис. 4.35, б) расплавленный металл из разливочного ковша 4 заливают в литейную форму 2, укрепленную на шпинделе 1, который вращается от электродвигателя. Расплавленный металл центробежными силами прижимается к боковой стенке изложницы. Литейная форма вращается до полного затвердевания. После остановки формы отливка 3 извлекается. На этих машинах изготовляют кольца большого диаметра высотой не более 500 мм. [c.156]

Магниевые сплавы имеют низкие литейные свойства (пониженную жидкотекучесть, повышенную усадку, склонны к образованию трещин) главным образом из-за большого интервала кристаллизации. Кроме того, магниевые сплавы хорошо растворяют водород (до 24 см /100 г металла), что затрудняет получение отливок без газовой пористости. Эти сплавы склонны к самовозгоранию при плавке и заливке форм. [c.169]

Получение точных заготовок деталей машин в виде отливок достигается, как уже указывалось, применением взамен литья в землю высокопроизводительных и точных процессов литья литья в постоянные формы, в оболочковые формы, литья под давлением, центробежного литья, литья по выплавляемым моделям, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4—5-му классам точности. Часть таких отливок вовсе не подвергается механической обработке или проходит только отделочные операции. [c.119]

Литейные алюминиевые сплавы предназначаются для получения отливок деталей сложной конфигурации, изготовление которых резанием кованых и штампованных заготовок было бы связано со значительными металлоемкостью, энергоемкостью, фондоемкостью и трудоемкостью. [c.332]

Для получения отливок, отвечающих необходимым требованиям, применяют различные способы литья. [c.127]

Расчленение деталей. Отлить по выплавляемой модели крупную деталь (0 = 600 - 1200 мм Л/ = 30 - 100 кг) значительно труднее, чем отлить несколько мелких. Поэтому бывает целесообразно расчленить крупногабаритную деталь на несколько литых заготовок (2 - 6) меньшего размера, а затем из полученных отливок с помощью сварки изготовить деталь. [c.141]

Для получения отливок из титановых сплавов используют разовые формы (набивные, прессованные, оболочковые, по выплавляемым моделям), а также металлические (литье в кокиль, литье под давлением). [c.314]

Применение современных методов литья (прецизионное литье, литье под давлением и др.) обеспечивает получение отливок большой точности и плотности, приближающейся к плотности деформированного металла. [c.37]

К недостаткам центробежного литья следует отнести неточность размеров и низкое качество внутренней полости отливки трудность получения отливок из сплавов, склонных к ликвации возможность возникновения продольных и поперечных трещин за счет высоких центробежных сил и затрудненной усадкИ ОТЛИВКИ. [c.39]

Нормализация чугуна производится при температуре 850... 950 с целью получения отливок повышенной прочности и износостойкости, т. е. получения отливок со структурой перлита. Одновременно происходит измельчение перлита и частичное снятие остаточных напряжений. После полного прогрева отливки выдерживаются в печи еще 30... 120 мин с целью выравнивания структур по всему объему. Охлаждение производится на воздухе. Используя нормализацию, можно повысить марку чугуна примерно на два класса. [c.82]

Перечислите основные способы получения отливок. [c.87]

Все это способствует лучшему измельчению структуры, лучшему уплотнению и получению отливок с повышенными механическими свойствами. [c.143]

Основной вид управляющего воздействия на процессы кристаллизации, используемый при получении отливок в индукционных печах, — воздействие на поле температуры в расплаве и отливке. Дополнительный вид воздействия — управления движением жидкого металла в процессе кристаллизации. [c.113]

I) Получение отливок из чугуна с шаровидным графитом обеспечивается обработкой расплавленного чугуна присадками магния или другими специальными присадками. [c.783]

В стержнях При любом характере производства сложных и ответственных отливок Применяется для получения отливок с повышенной точностью размеров и с чистыми поверхностями [c.365]

При получении отливок гильз различными способами их качество определяется следующими основными параметрами отсутствием раковин на поверхности и внутри однородностью металла размерной и геометрической точностью структурой металла и формой графита твердостью. [c.107]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Автоматические литейные линии. Автоматические литейные линии используют для получения отливок массой до 250—500 кг преимущественно из черных сплавов в сырых разовых формах реже на этих же линиях из- [c.204]

В табл. 3 приведены данные о размерах опок, применяемых на механизированных линиях для получения отливок, получаемых в одной форме. [c.205]

Большинство современных опочных формовочных автоматов имеют устройство для смены модельных плит в процессе рабочего цикла (без остановки автомата, обычно в момент удаления готовой полуформы и установки опоки). При изготовлении форм для получения отливок одной группы не требуется переналадки автомата или других механизмов линии, поэтому возможная частота смены модельных плит в основном зависит от четкости организации производства (от доставки новых модельных плит к машине и уборки использованных, подачи нового комплекта стержней). [c.211]

У безопочных линий для получения отливок в формах с вертикальным разъемом (линии I . 1) вследствие более полного использования объема формы (с каждой стороны кома имеется отпечаток и каждая последующая форма является половиной для предыдущей) и отсутствия зазоров между формами площадь, отводимая на охлаждение отливок, минимальная, поэтому площадь, занимаемая такой линией, в 4—5 раз меньше, чем площадь, занимаемая линией для опочных форм тех же размеров. [c.221]

Центробежное литье обеспечивает получение отливок способом, при котором залитый в форму металл подвергается действию центробежных сил, возникающих в жидком металле при заливке его во вращающуюся форму, или в отдельных случаях в результате приведения уже заполненной формы во вращение на специальных центробежных машинах. Центробежный способ используют для изготовления отливок общего назначения (колец, втулок, гильз автотракторных двигателей и т. д.) и труб. [c.188]

Центробежное литье по сравнению с литьем в неподвижные формы имеет ряд преимуществ. В большинстве случаев полученные этим способом отливки обладают высокой плотностью вследствие малого количества межкристаллических пустот усадочного и газового происхождения. При центробежном литье снижается расход металла вследствие отсутствия литниковой системы, исключаются затраты на изготовление стержней для получения полостей в цилиндрических отливках, улучшается заполняемость форм металлом, появляется возможность получения отливок из сплавов, обладающих низкой жидкотек у честью. [c.188]

Одним из наиболее эффективных путей повышения уровня фондоотдачи в литейных цехах является повышение уровня специализации и концентрации производства отливок, так как при этом создаются условия для применения наиболее эффективных способов получения отливок, внедрения механизированных способов производства, высокой степени использования оборудования, прогрессивной организации производства и труда. [c.197]

Специальные методы точного литья обеспечивают получение отливок с точностью 4—7 классов точности и хорошей чистоты поверхности. [c.192]

Сплавы магния МЛ4, M.II5 и др. (буква Л указывает на то, что сплавы. яитейпые) используют для получения отливок. Сваркой устраняют дефекты литья. Эти сплавы имеют повышенную склонность к образованию в швах горячих треш,ин, пор и усадочных рых-лот. Сплавы на основе магния активно окисляются на воздухе. Пленка собственных окислов магния на поверхности металла рыхлая и непрочная. Поэтому поверхность магниевых сплавов искусственно защищают пленкой из солей хромовой кислоты. По указанной причине перед сваркой с кромок и прилегающей поверхности основного металла (па ширину до 30 мм) травлением или механическим путем тщательно удаляют защитную пленку, окислы и другпе загрязнения. После сварки на поверхность сварного соедипопня вновь наносят защитную пленку. [c.350]

Существеным при этом является температура плавления избь[-точной фазы. Она должна быть более высокой, чем пгемпература плавления основного твердого раствора. Разрушение скелета или сетки избыточной фазы при горячей обработке давлением, а также образование изолированных частиц этой фазы приводит к понижению жаропрочности литых сплавов. Из рассмотренного следует, что создание жаропрочных материалов сводится к тому, чтобы тем или иным путем уменьшить величину и скорость разупрочнения сталей и сплавов при повышении температуры. Это достигается путем комплексного легирования сплавов тугоплавкими металлами с получением отливок с заданной кристаллической структурой. [c.48]

Указанные виды термической обработки проводят, как правило, в специальных термических цехах или отделениях и они не относятся к процессу получения отливок по выплавляемьлм моделям. Их режимы по существу являются общими для литых, кованых и прокатанных заготовок и приведены в соответствующей литературе. Однако подготовительной термической обработкой (а зачастую и окончательной), обязательной для всех отливок, являются отжиг или нормализация, завершающие технологический цикл получения отливок по выплавляемым моделям. [c.364]

Модифицированием серого чугуна повышают его прочность, в него вводят силикокальций, измельчающий графитные пластинки-трещинк-и. Свое название данный чугун получил благодаря цвету излома. Серый чугун получается при медленном охлаждении отливки в форме, если при этом в его составе кремний, являющийся графитизатором, преобладает над марганцем. Он применяется для получения отливок малоответственного назначения (станины станков, картеры двигателей, коробки, противовесы и т. д.). [c.32]

По данным работы [51], для получения отливок из чугуна с компактной формой графита достаточно давления 148—207 МН/м . При давлении 150 МН/м- в отливках чугунной полумуф-ты с толщиной стенки 24— 25 мм графитизация почти полностью прекраш,ается [49]. Кратковременный отжиг при температуре 900— 950° С приводит к образова- [c.132]

По производственному назначению ИПХТ-М можно разделить на два типа для получения металлического слитка в холодном тигле и для получения отливок. По конструктивному выполнению электропечи для получения слитков реализуются по двум схемам — для вытягивания из холодного тигля (рис. 29) и для наплавки металла в холодном тигле. Отличие между этими схемами состоит в том, что в первой схеме ин- [c.55]

Особенности автоматизации производства отливок. Технологический процесс получения отливок состоит из операций, большая часть которых осуществляется не над отливкой, а над металлической шихтой, жидким металлом, формовочной и стержневой смесями, над стержнем и формой. Отливки разного наименования можно изготовлять из одного сплава в формах одинакового размера. Формы и стержни для этих отливок можно соответственно делать из одних и тех же формовочных и стержневых смесей. Поэтому можно создать единое поточное приготовление шихты, смесей, форм, стержней при мнбго-номенклатурном (многопредметном) поточном производстве отливок. [c.203]

Длительное время работают автоматические линии, на которых выполняются операции отдельных переделов технологического процесса. К комплексным линиям, обслуживающим одно отделение, относятся автоматические линии для получения отливок. Они выполняют следующие разнородные операции изготовление и сборку форм, их заливку, охлаждение и выбивку отливок в состав линии входиг также автоматическая смесеприготовительная система. [c.203]

Среди технологических процессов машиностроительного производства только сборка и контроль могут быть выполнены вручную либо с помощью простейщих ручных приспособлений. Все остальные процессы (получение отливок, поковок и штамповок, обработка резанием и давлением, термическая обработка и сварка, нанесение гальванических покрытий) требуют для своей реализации соответствующего технологического оборудования. В простейшем случае это универсальное неавтоматизированное оборудование, которое имеет лишь привод и функциональные механизмы для выполнения технологических процессов [c.85]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

На отдельных предприятиях величина предельно допустимого брака составляет 6—7%, а иногда и больше, однако фактические потери нередко превышают установленные лимиты. Это превышение во многом объясняется следующим низким качеством исходных формовочных материалов (кварцевого песка, формовочной глины, жидкого стекла и т. д.), что приводит не только к повышенной дефектности отливок, но также значительному перерасходу исходных материалов нарушением технологической дисциплины нетехнологичностью некоторых литых деталей недостато.чно высоким уровнем механизации труда и другими причинами. Требует совершенствования и сама технология получения отливок. По мнению специалистов, уровень литейного производства пока [c.131]

Основная трудность в получении отливок заключается в плохой жидкотеку-чести чистой меди и трудности получения расплава, не содержащего примесей кислорода и водорода. Однако получение несложных фасонных отливок из меди возможно. Фасонное литье изготовляют как из чистой меди (99,99—99%), так и из меди с присадками 0,15—1,0% Sn 0,2—1,0% 2п и 0,1—0,2% РЬ, которые улучшают ее литейные свойства, но снижают электропроводность (до 50—60% от теоретической). Возможно получение фасонных отливок и из высокоэлектропроводных жаропрочных сплавов. Наиболее подходят для этих целей литье в кокиль, по выплавляемым моделям, корковое литье и в сухие земляные формы. [c.198]

Графит кристаллический литейный (ГОСТ 5279—74). Порошок — продукт обогащения естественного и скрапового графита с остатком на сетке № 016 не более 40% и влажностью 1%. Выпускают трех марок ГЛ-1 — для покрытия рабочих поверхностей форм и стержней при получении отливок сложной конструкции, требующих особо чистых поверхностей (зольность 13%) ГЛ-2 — для изготовления красок, паст и припыла форм, используемых при получении отливок средней сложности (18%) ГЛ-3 — для припыла форм при получении 0ТЛПВ01. , пе требующих малых параметров шероховатости (25%). [c.391]

По назначению чугунные отливки могут быть подразделены на несколько укрупнённых групп в зависимости от предъявляемых к отливкам требований. В пределах этих групп возможно более дробное деление. На основе комплекса необходимых свойств к укрупнённым группам относятся а) отливки обычные машиностроительные, изготовляющиеся из серого чугуна, в котором наиболее выпукло представлены свойства чугуна как конструкционного материала характерные механические свойства, хорошая обрабатываемость, улучшенные литейные свойства, облегчающие получение отливок с наиболее слоишыми очертаниями, пониженная чувствительность к тепловым напряжениям, способствующая применению отливок в тех случаях, когда они подвергаются действию тепловых ударов (изложницы и кокили), и наибольшая дешевизна в связи с возможностью применения наиболее дешёвой шихты и наиболее экономично работающих плавильных агрегатов (вагранки) [c.1]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...