Вентиляция форм

Горячив и холодные трещины вызываются в основном недостатками конструкции отливки наличием термических узлов , завышенной температурой заливки, недостаточной податливостью формы и стержней, недостаточной пластичностью металла в интервале температур образования трещин. Спай — сквозная либо поверхностная с закругленными краями щель — получается из-за недостаточной скорости заливки формы, пониженной жидкотекучести, недостаточной эффективности вентиляции формы. [c.85]

Недостаточная газопроницаемость н вентиляция формы, приводящие к местному вспучиванию слоя земли вследствие повышенного газового давления и отжима вспученного слоя металлом во время заливки [c.361]

Недостаточная вентиляция форм и стержней [c.362]

Улучшение вентиляции форм и стержней. Усиление контроля правильности и сохранности вентиляционной системы [c.362]

Чрезмерное местное смачивание формы при вытаскивании модели пли исправлении повреждения -Недостаточная вентиляция форм и стержней [c.254]

Наличие слоистости и трещин в поверхности формы Недостаточная газопроницаемость и вентиляция формы, приводящие к местному вспучиванию слоя земли вследствие повышенного газового давления и отжима вспученного слоя металлом во время заливки Повышенная газотворная способность материала формы [c.257]

Усиление газопроницаемости формовочной массы и вентиляции формы, равномерная плотность набивки. Хорошая подготовка формовочной смеси [c.257]

Плохая вентиляция формы Увеличить число вентиляционных каналов, установить промывники [c.351]

Низкая газопроницаемость и плохая вентиляция формы [c.473]

Повышение газопроницаемости и вентиляции формы и стержней [c.473]

Улучшение вентиляции формы [c.474]

Чем сложнее конфигурация отливки, тем труднее создать направленную систему вентиляции формы. Литниковая система и правильное расположение отливки в полости формы должны обеспечивать постепенное вытеснение воздуха и газов к вентиляционным каналам. Последние должны быть такими,, чтобы брызги сплава при распылении струи не могли бы их закупорить. Встречное движение сплава и воздуха не допускается. В этом случае воздух и газы, обладающие значительно меньшей инерцией, чем металл, не успевают уйти через каналы. [c.81]

При больших скоростях впуска (выше 40 м/с) возможен другой вид разрушения свободной впускной струи, связанный с возникновением в ней продольных синусоидальных колебаний. Возникновение таких колебаний можно объяснить тем, что сопротивление газов в полости формы становится более существенным, чем поверхностное натяжение сплава. Этому способствует недостаточная вентиляция формы, которая часто имеет место при заполнении крупногабаритных тонкостенных отливок, требующих большого количества смазывающего материала. [c.88]

Воздушная пористость во всех сечениях отливки возникает из-за неправильной или недостаточной вентиляции формы либо из-за неправильного расположения питателя. [c.215]

Виды брака и причины, их вызывающие, разнообразны, и сделать правильный вывод часто бывает трудно. Например, такой дефект, как повышенная пористость отливки во всех сечениях, может быть вызван различными причинами большая скорость прессования, неправильное расположение вентиляционных каналов, недостаточное сечение вентиляционных каналов, неправильный подвод сплава в форму. Недоливы, спаи, нечеткие контуры, грани и острые углы отливки также являются следствием нескольких причин уменьшение давления в сети, большое сечение питателя, малая скорость прессования, недостаточная вентиляция формы, низкая температура сплава, низкая температура формы. [c.366]

Причинами спаев и недоливов являются в первую очередь холодный или вообще недостаточно жидкотекучий (например, высокосернистый) металл. Кроме того, эти виды брака часто получаются из-за неправильного подвода металла и при слишком большом образовании в форме газов в результате переувлажнения земли, слишком большого количества в ней угля, недостаточной газопроницаемости, чрезмерно плотной набивки, недостаточной вентиляции формы. Во всех этих случаях выделяющиеся газы не дают металлу заполнить все полости формы. Недолив может получиться также при неправильной нагрузке формы, вследствие чего металл вытекает через щель по разъему и не заполняет отливку. [c.245]

В смесеприготовительном отделении контролируют газопроницаемость, влажность, прочность и другие свойства формовочных и стержневых смесей. В стержневом отделении проверяют шаблонами и кондукторами соответствие размеров и контуров стержней размерам и контурам чертежей, наличие и правильность вентиляции стержней, качество их поверхностей, правильность установки каркасов, окраску и просушку стержней. В формовочно-сборочном отделении контролируют соответствие размеров форм чертежам, наличие и правильность вентиляции форм, плотность их набивки и качество просушки, а также качество поверхности форм и правильность их сборки. [c.262]

В формовочно-сборочном отделении контролируют соответствие размеров форм чертежам, наличие и правильность вентиляции форм, плотность набивки форм и качество их просушки, а также качество поверхности форм и правильность их сборки. [c.197]

Причины образования газовых раковин в металле содержится много газов вследствие плохого качества исходных материалов или неправильного режима плавки неправильно проведено модифицирование металла пониженная газопроницаемость или повышенная влажность формовочных и стержневых смесей повышенное содержание газообразующих веществ в формовочных и стержневых смесях чрезмерное местное смачивание формы при извлечении модели недостаточная вентиляция форм и стержней недостаточно просушенные формы или стержни неправильная окраска форм и стержней (выделяется большое количество газа) применение окисленных жеребеек или металлических вкладышей (окислы, разлагаясь, образуют газ) чрезмерно высокая температура металлической формы низкая температура заливаемого сплава, не обеспечивающая выход из него газов чрезмерно быстрое заполнение формы, в результате чего воздух из формы не успевает удалиться неправильная конструкция отливки, не обеспечивающая отвод газа из стержня или имеющая много горизонтальных поверхностей. [c.198]

Причинами такого брака являются недостаточное количество металла в ковше, низкая температура сплава при заливке и недостаточная жидкотекучесть его уход металла из формы вследствие неплотной сборки недостаточная вентиляция формы и стержня, [c.199]

Недостаточная вентиляция форм и стержней Технолог, формовщик или стерженщик [c.420]

Улучшение вентиляции форм и стержней. Усиление контроля за правильностью и сохранностью вентиляционных систем [c.420]

Повышение газопроницаемости формовочной смеси и вентиляции форм, равномерная плотность набивки. Контроль приготовления формовочной и стержневой смесей [c.431]

Пористость бывает газовая и усадочная. Последняя является результатом недостаточного питания мест, где она образуется. Газовая (или ситовидная) пористость подразделяется на открытую и подкорковую. Подкорковая пористость располагается под поверхностным слоем металла и часто обнаруживается при механической обработке отливки. Основная причина образования — внедрение газа формы или стержня в металл. Мерами по борьбе с газовой пористостью являются применение сухих форм вместо сырых, улучшение вентиляции форм и стержней. [c.312]

Выбор электродвигателя по способу защиты от действия окружающей среды и по способу вентиляции. Формы исполнения электрических машин по способу их защиты от действия окружающей среды приведены в гл. XIII Электрические машины (стр. 467). В той же главе приводится классификация электрических машин по системам охлаждения (стр. 467). [c.526]

При исследовании процессов затвердевания отливок и образования структур литого материала, а также процессов образования в отливках усадочных раковин, рыхлоты, усадочной и газовой пористости, химической неоднородности, неслитин, и т. п., т. е. процессов, сущность которых определяется свойствами и природой конкретных сплавов, литейная форма может раосматриваться как окружающая отливку среда, обладающая той или иной способностью отводить теплоту. Главной задачей в этом исследовании должно быть изучение законов затвердевания отливок, кинетики кристаллизации конкретных сплавов и выяснение склонности их к образованию перечисленных дефектов при различной интенсивности теплового взаимодействия отливки и формы. Цель этого исследования — определение основных параметров рациональной технологии (температуры перегрева расплава в печи, температуры заливки, режимов заполнения формы жидким металлом, режимов вентиляции формы, длительности отдельных этапов охлаждения отливки, температуры формы, материала формы и отдельных ее частей, режимов питания отливки в процессе затвердевания), а также установление требований к ряду литейных свойств сплавов (жидкотекучести, объемной и линейной усадке, склонности к образованию усадочной пористости, ликвационных зон и т. п.) с точки зрения особенностей того или иного способа литья. [c.147]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

Ошределим иоетоянние интегрирования l и из условия, что ири = О X — Хя (здесь х — допустимая ширина зазора между подвижной и неподвижной полуформами, предусматриваемая для улучшения вентиляции формы), а при — г. у (здесь г. у — время достижения максимальной амплитуды гидравлического удара) л = О [c.70]

В форме, изображенной на рис. 111.31, г, применена заливка через тонкие цилиндрические (дол девые) питатели. Стержни в данном случае применяют как для получения центральной полости, так и литниковой кольцевой чаши. Горизонтальный разъем форгш осуществляется с помощью отъемного поддона 8. Вентиляция форм, помимо выпоров или прибылей, осуществляется с помощью тонких каналов в плоскости разъема форм и пробок с небольшими отверстиями. [c.125]

Причинами такого брака являются недостаточное количество металла в ковше, низкая температура сплава при заливке и недостаточная жидкотекучесть его уход металла из формы вследствие неплотной сборки недостаточная вентиляция формы и стержня, вызывающая повьш1енное давление газов в форме недостаточное сечение литниковой системы нерациональная конструкция отливки яз-за наличия слишком тонких незаливающихся стенок. [c.193]

Газовые раковины—пустоты открытые (наружные) или закрытые (внутренние), расположенные в теле отливки обычно с чистой гладкой поверхностью, иногда слегка окисленной. Такие раковины могут быть одиночными или гнездовыми. Внутренние раковины обнаруживаются в процессе механической обработки снятием стружки. Газовые раковины образуются вследствие неудовлетворительной газопроницаемости формы из-за чрезмерного уплотнения формовочной смеси и недостаточной вентиляции формы, а также при плохом качестве формовочных и стержневых смесей, неправильной формовки и сборки форм, заливки форм нераскисленным металлом или металлом из непросушенных ковшей. Для предупреждения образования газовых раковин необходимо соблюдение правильной технологии изготовления формы во всех деталях, заливка форм металлом достаточно жидкотекучим, раскисленным и из хорошо просушенных ковшей. [c.350]

Причины возникновения нераскисленность металла повышенная влажность формовочной смеси окраска перед заливкой недостаточно горячей формы слабая газопроницаемость формовочной и стержневой смеси недостаточная вентиляция форм и стержней недопустимо плотная набивка форм и недостаточное число выпоров окисленные жеребейки, металлические вкладыши и холодильники, образующие газы при разложении окислов неправильная конструкция отливки и малый припуск на обработку низкая температура заливаемого металла и быстрая заполняемость формы, в результате чего газы не успевают удалиться и остаются в отливке [c.143]

Процесс формовки протекает следующим образом. В опоку заливают небольшое количество ЖСС и устанавливают модель. Перед следующей заливкой модель во избежание ее всплытия нагружают. После окончания заливки дают небольшую выдержку, делают вентиляционные каналы на расстоянии не менее 10—20 мм от модели. Каналы необходимы для вентиляции формы во время газифицирования модели. Открытых наколов, выпоров, прибылей не делают, чтобы избежать выделения газов, а главное, сажи в атмосферу цеха. Избежать образования сажи можно подачей в форму СОг одновременно с заливкой металлом. СОа способствует окислению продуктов разложения модели, и количество сажи значительно уменьшается. На участке заливки таких форм должна быть очень хорошая вентиляция, обеспечивающая не менее чем 10-кратный обмен воздуха. [c.106]

Пористость — местное скопление мелких газовых или усадочных раковин. Газовая пористость возникает при кристаллизации металла из-за вьвделения газов, растворившихся в нем в процессе плавки. Она наблюдается в большом объеме отливки или на отдельных ее участках. Газовая по мстость появляется в результате плохих газопроницаемости формовочной земли, вентиляции формы и стержней, качества металла и высокой температуры его заливки. [c.177]

Вентиляция форм. Для улучшения газопроницаемости формы вокруг модели вентиляционной иглой делаются наколы, представляющие собой систему вентиляционных каналов, выходящих наружу или на поверхность разъема формы. В нижней части формы рекомендуется делать больше вентиляционных каналов, чем в верхней. Расстояние между отдельными вентиляционными каналами принимается равным 30—45 мн, а от модели 10—50 мм в зависимости от величины и характера модели и формы. Каналы, находящиеся около модели, делаются диаметром от 1,5 до 3 мм, а вне ее и направленные параллельно поверхности формы — от 6 до 10 мм. [c.182]

Вагранки 316 Вентиляция форм 182 стержней 213 Вентиляторы 320 Вакуумное высасывание 386 Вес насыпной 14 объемный 15 отливки 17 удельный 14, 15 Вибратор 466 Вибрационное снто 172 Висмут 20, 292 Включения шлаковые 52 Влажность форм 517 Время охлаждения отливок 463, 464 Вторичные металлы 288 Выбивка отливок 463, 464 стержней 466 Выбор смесей 146 Выбивная решетка 465 Выем моделей 106 Выплавление моделей 403, 409 Высокоглиноземистые огнеупоры 30 Высокопрочный чугун 70 Вязкость мазута 45 ударная 96 Газ ваграночный 312 генераторный 47 коксовальный 47 [c.580]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...