Испытания по определению. пористости

Испытания по определению пористости [c.176]

В табл. 7 приведены результаты испытаний по определению потребляемой мощности в зависимости от характера смазки пористых подшипников. [c.258]

Испытания по определению коэффициентов трения сопряжений пористый хром — чугун и хром по накатке — чугун в условиях гранично смазки показали преимущества последнего сопряж( ния [2]. [c.269]

Пористость данных покрытий оценивается по ГОСТу 18898—73, устанавливающему методы определения плотности и пористости прессованных и спеченных изделий порошковой металлургии. Испытания по ГОСТу предусмотрены типовыми технологическими инструкциями ряда предприятий. [c.78]

Покрытия, нанесенные на поверхность деталей, могут соответствовать своему назначению только в том случае, если они отвечают определенным требованиям. Эти требования различны для разных условий эксплуатации деталей, но во всех случаях покрытие должно быть плотным, гладким, без поверхностных дефектов и обладать достаточно прочным сцеплением с основным металлом. Контроль качества электрохимических и химических покрытий заключается в следующем 1) контроль по внешнему виду 2) проверка толщины покрытия 3) определение пористости покрытия 4) испытание на сцепление покрытия с основным металлом 5) определение механических свойств покрытия [c.180]

Определение пористости никелевого, хромового, медного, серебряного и золотого покрытий состоит в том, что на предварительно обезжиренную, промытую и высушенную деталь накладывают фильтровальную бумагу, пропитанную специальным раствором (табл. 13). При испытании медного покрытия бумагу после наложения дополнительно смачивают тем же раствором при помощи пропитанной им полоски фильтровальной бумаги. По истечении времени обработки, указанной в табл. 13, бумагу снимают, промывают и высушивают. В местах пор образуются пятна различного цвета. Подсчет количества пор на 1 см поверхности производится наложением на бумагу стекла, размеченного на квадратные сантиметры. [c.186]

Коэф. внутренней теплопроводности одного и того же материала определенной пористости не является величиной постоянной он зависит-от темп-ры, при к-рой производилось его определение, и в значительно большей степени от влажности материалов. Поэтому в результатах испытаний указывается как темп-ра опыта, так и влажность образца (воздушно-сухой, естественной влажности, высушенный до постоянного веса). Для сравнения различных опытов по определению коэф-та теплопроводности удобнее находить его для материалов сухих, практич. же значение имеет коэф. теплопроводности материалов, находившихся в стене 1—2 года. Такой коэф. иногда называют практич. коэф-том теплопроводности. Иногда величины коэф-тов теплопроводности для одного и того же материала в зависимости от-их влажности сильно отличаются друг от друга. Так, кирпич весьма пористый имеет А = 0,145. Тот же кирпич с 5,8% влаги имеет А = 0,210 и при 21,5% влаги тот же кирпич дает А = 0,341. Значение коэф-та внутренней теплопроводности для материалов различной пористости в сухом и в насыщенном водой состоянии выражается табл. 1. [c.223]

Хотя по определению коэффициент проницаемости не должен зависеть от природы жидкости (т. е. от того, будет ли это вода, нефть, воздух, природный газ и т. д.), опыты указывают на определенное влияние жидкости на результат лабораторных исследований образцов породы на проницаемость. Оказалось, например, что скорость течения дистиллированной воды, нефти и керосина через песчаники со временем уменьшалась. Объясняется это физико-химическим взаимодействием между жидкостью и пористой средой или изменением поперечных сечений поровых каналов вследствие перегруппировки зерен породы в рыхлых коллекторах. При лабораторных испытаниях образцов породы на проницаемость следует использовать газ, в процессе фильтрации которого не происходит указанных физико-химических взаимодействий. [c.25]

Определение пористости гальванически осажденных оловянных покрытий на стали, меди и латуни производят в соответствии с ГОСТом 3264—52. Для определения пор по стали детали обезжиривают венской известью или пастой из окиси магния, промывают и декапируют в 5-процентном растворе серной кислоты при 15— 25" С в течение 1 мин, после чего промывают и сушат. Раствор для испытания содержит следующие компоненты [c.120]

Группу Определение механических свойств покрытий составляют методы оценки упругих, прочностных и пластических свойств. Из четырех известных констант упругости для покрытий обычно определяются модуль Юнга и коэффициент Пуассона. Публикаций об экспериментальном исследовании других констант упругости покрытий — модуле объемной упругости и модуле сдвига, по-видимому, нет. Неясным остается вопрос о влиянии пористости на модуль упругости. Одной из самых распространенных и наиболее легко оцениваемых характеристик покрытий является микротвердость. Методика определения микротвердости, обладая несомненными достоинствами (неразрушающее испытание, оперативность измерения, простота и доступность оборудования и т. д.), в то же время дает большое количество информации. Когезионная прочность покрытий (чаще всего, предел прочности) исследуется в продольном и поперечном направлении. Слоистая структура покрытий и резко выраженная анизотропия свойств обусловливают большой разброс результатов измерений прочности. Пластические свойства, по-видимому, могут быть определены только для металлических низкопрочных покрытий. [c.17]

Косвенные лабораторные испытания проводят для определения возможной коррозионной стойкости металлов при изменении некоторых их физических или химических свойств, если известна связь между этими свойствами и коррозионной стойкостью металлов в природных или эксплуатационных условиях. Например, известны экспериментальные данные о корреляции между толщиной, пористостью и стойкостью электрохимических покрытий к атмосферным явлениям. Поэтому нецелесообразно проводить длительные коррозионные испытания. Имея данные по накопленным за длительное время испытаниям, достаточно определить толщину и пористость покрытий, и если покрытие не отвечает предъявляемым требованиям, можно считать его непригодным. К этой группе можно отнести и испытания, которые проводят в стандартных условиях, и по полученным результатам судить о реальных коррозионных процессах. Например для оценки склонности металла к межкристаллитной коррозии проводят испытания, которые невозможно воспроизвести в условиях эксплуатации. [c.91]

Разновидностью химических испытаний является широко используемый в различных целях (в том числе — для выявления дефектов, являющихся очагами локальной коррозии на поверхности стальных изделий, защищенных металлическими или неметаллическими покрытиями) метод цветных индикаторов. Сущность метода заключается в накладывании на поверхность металла пористого гигроскопичного материала (часто — фильтровальной бумаги), пропитанного испытательным водным раствором, содержащим анионы-активаторы и окислители Кз[Ре(СК)б] и К4[Ре(СК)б] в различных соотношениях, и выдерживания его на поверхности металла в течение некоторого определенного времени. По истечении указанного срока с поверхности металла аккуратно удаляют указанный материал и подсчитывают на нем количество синих пятен, возникших в местах образования питтингов по реакции иона Fe , образующегося в очагах локальной коррозии, с Кз[Ре(СК)б] и K4[Fe( N)e]. Количество синих пятен и является критерием склонности испытуемого материала к питтинговой коррозии. [c.144]

Методы испытаний изделий из пенорезины. Испытания (определение твердости) проводят на образцах цилиндрической формы диаметром 50 мм, высотой от 20 до 40 мм, верхнее и нижнее основания которых параллельны. Основание образца должно вписываться в круг диаметром равным диаметру сжимающих площадок. Пористость образцов должна быть равномерной. Допускается испытывать составные по толщине образцы. [c.182]

При исследовании образца, содержащего 23 мол. % шпинели и 77 мол.% окиси алюминия, было установлено, что термическое расширение в интервале температур 1000—1500° С происходит линейно (рис. 1, а). При дальнейшем повышении температуры вплоть до 2000° С наблюдается значительный излом кривой термического расширения, свидетельствующий об аномальном увеличении размеров исследуемого образца (рис. 1, б, в). Ход дилатометрической кривой, а также измерение размеров образца после испытания свидетельствует о том, что помимо термического расширения образца имеет место остаточное увеличение линейных размеров. Учитывая данные о пределах растворимости окиси алюминия в шпинели и зависимости предела растворимости от температуры [5], можно предположить, что к аномальному увеличению объема приводит появление вакансий, возникающих при образовании твердого раствора при замещении двухвалентных ионов магния трехвалентными ионами алюминия в кристаллической решетке шпинели. Экспериментально определенное увеличение пористости образца, вызванное, по-видимому, коагуляцией вакансий, оказалось равным 4—6%. Удлинение образца после испытания до 2000° С составляет 2% от первоначальной длины, причем при нагреве до 2000° С в несколько этапов ре- [c.88]

Практическое использование этой формулы требует значения коэффициента проницаемости пористого материала. Так как коэффициент проницаемости можно определить только по экспериментальной расходной характеристике пористого материала, то для определения размеров пор обязательно испытание образцов при ламинарном режи-- ме фильтрации газа или жидкости в порах. [c.23]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

В последнее время ускоренный метод испытаний защитных свойств металлических покрытий путем распыления раствора поваренной соли был подвергнут серьезной критике. Не говоря уже о том, что такого рода испытания не дают представления о том, как будут вести себя покрытые изделия в. тех или иных условиях эксплуатации, можно отметить, что эти испытания в некоторых случаях просто бессмысленны. Так, например, стойкость цинковых покрытий в условиях воздействия на них сильного электролита, каким является раствор поваренной соли, определяется только толщиной этих покрытий. Само собой напрашивается суждение о защитных свойствах цинковых покрытий по их толщине, определение которой достаточно разработано и осуществляется значительно быстрее, чем так называемые ускоренные коррозионные испытания. С другой стороны, появление первой ржавчины на стальных изделиях с катодными покрытиями, например медными, никелевыми, оловянными, хромовыми, зависит не от толщины покрытий, а от пористости последних. Правда, пористость обычно связана с толщиной с повышением ее пористость обычно уменьшается. Между тем имеются достаточно быстрые и эффективные методы испытания пористости катодных покрытий. [c.301]

Лришеняемые растворы и продолжительность испытания при определении пористости однослойных покрытий по способу наложения [c.341]

Для определения пористости применяют реактив, состоящий из красной кровяной соли, хлористого натрия н желатины. Водным раствором указанных веществ пропитывают полости филь-Tpo. ia.iiiHoii бумаги и во влажном состоянии прикладывают их к образцу, покрытому пленкой. По прошествии 4--5 мин в местах пор появляются резкие синие пятна. Пористость выражают числом пор па 10 гдЕ поверхности испытуемого образца. Пористость опре ц лиется также гальвапометрическим путем. Этот метод основан па появлении гальванических токов, которые возникают вследствие обнажения металла в случае разрушения защитного покрытия. При испытании погружают образец металла с покры-тие 11 угольный. электрод в агрессивную среду и присоединяют. [c.365]

Образцы более простой формы требуются для определения пористости по методу Эверт-са [55] (рис. 7-12). Метод заключается в нанесении покрытия на фронтальную часть образца, после чего удаляется часть подложки. Полученный таким образом образец помещается в специальное приспособление, где проводятся испытания с помощью сжатого воздуха. [c.176]

Микротвердость, кгс/мм (ГОСТ 9450-76). На приборе (ГОСТ 10717-75) измеряется твердость тонких листов, фольги, пленок, покрытий и т. д. при толщине, не меньшей 10-кратной предполагаемой глубины отпечатка. Условия измерения пористых, анизотропных и других неоднородных материалов определяются ТУ на конкретные изделия. Установлены два метода испытания по отпечатку 1) по восстановленному — определением его размера (основной метод) 2) по невосстановленному — измерением его глубины (дополнительный метод). Измерения цроизводятся алмазными наконечниками, имеющими форму четырехгранной пирамиды (условное обозначение ( ) для более мягких и толстых материалов трехгранной пирамиды (Н ), ромбической пирамиды но) бицилиндра Измерение самых тонких (3 мкм) листов произво- [c.8]

Коррозионную стойкость электроосажденного покры-тйя можно оценивать также по значению водостойкости и солестойкости, однако эти испытания более продолжительны. Для определения водостойкости образцы для испытания готовят так же, как и при определении пористости электрохимическим методом. Образцы погружают в стеклянный стакан с дистиллированной водой, наполненный на /з его высоты. Уровень воды в стакане в течение опыта должен оставаться постоянным. Через 24, 72, 120 и 240 ч выдержки визуально с помощью лупы оценивают состояние покрытий. Для этого пластины извлекают из стакана, высушивают фильтровальной бумагой и фиксируют внешний вид покрытия (наличие пузырей, их размер, отслаивацие), цвет, блеск, состояние металла под подлол<кой (в двух местах отделяют от подложки пленку на участке размером 1 см ). [c.65]

Контроль внешнего вида покрытий — 360. Методы определения толщины слоя покрытий — 360. Определение пористости по крытня — 370. Испытание иа коррозийную стойкость — 371. Контроль механических свойств покрытий — 373. [c.395]

Следует вообще согласиться, что пористость никелевых покрытий увеличивается со временем вследствие развития процесса коррозии. Это показано наблюдениями Весли и Кнаппа на тонкой никелевой фольге, которая при выдержке в атмосфере подвергается питтингу, приводящему к перфорации вероятно, кое-что подобное встречается в никелевом слое на стали. Мы не так озабочены первоначальными порами в покрытии, как активными центрами по определению Пирса и Пиннера (см. ниже) последние можно показать, подвергая образцы анодному растворению при низкой э. д. с., которая не удаляет никель с основной части, а только с активных центров. Испытания дали результаты, находящиеся в согласии с результатами испытаний во время длительного пробега автомашин зимой. Влияние хромирования на никелевое покрытие выявляется поразительным образом в работе Весли. В первые месяцы хромовое покрытие оказывало защитное действие, но затем внезапно оно стало очень сильно ускорять коррозию. Последнее можно отнести за счет взаимбдействия большого хромового катода и небольших никелевых анодов (стр. 580). Эта и другая статья американских авторов заслуживает изучения [100]. [c.576]

Для коррозионных испытаний пористых материалов партию образцов тщательно подбирают по массе, пористости, проницаемости и величине удельного электрического сопротивления. Агрессивную жидкость в поровое пространство подают либо пропиткой, либо фильтрованием под определенным градиентом давления. В качестве агрессивных сред используют холодные и горячие НЫОз, H2SO4, НС1 и ЫаОН различной концентрации, а также влажный воздух и морскую воду. [c.56]

Определение массы деталей производят взвешиванием на весах приборных, лабораторных, аналитических. Такие весы рассчитаны на предельную нагрузку от 0,5 до 200 г и обеспечивают погрегиность в пределах ( 2 10 )-( 3 10 ) г. Массовый износ не рекомендуется определять в тех случаях, когда изменение размеров детали произошло не юлько вследствие отделения частиц наноса, но и по причине пластического деформирования. Массовый метод неприемлем и при определении величины износа деталей из пористых материалов, пропитанных маслом, потому ччо невозможно сказать, было ли одинаково количество масла в порах до и после испытания. [c.201]

Горелка УМП-4-64, на которой производились исследования, имеет ступенчатое сопло диаметром 6/8 мм с большим диаметром на выходе. Подача порошка осуществляется за анодным пятном. Нами был изготовлен ряд сопел аналогичной конструкции, но отличных по диаметрам. На этих соплах проводилось напыление карбида вольфрама. Полученная зависимость адгезии от соотношения диаметров сопла представлена на рис. 2, Ли Б. Оптимальным соотношением оказалось 5/6. Очевидно, при меньших диаметрах вследствие недостаточной центровки катода по отношению к соплу дуга не отшнуровывается по оси сопла, а замыкается у его края в зоне начала цилиндрической части. Это приводит к слабой холодной струе в месте нагрева порошка. Большие диаметры сопла требуют большей мощности вследствие увеличенного расхода газа и также не обеспечивают необходимого прогрева порошка. Определение оптимальной зернистости порошка проводилось на выбранном сопле при мощности 28 квт. Были отсеяны следующие фракции РЭЛИТа 0—50, 50—73, 73—100 и 100—180 мк. Испытания на адгезию слоя 0.3 мм показали (рис. 2, 5, Г), что наилучшими фракциями являются 50—73 и 73—100 мк. Оптимальная мощность из условия максимальной адгезии и наибольшей стойкости сопла (рис. 2, Д) определилась в 28 КВТ при работе на аргоне и азоте. Данные по плотности и кажущейся пористости в зависимости от мощности горелки представлены на рис. 2, Е. Толщина покрытия для образцов была [c.223]

Определение механических свойств металлокерамических материалов связано со следующими особенностями. Пористость металлокерамических изделий затрудняет определение и оценку механических свойств. Небольшой размер и неоднородная плотность затрудняют вырезку из них образцов для испытаний. Кроме того, при вырезке обычно ослабляется прочность пористого металла. Измерения твёрдости можно производить непосредственно на изделиях без обработки резанием. Испытания на разрыв можно осуществлять непосредственно на изделиях и даже обломках изделий методом давления клиньев (по Люд-вику) [5]. Методику испытания см. т. 3. Испытания на разрыв и сжатие обычно производятся на образцах, отпрессованных из тех же порошков в специальных прессформах и спечённых в тех же условиях, что и исследуемая партия изделий. Испытания на ударную вязкость производятся на образцах без надрезов. [c.548]

Прочность при сдвиге клее-сварных соединений испытывалась на машине ЦДМ-10 в комплекте с нагревательным приспособлением. Температура зоны клеевой прослойки в момент определения а и Тв поддерживалась на уровне 353 К для соединений с клеем ВК-7 и 303 К — с клеем ФЛ-4С. Испытания проводились на одноточечных образцах внахлестку (25X25 мм), сваренных по слою жидкого клея, а также выполненных без клея с последующим его введением капиллярным способом и отверждением. Для более детальной оценки влияния пористости клеевой прослойки на прочность при сдвиге испытывались также образцы с высверленными точками. Объемная пористость изменялась путем варьи- [c.245]

Агломерат должен быть прочным, пористым, хорошо восстановимым. О прочности агломерата судят по испытанию на прочность, которое проводится в глухом стальном барабане. В барабан загружают 20 кг агломерата и вращают в течение определенного промежутка времени. По количеству образовавшейся мелочи судят о прочности агломерата (мелочи в кусках О—25 мм не должно быть больше 25 %). По содержанию FeO в агломерате судят о его пористости и восстановимости. Так, при спекании криворожских руд содержание FeO должно составлять 18—24 %. При более высоком содержании РеО восстановимость агломерата снизится. [c.39]

Такую npoHSBKy повторяют 3—5 раз, после чего заполняют камеру аргоном и доводят давление в ней до атмосферного. Металл в загрузочном баке 5 разогревают, так чтобы его температура была на 5—10 °С выше температуры плавления. Под давлением аргона расплавленный металл проходит сквозь пористый стальной фильтр 4 и по каплям стекает в ампулы. Поддон II служит для дополнительной очистки атмосферы камеры расплавленным металлом. За заполнением ампулы наблюдают в смотровое окно 2. Очередную ампулу под сливной патрубок подводят поворотом рукоятки 6. Ампулы закрывают крышками через люки 9, в которые вмонтированы резиновые перчатки. Затем камеру вакууми-руют и заваривают ампулы вольфрамовым электродом 8, вращая рукоятку 7. После остывания ампулы извлекают через загрузочное окно 15. Системы электропитания и регулировки выведены на щит 14. Ампулы помещают в печь, где выдерживают определенное время при заданной температуре. После испытаний их разрезают, образцы промывают, сушат и взвешивают, предварительно сняв продукты коррозии. Исследуют также изменение механических свойств и микроструктуры металла. [c.89]

Для определения влияния микропор на эрозионную прочность были проведены испытания пористой латуни, полученной из порошка, и соответствующей по химическому составу латуни марки Л062-1. Пористость порошковой латуни определяли пикно-метрическим методом. Образцы после соответствующей механической обработки вначале подвергали испытанию на растяжение, затем из них вырезали образцы для испытания на струеударной установке (рис. 49). [c.83]

Должна быть обеспечена однородность (макрооднородность) образца как в отношении химического состава, так и в отношении микроструктуры. С этой целью при изготовлении образцов из отливок каждая партия образцов вырезается из той части отливок, которая обладает наиболее однородной структурой из частей, прилегающих к поверхности, так как центральная часть отливки имеет обычно более грубую или менее определенную структуру, если, конечно, опыт не предназначен именно для сравнения упруго-пластических характеристик различных частей отливки. При изготовлении из прутков или из катанного листа каждая партия образцов должна нарезаться по возможности из одного и того же прутка (листа) или из одной партии прутков. В материале образца не должно быть раковин, внутренних трехцин, инородных включений, которые являются концентраторами напряжений. Это не исключает, конечно, испытаний таких материалов, для которых пористость (губчатая резина, пеностекло, некоторые керамики) или неоднородность (бетон) являются качествами, определяюхцими конструкционное назначение материала. Но судить, например, о механических свойствах литой резины по данным испытаний губчатой резины нельзя. [c.314]

В заключение укажем важную, проведенную в ЛАБОРАТОРИИ в 1960-70-х гг. работу по созданию электростатического движителя малой тяги - ионного двигателя. В ЛАБОРАТОРИИ был выполнен полный цикл научно-исследовательских и конструкторских работ по указанной теме - определение облика двигателя, теоретическая и лабораторная проработка его основных узлов, законченный конструкторский проект, создание рабочего образца малоресурсного ионного двигателя (МИД) и его испытание на борту баллистической ракеты. Основными элементами МИД а являются система поверхностной ионизации паров цезия на пористом вольфраме, создающая положительные ионы цезия ионно-оптическая система для ускорения и фокусировки ионного потока, создающего тягу двигателя система нейтрализации ионного пучка вводимыми в него электронами. [c.607]

Методика отбора проб луженной ленточной жести и механические испытания ее (выдавливание по методу Эриксена и испытание на перегиб) могут быть приняты по ГОСТу 7530-61. Мы остановимся на определении таких важнейших характеристик, как пористость луженной стороны ленты, толщина оловянного покрытия, толщина подслоя FeSna, толщина лаковой пленки, защищающей реактивный слой (РеЗпг) на нелуженной стороне жести, и толщина самого реактивного слоя. [c.115]

Открытая (сообщающаяся) пористость оценивается по испытаниям на масловни-тываемость или воздухопроницаемость. В первом случае устанавливают объем пор, заполняемых маслом, во втором случае— скорость протекания воздуха через образец под давлением. Оба определения условны, так как зависят от температуры и вязкости масла, от перепада давлишй, от величины пор,, степени шероховатости порошинок и т. д. Результаты, полученные масловпитываемостью и воздухопроницаемостью не всегда совпадают. [c.1495]

Контроль над физическими свойствами 1 оке а. Большов влияние на результаты доменной плавки оказывает. прочность кокса или, точнее, его сопротивление истиранию. Оно определяется пробой в барабане, впервые примененной на Днепровском заводе 30 лет тому назад и теперь стандартизованной у нас. Ци--линдрический барабан имеет 0 2 jh по его образующим расположены прутья 0 25 мм с просветами в 25 мм. Барабан загружают 150 кг К. и приводят во вращение со скоростью 10 об/м. Через 15 мин. кокс, просыпавшийся через зазоры, взвешивают количество отсева при хорошем качестве К. доя- жпо быть не более 20% загрузки. В США производят испытание на прочность болое простым способом 4-кратным падением К. высоты 1,83 м на чугунную п.литу хороший кокс дает 75 — 80% кусков, имеющих Лолее 51 мм в поперечнике. Другим важным физич. качеством К. является его и о р и- т о с т ь, от которой зависит ход процесса горения. В последнее время особое внима-(ние исследователей устремлено на определение горючести и реактивности К., т. е. скорости горения в токе воздуха и углекислоты. Полагали, что оба названные свойства идентичны и находятся в прямой зависимости от пористости, но оказалось, что численные значения горючести и реактивности не. идентичны кроме того горючесть кокса не прямо пропорциональна пористости, но зависит также и от размеров отдельных пор (более мелкие поры дают ббльшую поверхность взаимодействия при одинаковом объеме). [c.240]

ИСПЫТАНИЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ, экспериментальное опробование их строительных свойств, знание к-рых необходимо для расчета сооружений. И. с. м. производится на их основные свойства — крепость, вес, пористость, влагоемкость, водопроницаемость, твердость, теплопроводность, морозоустойчивость, огнестойкость, огнеупорность, кирлотоупорность и расширение от нагревания. Для различных, по преимуществу искусственных, материалов (бетон, дорожные материалы, толевые изделия) применяются особые испытания, здесь не приведенные. В соответствии со своими свойствами строительные материалы применяются на те или другие сооружения. Возлагая на материалы определенную работу в здании, необходимо [c.218]

Испытания ПСМ на изгиб по ГОСТ 14019—68 показали [1.18], что в диапазоне пористости Я=0,15ч-0,6 угол пружинения стали 12Х18Н10Т может быть приближенно определен из выражения [c.254]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...