Испытания на пористость

При эксплуатации в горячих газовых средах желательно, чтобы покрытие имело минимальную пористость, так как в противном случае могут ускоряться эрозионные и коррозионные процессы. Знание величин пористости очень важно при определении ресурсов работоспособности покрытия. Большинство испытаний на пористость заключается в измерении скорости потока газа, пропускаемого под давлением сквозь покрытие. [c.176]

Однако при проведении испытаний на пористость покрытий всегда следует учитывать, что обнаружение продуктов коррозии основного металла после испытаний вовсе не доказывает существования открытых пор до испытаний. Участки тонких покрытий, способные выдержать коррозионные условия на практике, при испытании на пористость могут подвергнуться коррозии под действием особого сильно действующего реагента. Следовательно, пока нельзя ответить однозначно выявляют ли испытания на пористость поры или способствуют их созданию. [c.147]

Ниже рассмотрены методы испытания на пористость. [c.147]

В отдельных случаях (для особо ответственных изделий) контролю подвергается вся партия изделий, если отобранные на контроль образцы не выдержали испытания на пористость. [c.310]

Для испытания на пористость, по ГОСТу 7530-61, вырезают две пластинки жести одностороннего лужения размером 100 х [c.115]

При испытании технической фарфоровой аппаратуры на химическую стойкость потеря образца изделия в весе, пересчитанная на 1 дм поверхности, должна быть на кислотостойкость не более 9 мГ, на щелочестойкость не более 42 мГ. При испытании на пористость прирост образца в весе не должен превышать 0,2% и изделия не должны быть пористы по отношению к воде. [c.614]

Испытания на пористость показали, что при одинаковой толщине слоя бронзовые осадки имеют значительно меньшее количество пор, чем никелевые осадки (табл. 36). [c.99]

Результаты испытания на пористость приведены в табл. 37 и на фиг. 70 и 71. Никелирован- [c.99]

В табл. 38 и на фиг. 72 приведены результаты испытания на пористость хромовых покрытий с бронзовым и никелевым подслоем одинаковой толщины. [c.100]

Если единственным или верхним слоем покрытия является хром, то раствор для испытания на пористость содержит 10 г л железосинеродистого калия, 30 г л хлористого аммония и 60 г л хлористого натрия. Выдержка при наложении бумаги составляет 10 мин. [c.120]

В настоящее время, насколько нам известно, отсутствует классификация методик исследования покрытий и материалов с покрытиями. В отдельных монографиях на различном методическом уровне рассматриваются способы оценки свойств собственно покрытий (пористость, прочность соединения с основным металлом, защитные свойства, износостойкость и др.). Однако вопрос влияния покрытий на конструктивную прочность изделия в целом значительно сложнее, чем представляется некоторым авторам, и не может быть решен простым исследованием структуры и свойств только покрытий. По-видимому, композицию основной металл — покрытие следует рассматривать как единое целое. Очевидна необходимость комплексного, всестороннего изучения данной композиции с привлечением современных средств оценки конструктивной прочности, таких как статические, динамические и усталостные испытания, а также испытания на трещиностойкость. Методы испытаний материалов с покрытиями разработаны значительно меньше, чем способы оценки свойств собственно покрытий. В предлагаемой нами классификации методик исследования структуры и физико-механических свойств (рис. 2.1) выделено два крупных раздела испытание покрытий и испытание материалов с покрытиями. [c.13]

Для получения более полной информации о поведении жаростойких покрытий в конструкциях желательно проводить комплексные исследования, включающие в себя испытание на жаростойкость микроскопический, рентгеноструктурный фазовый анализы исходного порошка и покрытия оценку газопроницаемости, испытания на термическую усталость определение закрытой, открытой и общей пористости, прочности соединения покрытия с основным металлом коэффициента теплового линейного расширения. [c.127]

При повышенной температуре после старения на воздухе у всех композитов на основе полиимидной смолы прочность при испытаниях на сдвиг методом короткой балки оказалась разной в пределах ошибки эксперимента (среднее отклонение 0,35 кгс/мм ). Возможно, что такое несоответствие объясняется разной пористостью композитов. [c.281]

Обычно пористость ухудшает эксплуатационные качества металлических покрытий, но в некоторых случаях (микротрещины или микропористость хромовых покрытий) она важна с точки зрения функционирования защитной системы. Для получения представления о несплошностях покрытия необходимо проводить контроль качества. Большинство методов контроля являются разновидностью ускоренных испытаний на коррозию, которые выявляют поры по образованию окрашенных продуктов коррозии подслоя металла на участках, где этот металл подвергается коррозии в несплошностях покрытия. [c.147]

ЕСЗКС. Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторов ЕСЗКС. Резины пористые. Метод ускоренных испытаний на стойкость к термическому старению [c.235]

Баббиты пористые — Испытание на износ 4 — 260 [c.16]

Железо-графит пористый — Испытания на износ 4 — 260 Железо-карбид железа, система — Диаграмма состояния 3 — 321 Железо-легирующий элемент. система — Диаграмма состояния 3 — 328 Железо-кремний, система — Диаграмма состояния 3 — 330 Железо-легирующие элементы, система — Диаграмма состояния 3 — 328 Железо-марганец, система — Диаграмма состояния 3 — 338 Железомедные сплавы металлокерамические — Физико-механические свойства 4 — 257 [c.76]

Прочность железокерамических образцов пористостью 25%, испытанных на [c.260]

Испытание на теплопроводность неоднородных материалов. В практике приходится сталкиваться с испытанием на теплопроводность материалов, в состав которых входят компоненты, резко отличающиеся друг от друга по структуре, пористости и прочим свойствам, в силу чего материал представляется весьма неоднородным. В этом случае непригодны обычно употребляемые в лабораториях методы испытания (например методы пластинки), i так как неоднородность материала заставляет крайне увеличивать размеры образцов, вследствие чего величина приборов оказывается непомерно большой и время установления рей<има чрезвычайно возрастает. [c.248]

Баллоны, за исключением баллонов для ацетилена, после гидравлического испытания, должны подвергаться пневматическому испытанию продолжительностью не менее 2 мин давлением, равным рабочему. При пневматическом испытании баллоны должны быть погружены в ванну с водой. Баллоны для ацетилена должны подвергаться пневматическому испытанию на заводах-наполнителях пористой массы. [c.247]

Данные опытов и результаты вычислений заносят в таблицу по форме № 27. Затем полученные покрытия подвергают испытанию на пористость (проницаемость) действием ферроксил-ин-дикатора (методика испытаний изложена на стр. 46). Результаты испытаний записывают в таблицу по форме № 6. [c.122]

Установлено, что рассеивающая способность хлоридфторид-ного оловоникелевого электролита несколько выше, чем электролита для блестящего никелирования. Испытания на пористость показали, что образцы, покрытые сплавом 8п—N1, толщиной 15 мк на стали с подслоем меди толщиной 20 мк практически не имеют пор. Коррозионные испытания проводились в тумане трехпроцентного раствора поваренной соли и в гидростате с переменным нагреванием и охлаждением при 100-процентной влажности. Наибольшей стойкостью против коррозии обладают образцы полированной стали, покрытые сплавом толщиной от Ъ мк и выше с подслоем меди около 30 мк. Изделия из меди и латуни можно покрывать сплавом 5п—N1 толщиной 5—15.и/с в зависимости от условий эксплуатации. [c.41]

Готовые детали с целью контроля подвергаются визуальному осмотру и выборочному испытанию на пористость с помощью реактива Уоккера (для углеродистых и перлитных сталей). [c.118]

Испытание на пористость произ1юдится одним из следующих методов [c.330]

В большинстве случаев при испытании на пористость в брызгах солевого раствора и ферроксильным методом для числа пор получаются значения, лежащие в пределах заштрихованной площади рис. 1. [c.885]

Для установления разницы между механическими свойствами (способностью к вытяжке) покрытого и непокрытого металлов образцы последних. испытывают параллельйЗ на прессе Эриксена. Результаты испытаний считаются хорошими в тех случаях, когда трещины появляются при одинаковой глубине вдавливания на покрытом и непокрытом образцах. Испытанные на прессе Эриксена образцы могут подвергаться дополнительным, более чувствительным химическим испытаниям на пористость (см. ниже). [c.148]

Большинство испытаний на пористость состоит в измерении скорости потока газа, пропускаемого под давлением сквозь покрытие. Цилиндрические или плоские образцы испытывали в установке, показанной на рис. 86 [56]. Приспособление с образцом погружали в контейнер с водой, в аппарат подавали азот или гелий под определенным давлением. Скорость просачивания газа через покрытие определяли с помощью флоскопа. Другой вариант этого метода состоит в определении относительной проницаемости измерением максимального давления, при котором газ еще не просачивается через покрытие. При пропускании газа в покрытие в откачанной камере можно измерить разность давлений с двух сторон покрытия. Количество газа определяли исходя из величины давления, объема и температуры. Поскольку объем и температура в камере постоянны, значение перепада давления, перпендикулярного слою покрытия, позволяет непосредственно измерить скорость М прохождения газа сквозь покрытие [c.260]

Испытания на пористость раствором железосинеродного калия показали, что все образцы, покрытые сплавом без медного подслоя, имеют значительную пористость, которая несколько уменьшается с увеличением толщины слоя. [c.10]

ГОСТ 9.709 - 83. ЕСКЗС. Резины пористые. Метод ускоренных испытаний на стойкость к термическому старению. [c.145]

Цирконий нехладноломок при испытании на удар надрезанных образцов иодидного циркония происходит лишь пластический изгиб без разрушения. Примесь водорода повышает h от —200 °С при 0,005 % до 50 °С при 0,015 % Н и вызывает пористость, которая прямо пропорциональна концентрации водорода в пределах 0,00014—0,003 % [1]. [c.89]

Горелка УМП-4-64, на которой производились исследования, имеет ступенчатое сопло диаметром 6/8 мм с большим диаметром на выходе. Подача порошка осуществляется за анодным пятном. Нами был изготовлен ряд сопел аналогичной конструкции, но отличных по диаметрам. На этих соплах проводилось напыление карбида вольфрама. Полученная зависимость адгезии от соотношения диаметров сопла представлена на рис. 2, Ли Б. Оптимальным соотношением оказалось 5/6. Очевидно, при меньших диаметрах вследствие недостаточной центровки катода по отношению к соплу дуга не отшнуровывается по оси сопла, а замыкается у его края в зоне начала цилиндрической части. Это приводит к слабой холодной струе в месте нагрева порошка. Большие диаметры сопла требуют большей мощности вследствие увеличенного расхода газа и также не обеспечивают необходимого прогрева порошка. Определение оптимальной зернистости порошка проводилось на выбранном сопле при мощности 28 квт. Были отсеяны следующие фракции РЭЛИТа 0—50, 50—73, 73—100 и 100—180 мк. Испытания на адгезию слоя 0.3 мм показали (рис. 2, 5, Г), что наилучшими фракциями являются 50—73 и 73—100 мк. Оптимальная мощность из условия максимальной адгезии и наибольшей стойкости сопла (рис. 2, Д) определилась в 28 КВТ при работе на аргоне и азоте. Данные по плотности и кажущейся пористости в зависимости от мощности горелки представлены на рис. 2, Е. Толщина покрытия для образцов была [c.223]

Результаты исследования и их обсужде-н и е. Как показали испытания на отрыв покрытия от подложки, % зр образцов серии № 1—2 составляет 30 кгс/см . Покрытия мало различаются по морфологии, характер отрыва от подложки когезионный. При повторном испытании на отрыв тех же образцов —45—50 кгс/см . Покрытия, полученные по технологии № 3, более плотные, пористость в них меньше, отрыв от подложки смешанный по характеру. составляет 70—80 кгс/см . [c.128]

Однако исследования показали, что жаростойкость напыленных покрытий низкая из-за пористости. Для выяснения возможности повышения их жаростойкости была поставлена задача определить геометрические характеристики норового пространства покрытий, напыленных частицами, деформирующимися при ударе без расплескивания. Изучение гео.метрии норового пространства проводилось на моделях, полученных математическим моделированием статистических испытаний на ЭВМ ЕС-1022. Исходные условия моделирования были следующие. [c.50]

Излом образца, испытанного на поперечное растяжение при 1477 К после 100-часового отжига при той же температуре, показан на рис. 17, а. Предварительный отжиг вызывает диффузию вольфрама из проволоки в матрицу и на поверхность раздела, что упрочняет их. Поэтому деформация разрушения матрицы уменьшается, трещина не распространяется по поверхности раздела, и в результате прочность композита при 1477 К становится больше. Дальнейшее повышение прочности композита, по-видпмому, ограничено расщеплением проволоки ил.и разрушением по поверх ности раздела, обусловленным пористостью диффузионного происхождения. Не приводя соотвеггствующих данных, укажем лишь, что последний тип разрушения был характерен для ряда предва- [c.206]

Интенсивные исследовательские работы по упрочнению усами-сапфира никелевых сплавов тем не менее не позволили разработать технологию производства композита с нужными свойствами (Ноуан [37]). Много осложнений возникло в связи с неоднородностью усов по размеру и качеству. Однако основное препятствие для дальнейших разработок составили большие трудности в изготовлении воспроизводимых испытательных образцов путем пропитки расплавом или гальванического осаждения с последующим горячим прессованием (ЕР/РВ). При исследовании процессов пропитки расплавом обнаружилась необходимость применения покрытий для облегчения смачивания. Однако не было найдено покрытий, устойчивых в контакте с жидким металлом при температурах пропитки (- 1720 К). Условия смачивания были труднодостижимы, и в большинстве случаев испытания на растяжение не были проведены в связи с большой пористостью образцов. [c.345]

Многие исследователи применяли подкисление напыляемой соли. Свиндом и Стивенсон пробовали добавлять серную кислоту в хлористый натрий во время испытания с прерывистым разбрызгиванием, предварительно вводя сульфат, присутствующий в атмосфере промышленной среды. Однако их метод не нашел широкого распространения. В 1Й5 г. Никсон предложил вводить в соль при непрерывном напылении уксусную кислоту. Испытание проводилось в камере при температуре 35° С. Непрерывное напыление 5%-ным раствором хлористого натрия, подкисленным уксусной кислотой до pH = 3,2, позволяло выявить качество никель-хромовых покрытий и достаточно точно воспроизвести вид коррозии, происходивший в реальных условиях. Однако испытание систем пористых хромовых покрытий давало некоторые погрешности. Продолжительность испытаний, составлявшая от 8 до 114 ч, явилась значительной преградой на пути [c.158]

Листовые пористые волокнистые материалы из упомянутых выше сеток формировали импульсным приложением высоких давлений при нагреве до температур, не превышающих начала рекристаллизации компонентов. Динамический характер приложения нагрузки обеспечивал сварку волокон в диапазоне температур и давлений, в котором при статическом нагружении этот процесс не происходит. Из изготовленной таким образом плоской пластины с помощью алмазсодержащего диска вырезали прямоугольные образцы в виде стержней длиной 90 мм и сечением 3 мм. Перед проведением испытаний на одной из поверхностей образца путем шлифования и последовательного полирования на алмазсодержащих дисках (с размером частиц 100, 40 и 3 мкм) приготовляли металлографический шлиф. В средней части шлифа наносили отпечатки алмазного индентора, которые служили реперными точками при измерении деформации образца. На противоположной шлифу поверхности образца наносили V-образный надрез. [c.249]

С точки зрения защиты штоков и шпинделей арматуры от коррозии наиболее предпочтительными являются нихром, молибден, а также, по данным итальянской фирмы Метко , смесь хромокарбидного и хромоникелевого порошков. Очень важно при металлизации получить минимальную пористость покрытия. Уменьшение пористости достигается применением порошков тонкозернистой структуры и высоких скоростей напыления. По данным испытаний на коррозию штоков, изготовленных из низколегированных сталей с нанесенным на них путем металлизащга слоем нихрома и находящихся в контакте с асбестографитовой набив-кой такой способ защиты является перспективным и заслуживает внимания. [c.58]

Все указанные выше сплавы при испытании на герметичность разрушаются без течи следовательно, гермегичность их обусловливается соответствующей прочностью и пластичностью. Пониженная склонность к образованию горячих трещин в отливках из указанных выше сплавов объясняется тем, что процесс кристаллизации протекает в узком температурном интервале и идет сплошным фронтом от периферийной зоны (стенок формы) к внутренним зонам стенок отливок. В этом случае между первичными кристаллами образуется сплошной слой мелкозернистой эвтектики, что препятствует образованию сквозных усадочных каналов между зернами твердого раствора. Этим также объясняется высокая герметичность отливок. К достоинству сплавов на основе системы А1 — Si следует также отнести их повышенную коррозионную стойкость. Поэтому сплавы АЛ2, АЛ4 и АЛ9 нашли широкое применение в изделиях, работающих во влажной и морской атмосферах. К недостаткам этих сплавов следует отнести повышенную газовую пористость и пониженную жаропрочность. Технология литья из этих сплавов является более сложной, чем для литья из других сплавов. Требуется применение операций модифицирования и кристаллизации под давлением н автоклавах. Особенно это относится к сплаву А,П4. [c.84]

Правка и подчеканка. В массовом производстве отливки из ковкого чугуна и стали, подвергшиеся короблению, после термической обработки правят под винтовыми, фрикционными или гидравлическими прессами в матрицах с помощью специальных оправок. В индивидуальном производстве такие отливки правят на металлических плитах осторожными ударами молотка по выпуклой стороне. Правка некоторых чугунных отливок, например канализационных труб, особенно хорошо удаётся, если отливку предварительно нагреть до тёмнокрасного цвета. Отливки, показавшие при гидравлических испытаниях малую пористость (так называемую, росу ) и предназначенные работать при небольших давлениях (до 3 am), можно исправить путём подчеканки проницаемого места. Небольшие раковинки и течь возле жеребейки устраняются осторожной подчеканкой бородками. Подчеканку ведут вокруг раковины или течи. [c.260]

Определение механических свойств металлокерамических материалов связано со следующими особенностями. Пористость металлокерамических изделий затрудняет определение и оценку механических свойств. Небольшой размер и неоднородная плотность затрудняют вырезку из них образцов для испытаний. Кроме того, при вырезке обычно ослабляется прочность пористого металла. Измерения твёрдости можно производить непосредственно на изделиях без обработки резанием. Испытания на разрыв можно осуществлять непосредственно на изделиях и даже обломках изделий методом давления клиньев (по Люд-вику) [5]. Методику испытания см. т. 3. Испытания на разрыв и сжатие обычно производятся на образцах, отпрессованных из тех же порошков в специальных прессформах и спечённых в тех же условиях, что и исследуемая партия изделий. Испытания на ударную вязкость производятся на образцах без надрезов. [c.548]

Одним из требований к гильзам, блокам и реакторам является повышенная плотность структуры, исключающая негерме-тичность (гидротечь) при испытании на стенде и в условиях эксплуатации. Согласно данным заводов брак отливок по гидротечи часто достигает 15—28% общего брака. Металлографический анализ дефектных участков показал, что негерметич-ность отливок обусловлена наличием микротрещин, локальных скоплений неметаллических и графитовых включений и газовой пористостью поверхностного слоя отливки. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...