Методы под давлением

Технико-экономический анализ материалов показывает неоспоримые преимущества неметаллических материалов — пластмасс. Их свойства способствуют внедрению прогрессивных методов получения изделий прессованием, опрессовкой, литьем под давлением, шприцеванием и др. [c.252]

Отмеченные выше области использования псевдоожиженного слоя под давлением далеко не исчерпывают возможное применение этого прогрессивного метода в технике. Исследования недостаточно изученных) процессов гидродинамики и теплообмена в псевдоожиженном под давлением слоя, несомненно, будут способствовать детальной оценке его достоинств и дальнейшему распространению в промышленности. [c.4]

Одним из главных методов получения водорода и его смесей с азотом или окисью углерода, которые используются для синтеза аммиака и других продуктов, является каталитическая конверсия метана и его гомологов. На рис. 1.4 изображен полупромышленный контактный аппарат е внутренним диаметром 700 мм, в котором осуществляется парокислородная конверсия метана в псевдо-ожиженном слое катализатора под давлением до 2 МПа. [c.13]

Из порошков и гранул методом прессования, литья под давлением и т. п. изготовляются различные электроизоляционные и другие изделия. Отдельные виды синтетических диэлектриков, например полиформальдегид, винипласт, эбонит и др., используются для изготовления деталей типа шестерен, подшипников, крышек и т. д. [c.270]

Металлизация заключается в нанесении металлического покрытия на поверхность методом осаждения на ней жидкого металла, распыляемого газовой струей. Процесс металлизации состоит в подаче металлической проволоки к источнику нагрева. Проволока нагревается до расплавления, и жидкий металл под давлением газовой струи вылетает с большой скоростью из сопла металлизатора в виде распыленных капель, которые ударяются о поверхность [c.228]

Рассмотрены проблемы технического диагностирования и оценка ресурса безопасной эксплуатации сварных аппаратов. Представлены систематизированные характеристики и технические требования к изготовлению сосудов и аппаратов, работающих под давлением, обеспечению безотказности и долговечности отдельных видов нефтегазохимического оборудования. Рассмотрены механизмы разрушения материалов, роль технической диагностики в обеспечении надежности, современные методы диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов. Отражены основные положения по оценке остаточного ресурса аппаратов Предназначено для студентов и аспирантов спец. 170500 Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов и спец. 171700 Оборудование нефтегазопереработки . Может бытЕ использовано специалистами в области диагностики и обеспечения промышленной безопасности объектов химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и других производств. [c.2]

Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см ) и температуре стенки не выше 400° С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100 %. [c.43]

Для проверки прочности и плотности всех несущих элементов сварного аппарата с внутренней тепловой изоляцией (защитной футеровкой), работающего под давлением, его подвергают пневматическим испытаниям (воздухом или нейтральным газом) с контролем состояния аппарата методом акустической эмиссии. [c.250]

Согласно методическим рекомендациям МР 204-86 Применение метода акустической эмиссии для контроля сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов при размещении ПАЭ следует выполнять следующие операции. В зависимости от конфигурации объект делится на отдельные элементарные участки линейные, плоские, цилиндрические, [c.260]

ОСТ 26-2079-80. Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор метода неразрушающего контроля. [c.266]

РД 26-02-62-88. Нормы и методы расчета на прочность элементов сосудов и аппаратов, работающих под давлением сред, вызывающих сероводородное коррозионное растрескивание. - М. ВНИИНЕФТЕМАШ, 1988. [c.270]

Роскомнефтехимпром, 1995 г. Положение по контролю технического состояния сосудов и трубопроводов, работающих под давлением на предприятиях агрохимического комплекса, методом акустической эмиссии . [c.182]

МР-204-86. Применение метода акустической эмиссии для контроля сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов. [c.360]

Методы литья в кокиль и под давлением находят ограниченное применение в связи с невысокой стойкостью металлических форм. [c.314]

К методу копирования можно отнести способы образования зубьев колес протягиванием, холодной или горячей штамповкой, а также прессованием и литьем под давлением. [c.125]

Теория теплопереноса в твердых телах и экспериментальные данные о теплопроводности рассмотрены в [17—20], Введение в теорию теплопроводности твердых тел и жидкостей под давлением, методы измерений, экспериментальные данные обсуждаются в [21]. Большое количество данных о теплопроводности твердых тел приведено в справочниках [7, 22—25]. [c.339]

МПа (применяются в химической, нефтеперерабатывающей и нефтедобывающей промышленности и на магистральных станциях перекачки газа) компрессоры высокого давления, предназначенные для сжатия газа до давления 10—100 МПа и выше (они применяются в азотно-туковом и других производствах синтеза газов под давлением, в установках для разделения воздуха методом глубокого охлаждения). Компрессоры низкого и среднего давления применяются, кроме того, в двигателях внутреннего сгорания, холодильных установках, газотурбинных и реактивных двигателях. [c.55]

Применение современных методов литья (прецизионное литье, литье под давлением и др.) обеспечивает получение отливок большой точности и плотности, приближающейся к плотности деформированного металла. [c.37]

Примерами типичных методов переработки полимеров являются литье под давлением, экструзия, формование, при которых материал подвергается течению и деформации. [c.116]

Выбор системы классификации заготовок должен проводиться с учетом главных признаков, влияющих не только на качество изготовления, но и на их себестоимость. Основными признаками, определяющими отнесение заготовки к той или иной группе, являются габаритные размеры, масса, материал и т. п., а также данные о технологической оснастке и оборудовании. Для специальных методов литья (например, литья под давлением) к основным признакам относят также наличие боковых полостей и отверстий, положение отливки в форме, характер извлечения отливки из формы и др. [c.215]

Так как электродные потенциалы играют очень большую роль в коррозионных процессах, то весьма важно знать значения этих потенциалов, а отсюда и действигельную разность потенциалов между металлом и раствором электролита. Однако абсолютные значения потенциалов до сих пор не удалось определить. Нет достаточно надежных методов экспериментального измерения или теоретического вычисления абсолютных значений потенциалов, и вместо абсолютных электродных потенциалов измеряют относительные, пользуясь для этого так называемыми электродами сравнения. Этот принцип определения значений электродных потенциалов основан на том, что если определить э. д. с. коррозионных элементов, составленных последовательно из большинства технических металлов и какого-нибудь одного, одинакового во всех случаях электрода, потенциал которого условно принят за нуль, то измеренные э. д. с. указанных элементов позволят сравнить электрохимическое поведение различных металлов. В качестве основного электрода сравнения принят так называемый стандартный водородный электрод, представляющий собой электрод из черненой (платинированной) платины, погруженный в раствор кислоты с активностью ионов Н+, равной 1 г пон1л. Через раствор продувается водород под давлением 1,01.3-10 н м -. Пузырьки водорода адсорбируются на платине, образуя как бы водородную пластинку, которая, подобно металлу, обменивает с раствором положительные ионы. На рис. 10 показано, как составляется цепь из водородного электрода и другого электрода при измерении относительных электродных потенциалов. [c.23]

Схема ракетной установки приведена па рис. 216. В камеру ракетного металлнзатора, охлаждаемую водой, непрерывно подается пропан под давлением 0.7—0.8 Мн/лг , кото )]чн при сжигании его в кнсло )оде развивает температуру порядка 3000° С. Продукты сгорания газа вырываются из сопла со скоростью 1600 лг/сск подаваемая при этом проволока плавится и напыляется на покрываемую поверхность. Описанные плазменно-дуговой и ракетный методы металлизации весьма производительны, но пока еще не получили применения. [c.324]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Переработку фторопласта-3 в изделия можно осуществлять различными методами (обычным прессованием, пресслитьем, литьем под давлением и экструзией). [c.350]

Аппараты по переработке твердого топлива, нефти и газа в основном изготавливаются с применением сталей различного структурного класса. Контроль основных этапов производства и приемки аппаратуры регламентирован отраслевым стандартом ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия . Рассматриваемый стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и агь параты, работающие под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см ) или без давления (под налив) при температуре стенки не ниже минус 70° С. Стандарт не распространяется на сосуды с толщиной стенки более 120 мм, работающие под вакуумом с остаточным давлением ниже 665 Па (5 мм рт.ст.), и транспортирования нефтяных и химических продук70в, на баллоны для сжатых и сжиженных газов, на аппараты военных ведомств и трубчатые печи. В стандарте установлены общие технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке и поставке сосудов и аппаратов, а также специальные технические требова ния к колоннам и кожухотрубчатым теплообменным аппаратам для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт в страны с умеренным и тропическим климатом по ГОСТ 15150. В стандарте учтены требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором России. [c.30]

Основные параметры метода АЭД подземных трубопроводов были введены Д. Пэрри. Расстояние между датчиками (интервал раскопки) устанавливали в пределах от 60 до 300 м в зависимости от затухания волн эмиссии в материале (нагружающей среде). По окончании монтажа датчиков в трубопровод подавали газ под рабочим давлением или под давлением, превышающем его на 10% (испытательное давление). Измерительная аппаратура регистрировала суммарную энергию акустической эмиссии и определяла координаты источников. [c.185]

На рис. 94, 100 показаны модели заготовок деталей Вставка неподвижная для пресс-формы Блок цилиндров и стержень для блока-модели рабочего колеса насоса, отлитые методом свободной заливки из карбамида при температуре 120 - 130°С. Модель рабочего колеса насоса изготовляли из сметанообразного состава ВИАМ-102М путем прессования под давлением 0,4 МПа и при температуре 52 - 58°С в комплексе со стержнем из карбамида (см. рис. 100, б). [c.197]

Другой метод [1721 псследования свойств течения ненасыхценных пленок гелия основывается на измерении количества тепла, нереносимого ча- TH JHO пленкой и частично газом. Использованный для этого прибор показан на фпг. 95. Температура донышка теплоизолированной трубки поддерживается постоянной к се верхнему концу прикрепляется нагреватель и термометр. При заполнении трубки газом под давлением, не достигающим насыщающего, внутренние стенки трубки покрываются ненасыщенной пленкой, соответствующей данному давлению. При нагреве часть пленки сверху испаряется и пары гелия возвращаются па дно сосуда таким образом, внутри трубки устанавливается конвективный ноток. Когда скорость этого потока достигает своего критического значения, т. е. пленка испаряется полностью, температура верхнего конца трубки резко повышается. Критическая скорость переноса но ненасыщенной пленке определяется затем формулой [c.870]

ОСТ 26-11-10-85. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давление. Ренгенотелевизионный метод контроля. — 1987, [c.262]

Антифрикционные материалы на основе термопластов отличаются высокой технологичностью, низкой себестоимостью, хороншми демпфирующими свойствами. Детали из термопластов изготовляют высокопроизводительными методами - лит1.ем под давлением и экструзией, крупногабаритные детали - центробежным литьем, ротационным формованием, анионной полимеризацией мономера непосредственно в форме, нанесением антифрикционных покрытий из расплавов порошков, дисперсией. Термореактивные полимеры перерабатываются преимущественно методами компрессионного и литьевого прессования, они более прочны и термостойки. Порошкообразные термореактивные композиции наносят на трущиеся поверхности деталей в виде тонкослойных покрытий. [c.27]

Пластические массы на основе термопластичных материалов можно перерабатывать методами щрессоваиия, литья под давлением, экструзией, вакуум- и пневмоформованием, механической обработкой, каландрование/м и Др. [c.12]

Примечание. Первые буква и цифра (П-4) означают, что это полиэтилеи высокой илотности, т, е. низкого давления, последующие три цифры—десятикратные значения индекса расплава, а буква после цифр показывает методы переработки Л—литье под давление.м, П—прессование, Э —экструзия, В пйевмоформование или вакуум-формование. [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...