Пористость кажущаяся

Пористость кажущаяся, %, не более 24—30 24—30 24—30 Не нормируется [c.416]

Пористость (кажущаяся) в % не более [c.282]

Пористость (кажущаяся), %, не более. . 23—25 [c.48]

Пористость (кажущаяся) Як % Отношение общего объема сообщающихся пор к объему материала [c.13]

Огнеупорность — не ниже 1730° С. Температура начала деформации под нагрузкой 2 кгс/см — не менее 1400° С. Дополнительная усадка при температуре 1400° С — не более 0,5%. Предел прочности при сжатии для нормальных изделий — не менее 200 кгс/см , для фасонных изделий массой не более 10 кг — не менее 150 кгс/см . Пористость кажущаяся для нормальных изделий — не более 24%, для фасонных изделий весом не более 10 кг — не более 26%. Кажущаяся плотность 1,9—2,0 г/см . Термическая стойкость — не менее 10 теплосмен. Фасонные изделия массой более 10 кг поставляются по техническим условиям, согласованным с потребителями. Температура начала деформации и кажущаяся плотность не являются браковочными признаками и определяются факультативно. [c.27]

Содержание 5Юз для изделий массой до 30 кг — не менее 95,0%, выше 30 кг — не менее 94,0 %. Пористость (кажущаяся) для изделий массой до 30 кг — не более 20,0%, выше 30 кг —не более 21,0%. Плотность (удельный вес) для изделий массой до 30 кг — не более 2,37 г/см , выше 30 кг — не более 2,38 г/см . Допускается в одном из трех испытуемых образцов от партии плотность не более 2,39 г/см . Предел прочности при сжатии для изделий массой до 30 кг — не менее 300 кг/см , выше 30 кг — не менее 200 кг/см . [c.47]

Пористость (кажущаяся) в процентах не более [c.253]

Плотность образца. .... Пористость кажущаяся. . . истинная. ... 2,0 20,64 41,0 2,0 17,61 35,1 2,40 13,15 31,52 . 1,86 15,95 29,7 1,95 11,20 21,9 1,77 16,57 9,44 1,71 17,0 30,4 2,49 10,60 26,4 2,62 19,60 35,9 3,19 6,7 21,3 2,98 8,75 26,09 2,31 13,74 31,7 ] 1,03 57.0 58.0 [c.180]

Плотность образца. . Пористость кажущаяся истинная. [c.180]

Пористость кажущаяся (в %) — отношение объема, занятого порами, сообщающимися с атмосферой, к общему объему. [c.311]

Предел прочности при сжатии, вгс/слз Максимально допустимая температура применения, °С Пористость кажущаяся, % Дополнительная усадка при указанной температуре (в °С), % [c.312]

Кажущаяся пористость, % Термическая стойкость, число тепло- .3-5 5-8 6—10 [c.221]

Для оценки результатов глубокого травления необходимо знать, как влияют отдельные травители на внешний вид выявляемой структуры. Различимые глазом дефекты такие, как грубые трещины, усадочные раковины, газовые пузыри, закаты и неметаллические включения, если они встречаются в большом количестве, не требуют дополнительной оценки. Если в результате глубокого травления получается гладкая однородная поверхность, это указывает на бездефектную структуру причиной пористости могут быть усадочные раковины, реже — химическая неоднородность (ликвация элементов в твердом растворе, легко растворимые неметаллические включения). При этом действие травителя необходимо учитывать, так как травимость включений в одном и том же образце разными реактивами различна. Сегрегации также травятся различными травителями по-разному и могут быть причиной кажущейся пористости. Поэтому часто исследуют одинаковые образцы в отожженном и закаленном состояниях, при этом картина кажущейся пористости, обусловленная включениями, несмотря на термообработку, остается одинаковой. [c.42]

Удельный вес кожи характеризует степень утяжеления её минеральными или органическими веществами и, кроме того, служит косвенной характеристикой пористости кожи. Различают кажущийся и истинный удельный вес. Под истинным удельным весом кожи подразумевается вес кожи, отнесённый к объёму, занимаемому веществом кожи. Под кажущимся удельным весом, или просто удельным весом, понимают вес образца кожи, отнесённый к видимому его объёму, включая имеющиеся поры и пустоты. Определение видимого объёма кожи производят с помощью ртутного волюменометра. Для определения истинного объёма кожу погружают в жидкость (керосин или ксилол), способную заполнять поры и пустоты, не вызывая вымывания составных частей кожи и её набухания. Истинный удельный вес кожи значительно выше единицы, так как удельный вес голья равен 1,40—1,47, растительных дубящих 1,40—1,50, хромовых 5,0 ИТ. д. Кажущийся удельный вес колеблется от 0,40 для легких видов кожи до 1,20. для плотных и жёстких. Удельный вес кожи зависит также от её влажности. [c.331]

Теплоизоляционными называют материалы, обладающие малой теплопроводностью вследствие их высокой пористости. Они должны обладать стабильными в условиях эксплуатации физико-механическими и теплотехническими свойствами, не выделять пыли и токсичных веществ в количествах, превышающих предел допустимой концентрации, иметь кажущуюся плотность не более 600 кг/м и теплопроводность при 25 °С не выше 0,175 Вт/(м-К). [c.311]

Характерной особенностью пен в пористых средах с реологической точки зрения является их псевдопластичность , которая зависит как от внутренней структуры самой пены, так и от доли пор, блокированных ламеллами. Физическая природа кажущейся псевдопластичности различается для пен с разным [c.160]

Обжиговые хромомагнезитовые огнеупоры применяют вместо магнезитовых главным образом для кладки стен мартеновских печей в тех участках, где они не соприкасаются с металлом и не могут загрязнить его хромом. Для кладки хромомагнезитовых огнеупоров, как и магнезитовых, можно применять тонкомолотый спекшийся магнезит, а еще лучше производить кладку а металлических пластинах (толщиной 1,5—2 мм). При высоких температурах стальные пластины окисляются и образуют с окисью магния кирпича магнезиоферрит (температура плавления 1750°), который прочно сваривает кирпичи между собой. Хромомагнез итовые кирпичи (ГОСТ 5381—50) должны иметь предел прочности при сжатии не менее 250 кг1см , пористость (кажущуюся) — не более 24%, температуру начала деформации под нагрузкой 2 кг/см — не менее 1450°, содержание окиси хрома — не менее 15%, окиси магния — не менее 42%. [c.333]

Пористость кажущаяся, %. . . Об.ъемная плотность, г[си . . . Предел прочности прн сжатии [c.52]

Содержание SiOj — не менее 94%, для южных заводов — не менее 93,5%. Температура начала деформации под нагрузкой 2 кгс/см-—не менее 1650° С. Плотность — не более 2,37 г/см . Дополнительный рост при температуре 1450° — не более 0,4%. Пористость кажущаяся для подового кирпича — не более 16%, для головочного и стенового — не более 23%, для прочего кирпича не нормируется. Предел прочности при сжатии для подового кирпича — не менее 500 кгс/см , для головочного и стенового кирпича зон вертикалов и перекрытия вертикалов, истираемого коксом, — не менее 300 кгс/см (для остального кирпича — не менее 200 кгс/см ). [c.43]

Физико-химические показатели. Массовая доля, % А12О3 — не менее 85, 2гОа — не менее 3, РегОз — не более 0,2, 5102 — не более 5. Пористость кажущаяся —не более 5 %. [c.84]

Определение пористости и непроницаемости. Различают пористость истинную (закрытую) и кажущуюся (открытую). Истинная пористость — отношение суммы объемоп всех пор (открытых и закрытых) к общему объему образца, Ештражепное в процентах. [c.361]

Кажутцаяся пористость — отношение объема всех пор, сооб щающихся между собой и атмосферой (открытых), к общему объему изделия, выраженное в процентах. Кажущаяся (открытая) пористость определяется по формуле [c.361]

М опытах коэффициент абсолютной пористости определялся стандартным методом [3, 11, 31 j, принятым в лабораторной практике неф/гяных предприятий, т. е. методом насыщения. При невозможности применения указанного выше метода пористость породы устанавливалась весовым способом, для чего определялся кажущийся удельный вес испытуемого кварцевого песка и объсм. занимаемый последним. [c.27]

Горелка УМП-4-64, на которой производились исследования, имеет ступенчатое сопло диаметром 6/8 мм с большим диаметром на выходе. Подача порошка осуществляется за анодным пятном. Нами был изготовлен ряд сопел аналогичной конструкции, но отличных по диаметрам. На этих соплах проводилось напыление карбида вольфрама. Полученная зависимость адгезии от соотношения диаметров сопла представлена на рис. 2, Ли Б. Оптимальным соотношением оказалось 5/6. Очевидно, при меньших диаметрах вследствие недостаточной центровки катода по отношению к соплу дуга не отшнуровывается по оси сопла, а замыкается у его края в зоне начала цилиндрической части. Это приводит к слабой холодной струе в месте нагрева порошка. Большие диаметры сопла требуют большей мощности вследствие увеличенного расхода газа и также не обеспечивают необходимого прогрева порошка. Определение оптимальной зернистости порошка проводилось на выбранном сопле при мощности 28 квт. Были отсеяны следующие фракции РЭЛИТа 0—50, 50—73, 73—100 и 100—180 мк. Испытания на адгезию слоя 0.3 мм показали (рис. 2, 5, Г), что наилучшими фракциями являются 50—73 и 73—100 мк. Оптимальная мощность из условия максимальной адгезии и наибольшей стойкости сопла (рис. 2, Д) определилась в 28 КВТ при работе на аргоне и азоте. Данные по плотности и кажущейся пористости в зависимости от мощности горелки представлены на рис. 2, Е. Толщина покрытия для образцов была [c.223]

Изменение пористости композиций в зависимости от содержания стеклосвязки представлено на рис. 2, в. Ввиду сложности определения истинной пористости приводятся данные кажущейся пористости,, которая определялась как отношение объема всех пор в образце, сообщающихся между собой и с атмосферой, к общему объему образца (в процентах). В качестве смачивающей жидкости был использован [c.105]

Время пропитки оказывает значительные влияния на точность полученных результатов. Для детонационных покрытий [116] величины пористости, приведенные в большинстве публикаций, оказываются заниженными. Так, общая пористость покрытий из А12О3 составляет 6—9%, хотя во многих работах указываются значения 0,5—2,0%. Это, вероятно, связано с особенностями методики гидростатического взвешивания при оценке детонационных покрытий из окиси алюминия. Открытая пористость в э ом случае незначительно отличается от общей, и для того чтобы определить истинные ее значения, необходимо, чтобы время пропитки предварительно вакууми-рованных детонационных покрытий было около 1 ч. Если условия не выполняются, т. е. не производится предварительного вакуумирования и время пропитки невелико, то вычисляется кажущаяся (условная) пористость, не имеющая физического смысла и являющаяся функцией от времени пропитки, формы пор и т. д. Для плазменных и газопламенных покрытий необходимо меньшее время пропитки — около 5 мин [116]. [c.79]

Объемная теплоемкость частиц с,р,. Бе влияние невелико, поскольку у большинства твердых непористых материалов она примерно одинакова. Однако с увеличением пористости частиц кажущаяся их плотность р , а с нею и объемная теплоемкость уменьшаются при этом снижается и коэффициент теплоотдачи. Теплопроводность частиц по-видимому, не играет существенной роли, по крайней мере для не сильнопористых материалов, у которых > 1 2 Вт/(м К), поскольку Х, Х , и определяющей всегда оказывается теплопроводность псевдоожижающего агента Х . [c.103]

Смотреть страницы где упоминается термин Пористость кажущаяся : [c.36] [c.183] [c.42] [c.62] [c.281] [c.283] [c.370] [c.372] [c.714] [c.39] [c.405] [c.243] [c.180] [c.251] [c.89] [c.221] [c.331] [c.71] [c.296] [c.25] [c.163] [c.208] [c.102] [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...