Пористость электрохимическим методо

Имеется ряд стандартов, регламентирующих определение пористости материалов [121—123]. ГОСТ 9.302—79 распространяется только на покрытия, получаемые электрохимическим и химическим способами. Контроль пористости проводится методами погружения, паст и наложения фильтровальной бумаги. Сущность методов состоит в том, что для выявления пор образец подвергают воздействию [c.77]

РАБОТА Н 44. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОРИСТОСТИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИМ МЕТОДОМ [c.149]

Электрохимический метод оценки пористости лакокрасочных покрытий различной толщины, нанесенных на металлы. (сталь, алюминий), предназначен для определения пор размером более 0,5 мкм, образованных на поверхности пленки и доходящих до подложки. [c.149]

Пористое хромовое покрытие получают меха ическим, химическим и электрохимическим методами. [c.83]

Наибольшее применение получил электрохимический метод создания пористого хромового покрытия. [c.84]

На основе электрохимического метода измерения пористости защитных покрытий [33] была разработана методика количественной оценки ее применительно к пленкам [34]. Непосредственно для определения пористости пленки используется защищенный электрод (рис. 4). Это стеклянная и-образная трубка (диаметр 10 мм), одно колено которой на половину короче другого. Цилиндр 5 изготовляют из электролитического или мягкого железа (или цинка) длиной 15— [c.37]

Как правило, пленки, получающиеся в результате применения таких электрохимических методов, толще, а часто и тверже, чем пленки, получаемые путем простого погружения, и обычно являются более эффективным препятствием на пути коррозии. Однако оба типа пленок следует считать способными противостоять обычным атмосферным условиям в течение лишь небольшого времени, так как все они пористые или, во всяком случае, в какой-то степени пропускают воду. В действительности их следует рассматривать как предварительную обработку поверхности перед нанесением покрытий из более непроницаемых органических материалов, таких как краски и эмали. [c.131]

При снятии поляризационных кривых важно, как располагаются в электрохимической ячейке образцы. Раньше исследуемый образец располагался в электрическом поле горизонтально между двумя платиновыми электродами. Позднее этот метод усовершенствовался и исследуемый электрод стали располагать вертикально, а платиновые электроды, между которыми создается электрическое поле, помещать в пористые сосуды. Хорошие результаты получились и при исследовании вращающихся образцов. [c.169]

Ниже описан новый метод исследования таких систем, который позволяет разобраться в электрохимическом поведении отдельных электродов, построить для них реальные коррозионные диаграммы и рассчитать ток элементов [44]. В основу метода положена следующая гипотеза. Если в покрытии, отличающемся по потенциалу от основы, имеются поры, заполненные электролитом, и омическое падение потенциала в порах невелико, то начальные потенциалы электродов должны измениться за счет поляризации появившимся в системе током. При больших омических падениях потенциала в порах, соизмеримых с начальной разностью потенциалов электродов, система окажется практически разомкнутой и при любой толщине покрытия (пористости) будет промеряться потенциал металла покрытия. Сравнивая потенциалы отдельных электродов и потенциал системы, который будет находиться в промежутке между ними, можно судить о характере поляризации электродов, контролирующем факторе коррозии и пористости системы. [c.105]

Коррозионная стойкость катодных покрытий в основном определяется их пористостью, поэтому исследователь должен уметь быстро провести такое определение. Существуют различные методы определения пористости покрытий наиболее простые и распространенные — коррозионные и электрохимические. [c.176]

Покрытие можно также снять скоростной электрохимической анодной обработкой в 1 н. H I, причем, исходя из кривых изменения потенциала во времени и учитывая длительность растворения и ток для разных значений потенциала нелегированного и легированного олова, можно довольно точно определить толщину обоих слоев (рис. 6.9) [32]. Этот метод был с успехом использован при разработке и внедрении электролитического процесса лужения, О методах испытания и приборах подробнее см. [14, 33—36]. Далее, белая жесть подвергается испытанию на стойкость в разбавленных кислотах и на пористость в растворе родановой соли. [c.412]

В связи с большим разнообразием вопросов, решаемых при изучении электроосаждения металлов, методы, применяемые в этой области, также очень разнообразны и охватывают не только электрохимические, но и физические, механические и другие способы исследования. Это связано с тем, что при электроосаждении металлов изучают как кинетику электродных процессов, так и физико-механические свойства металлов, блеск, пористость, сцепляемость и другие свойства электролитических осадков. Для разрешения каждого из перечисленных вопросов требуются свои специфические методы исследования применительно к процессу электрокристаллизации металла на катоде. [c.4]

Одной из важнейших характеристик покрытий является его пористость, которую можно определить электрохимическим и химическим методами [10, 11]. [c.64]

Полирование, декоративное 45 подводное 646 химическое 150, 15 электрохимическое 150, 151 Полирования метод 629 Пористость 257, 352 [c.732]

Осуществление многих электрохимических процессов сопровождается образованием водорода, который обычно выделяется на катоде с большим перенапряжением. Поэтому при больших плотностях тока, с которыми приходится иметь дело на практике, наблюдаются повышенные затраты электроэнергии. Перенапряжение водорода зависит от поверхности катода и ее активности. Методы порошковой металлургии позволяют изготавливать пористые электроды с развитой поверхностью, обеспечивающей на весь период работы электрода устойчивое снижение величины перенапряжения. Лучшие результаты для снижения перенапряжения достигают при использовании электродов, изготовленных из высокодисперсного порошка железа, полученного восстановлением водородом при температуре 480° С. [c.393]

Различие коррозионного и электрохимического поведения алюминированного сплава МАЗ с покрытием разной толщины обусловлено зависимостью пористости покрытий от толщины. Эту зависимость определяли микроскопическим методом и по выделению водорода при [c.81]

Пористое хромирование.. В целях обеспечения лучшей смачиваемости маслами, например, поверхностей цилиндров и гильз блоков двигателей внутреннего сгорания, а также поршневых колец, рекомендуется применять пористое хромирование. Пористые покрытия могут быть получены как электрохимическим, так и механическим методом. [c.147]

Пористость (или сплошность) покрытий на металлических подложках определяют с помош,ью дефектоскопа ЛКД-1 (электро-контактный принцип определения), электрохимическим (по появлению тока) и химическим (по отложению солей или металлов в месте пор) методами. [c.120]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Изучение пористости защитных пленок представляет значительный интерес. Здесь, помимо микроскопического, можно указать на такие методы изучения пористости пленок, как 1) весовой — определяется изменение веса образца после наполнения пор в его пленке каким-либо нейтральным веществом (например, минеральным маслом) 2) электрохимический — определяется изменение плотности катодного или анодного тока, проходящего через образец после образования пленки 3) адсорбционный — определяется количество адсорбированного вещества (например, изопентана), пропорциональное истинной поверхности и, следовательно, открытой (доходящей до металла) пористости окисной пленки. [c.40]

Разработка эффективных способов защиты металлов от подземной коррозии невозможна без развития теории электрохимической коррозии, изучения механизма разрушения защитных покрытий и дальнейшего совершенствования методов электрохимической защиты применительно к подземным условиям. В первую очередь здесь будет продолжено изучение закономерностей электрохимических процессов на металлах в капиллярно-пористых коллоидных электролитах, к которым в общем случае [c.582]

Коррозионную стойкость электроосажденного покры-тйя можно оценивать также по значению водостойкости и солестойкости, однако эти испытания более продолжительны. Для определения водостойкости образцы для испытания готовят так же, как и при определении пористости электрохимическим методом. Образцы погружают в стеклянный стакан с дистиллированной водой, наполненный на /з его высоты. Уровень воды в стакане в течение опыта должен оставаться постоянным. Через 24, 72, 120 и 240 ч выдержки визуально с помощью лупы оценивают состояние покрытий. Для этого пластины извлекают из стакана, высушивают фильтровальной бумагой и фиксируют внешний вид покрытия (наличие пузырей, их размер, отслаивацие), цвет, блеск, состояние металла под подлол<кой (в двух местах отделяют от подложки пленку на участке размером 1 см ). [c.65]

В опытах авторов работы [54] кипение осуществлялось на трубах из нержавеющей стали 1Х18Н9Т диаметром 5,45X0,2 мм с пористым покрытием, полученным электрохимическим методом. Пористый слой осаждался электрохимическим способом из водных растворов солей и представлял собой композиции Fe—Ni, Fe—Ni— МО, Fe. После нанесения покрытия производилось спекание его в атмосфере водорода. Толщина слоя изменялась в пределах от 10 до 140 мкм. В работе приводятся зависимости q = f(At), полученные при кипении фреонов-12 и 22, а также аммиака на стальных и медных трубах диаметром 20—25 мм с металлизационным покрытием и с покрытием, полученным методом спекания металлических порошков. На рис. 7.22 приведены осредненные зависимости q = =f At), полученные в указанных опытах. Из рисунка видно, что интенсивность теплообмена на пористых металлических покрытиях, нанесенных металлизационным способом и методом спекания, при- [c.220]

В работе [31] электрохимический метод использовался также для определения пористости волокна и типа (]зункциональных групп на его поверхности. По скорости изменения электрического заряда после возникновения скачка потенциала можно в какой-то мере судить о пористости волокна, однако этот параметр не связан со сдвиговой прочностью композита. Наличие функциональных групп на поверхности можно установить только для обработанного волокна ourtaulds путем определения электрического заряда при восстановлении поверхностных групп, которое сводится к простому переносу электронов и обнаруживается с помощью усиленного сигнала электронного спинового резонанса. В случае волокна Gourtauldsi добавление одного электрона соответствует содержа- [c.255]

Принципиальная схема изготовления композиционного материала электрохимическим методом с использованием непрерывных волокон показана на рис. 79. Волокно перематывается с катушки через натяжное приспособление на специальную металлическую оправку, служащую катодом. Оправка частично погружена в электролит и совершает вращательное движение с заданной скоростью. Анод, изготовляемый из осаждаемого металла высокой чистоты, помещается на определенном расстоянии. Частота вращения оправки определяется скоростьго осалодения покрытия н требуемым содержанием волокон в композиционном материале. Характер осаждения и формирования монослойного и многослойного материала в значительной степени зависит от диаметра волокон, расстояния между волокнами на оправке, электропроводности волокон и условий осаждения. Плотный, бесгюристый материал получается тогда, когда покрытие равномерно покрывает поверхность волокон и пространство между волокнами. При использовании в качестве упрочнителя тонких, непроводящих волокон, как правило, не наблюдается образования пористости, н композиционный материал фактически не требует дальнейшего уплотнения методом прессования, спекания или прокатки. При использовании же волокон бора, карбида бора или металлических волокон диаметром 100 мкм и более в процессе формирования композиции образуется пористость. [c.176]

В настоящее время большое внимание исследователей привлекает оптоэлектронная технология, основанная на свойствах пористого кремния, Например, для улучшения коэффициента эмиссии светодиодов на основе пористого кремния методом электрохимического осаждения вводят в матрицу такие металлы, как Аи, Си, Ni или проводящие полимеры. Широкое применение в будущем может найти нанокомпозиг пористый кремний - жидкие нематические кристаллы, В этих материалах наблюдаются новые электрооптические эффекты, связанные с модуляцией коэффициента поглощения жидких нанокрисгаллов, что позволяет осуществлять прецизионный контроль оптических свойств всей системы в целом. Возможность синтезирования модулированных структур открывает путь в совершенно новый мир структур, которым можно придавать желаемые свойства. Например, разработан новый технологический процесс полимеризационного наполнения полиолефинов. Метод заключа- [c.171]

Электрохимический метод изучения кинетики образования пле-нок предложенный В. ]Маху [54], основывается на ранее разработанной методике количественной оценки пористости заш,итных пленок на металлах [55]. Скорость образования фосфатной пленки описывается уравнением кинетики химической реакции первого порядка. Образование пленки находится в прямой зависимости от количества анодных участков, их свободной активной поверхности. Константа скорости формирования фосфатной пленки определяется величиной анодной поверхности в данный момент и может быть вычислена по урчвнению [c.18]

В основу электрохимического метода определения защитных свойств гальванических покрытий, разработанного сотрудниками ИФХ АН СССР, положена следующая идея если в покрытии, отличающемся по своему электрохимическому потенциалу от потенциала основы, имеются заполненные электролитом поры, через которые они замыкаются, то они должны испытывать электрохимическое влияние. Сравнивая потенциал системы с потенциалами отдельных металлов, можно судить о характере поляризации и пористости системы. В качестве коррозионной среды обычно используют 3 %-ный раствор хлорида натрия. Для количественной оценки защитной способности покрытий определяют суммарный ток коррозионных элементов, действующих на поверхность покрытий. Для этого потенциостатически снимают катодную поляризационную кривую от потенциалов покрытия до потенциала основы и на ней откладывают потенциал системы при разных толщинах покрытия. Опуская перпендикуляр из этих точек до пересечения с осью абсцисс, определяют суммарный ток коррозионных элементов системы в зависимости от толщины покрытия, который характеризует пористость и защитные свойства системы основной металл—покрытие. [c.641]

Электрохимический метод пористого хромирования основаи на том, что обычные хромовые покрытия, полученные из стандартного электролита, в результате возникающих в них внутренних напряжений имеют характерную сетку трещин (см. с. 131). Эта сетка трещин при частичном анодном или химическом травлении превращается в сеть каналов, способных удерживать на поверхности покрытия слой смазки. На практике находит применение только способ анодного травления, т. е. операция дехро.чиро-вания. [c.147]

На медных, латунных, медненных или латунированных деталях пористость оловянных покрытий проверяют электрохимическим методом. Для этой цели готовят электролит, содержащий 10 г/л железосинеродистого калия и 10 г/л кристаллического сернокислого натрия (ГОСТ 4171—48). Мелкие детали завешивают в ванночку, заполненную указанным электролитом, в качестве а юдов. Катодом служит свинцовая пластина. При включении тока детали выдерживают 5 мин при анодной плотности тока 0,5—0,6 а/дм . При испытании крупных деталей на заданный участок накладывают тампон из марли, пропитанный описанным выше электролитом, а сверх тампона устанавливают свинцовую пластинку в качестве катода и включают ток с той же анодной плотностью и выдержкой, что и для мелких деталей. При этом на поверхности детали выявляются красно-бурые точки пор олова до меди и синие точки сквозных пор до стали. Определение всех видов пор производят невооруженным глазом. [c.121]

Электрохимические параметры полимерного покрытия определяют ёмкостно-омическим методом. Для измерения используется четырёхплечный мост (рис. 39) с последовательной эквивалентной схемой (V=25. .. 50 мВ,/= 500. .. 20000 Гц) - для относительно пористых покрытий. [c.64]

Известный американский изобретатель Самюэль Рубин запатентовал способ получения нержавеющей стали, пропускающей свет (патент США № 3352679). Способ заключается в электрохимической обработке металла, приводящей к появлению между его кристаллами суб-микроскопических трещин, пропускающих свет, но не снижающих его прочности. Другие методы получения пористого металла не обеспечивают таких результатов и не позволяют автоматизировать процесс. Новый материал — для его производства строится специальный завод — найдет применение во всевозможных клапанах, фильтрах, аккумуляторах, электродах — всюду, где требуется равномерная микропористость. [c.32]

Исследование производили гравиметрическим и электрохимическим потенциодинамическим методами. Гладкие титановые образцы азотировали в атмосфере азота и слой компактного нитрида титана получали в виде пленки. Пористые образцы получали методом реакционного спекания в атмосфере аммиака [2] в виде-круглых дисков диаметром 20 мм и толщиной 3—5 мм, спрессованных из порошка титана марки ПТОМ фракции 50 мк. Содержание нитрида титана в образцах — от 73% до 95%. [c.52]

Из этих методов наиболее эффективен третий. Только плакирующий слой можно рассматривать как достаточно сплошной и обеспечивающий полное разделение коррозионной среды от основы сплава. Поверхностные покрытия и даже поверхностнолегированный слой обычно имеют пористость. В этих случаях надежную коррозионную защиту можно получить только в том случае, если поверхностный слой помимо кроющей дает дополнительный эффект электрохимической защиты. По современным данным теории коррозионных процессов этого можно достичь в двух случаях. [c.324]

Многочисленные известные методы защиты алюминия при повышенных температурах в данных условиях оказались недостаточно эффективными. Хром в качестве металлопокрытия обладает повышенной стойкостью. Однако ввиду пористости покрытия может происходить электрохимическая коррозия находящегося под ним основного металла при этом хром обычно играет роль катода. Хорошие результаты дает хромирование деталей подшипников из нержавеющей стали AIS1-400, особенно при непрерывном их движении. [c.60]

Инженерные методы решения задачи должны учитывать влияние на распределение плотности тока конфигурации обрабатываемых деталей, характеристик используемых приспособлений (подвесок, барабанов, колоколов, сеток-качалок и других устройств) и всю совокупность факторов, действующих на процесс. Для удобства нх делят на группы электрохимические (поляризационная характеристика, удельная электропроводность, зависимость выхода по току от плотаости тока, а также зависимости пористости, компактности, шероховатости, степени поглощения водорода и других свойств от плотности тока и др.), геометрические (размеры деталей, характеристика технологических спутников— подвески, барабана или колокола), режимные (температура, ток, состав электролита) и др. [c.662]

В связи с этим в настоящей работе было исследовано анодное поведение кобальта в растворах ацетатов потенциостатическим методом с помощью потенциостата марки ЦЛА-П5611. Опыты проводились в обычной электрохимической ячейке с пористой стеклянной диафрагмой, разделяющей анодное и катодное пространство, в атмосфере гелия Барботаж гелием обеспечивал перемешивание раствора и удаление из раствора кислорода. Исследуемый электрод был изготовлен из кобальта (99,99). Электроды с рабочей поверхностью 0,5—1 см полировались и припаивались к медному токо-подводу. Неработающие поверхности электродов тщательно покрывались перхлорвиниловым лаком и высушивались на воздухе в течение /нескольких часов. Электродом сравнения служил каломельный электрод. Исследования проводились в ацетатных растворах в интервале pH = 2 -ч- 12,7. Ацетатные растворы приготовлялись из ацетата натрия, уксусной кислоты и едкого натра марки ч путем растворения их в дистиллированной воде в такой пропорции, чтобы [СН3СОО" ] = 1 моль л. Измерение pH исследуемых растворов производилось на ламповом рН-метре марки ЛПУ-01. Воздушно-окисленный кобальтовый электрод погружался в исследуемый раствор и в течение некоторого времени выдерживался без тока. Снятие поляризационной кривой начиналось от потенциала, при котором сила тока равнялась нулю. В щелочных растворах кобальтовый электрод перед началом снятия поляризационной кривой катодно активировался в течение 1 ч при потенциале 1,25 в. Потенциал изменялся со скоростью 1 е/ч- [c.28]

Размеры деталей, подлежащих размерному хромированию, проверяются стандартными мерительными инструментами до и после хромирования с целью определения толщины осажденного хрома. Качество пористого хрома оценивается по эталонному образцу осмотром покрытия через лупу с 30-кратным увеличением. Местная толщина слоя хромовых защитнодекоративных покрытий определяется химическими или физическими методами контроля. Удаление дефектных хромовых покрытий осуществляется химическим или электрохимическим способом. Химический способ удаления хромового покрытия состоит в растворении его в соляной кислоте, разбавленной в отношении 1 1, при температуре раствора 25—35° С. [c.172]

Хотя первый патент на прокатку металлических порошков был выдан в 1904 г., в практике этот способ начали применять лишь около тридцати лет тому назад. Являясь одним из методов непрерывного формования, прокатка позволяет получать изделия с равномерной плотностью, длина которых существенно превосходит их ширину при малой толщине. Прокатка находит все большее применение при получении заготовок для конструкционных, электротехнических, фрикционных и антифрикционных изделий (листы, лента, проволока и др.), в производстве фильтров для очистки разных сред, электродов электрохимического производства и других пористых изделий (табл. 22). Прокатываемые порошки имеют насыпную массу 2—3 г1см (железо, медь, никель, нержавеющая сталь) или 1 г]см (алюминий) и крупность частиц до 100 мкм (преимущественно менее 40 мкм). [c.264]

Покрытия, получаемые по методу погружения, контактного отличаются плотностью, что по мнению некоторых а—сосуд в—цинковый элеь-т-авторов объясняется большим электрохимическим пористая диафрагма D— [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...