Порошки металлические дисперсные

В качестве матрицы в этих материалах используют никель и его сплавы с хромом ( 20 %) со структурой твердых растворов. Сплавы с хромоникелевой матрицей обладают более высокой жаростойкостью. Упрочни-телями служат частицы оксидов тория, гафния и др. Временное сопротивление в зависимости от объемного содержания упрочняющей фазы изменяется по кривой с максимумом. Наибольшее упрочнение достигается при 3,5 - 4 % НЮ2 (<Тв = 750. .. 850 МПа (т / рд) = 9. .. 10 км й = 8. .. 12 %). Легирование никелевой матрицы W, Ti, А1, обладающими переменной растворимостью в никеле, дополнительно упрочняет материалы в результате дисперсионного твердения матрицы, происходящего в процессе охлаждения с температур спекания. Методы получения этих материалов довольно сложны. Они сводятся к смешиванию порошков металлического хрома и легирующих элементов с заранее приготовленным (методом химического осаждения) порошком никеля, содержащим дисперсный оксид гафния или другого элемента. После холодного прессования смеси порошков проводят горячую экструзию брикетов. [c.443]

Большая часть экспериментальных данных по триботехническим характеристикам металлоплакирующих смазочных материалов получена при испытаниях смесей литиевого ПСМ ЦИАТИМ-201 с порошками таких металлов, как медь, свинец, олово, порошками сверхпластичных сплавов (олово — свинец— висмут, олово—свинец), а также некоторыми соединениями меди. В этих испытаниях показано, что наполнение порошками и солями пластичных металлов положительно сказывается на фрикционных характеристиках подвижных сопряжений (рис. 2.21). Тем не менее отмечены и некоторые недостатки смазочных материалов с металлическим дисперсным наполнителем, в частности, затруднения в прокачке их через смазочную систему. [c.71]

В процессе восстановления порошков окиси меди с одинаковым размером частиц получаются металлические порошки различной дисперсности [1]. Это свидетельствует о том, что при восстановлении происходит расщепление частиц окиси меди на несколько более мелких частичек восстановленного металла. Для выяснения причины, вызывающей это явление, авторами было проведено исследование, посвященное изучению методом высокотемпературной металлографии процесса восстановления пластинки окиси меди. [c.148]

Термическое разложение нитрата тория на порошке металлического никеля с размером частиц 2—5 мкм при соответствующей технологии приготовления дает сплавы, упрочненные дисперсными оксидами, со стабильной структурой и превосходящие по характеристикам прочности при растяжении и длительной прочности все сплавы никеля с металлическими окислами, [c.160]

Для сохранения формы образца, предотвращения растрескивания при нагреве до температур окончательного спекания требуется промежуточная изотермическая выдержка не менее часа, при которой происходят образование межчастичных металлических контактов и незначительная усадка образца. При изотермической выдержке происходит равномерное прогревание заготовки, удаление остатков органики. Температура промежуточной изотермической, выдержки зависит от типа порошка, его дисперсности и составляет примерно для железа 800 С, никеля 820, коррозионностойких сталей в50, нихрома 880, молибдена 1150, вольфрама 1200 °С. [c.275]

Применяются различные способы нанесения на поверхность трубы пористого покрытия. Например, используется термодиффузионный процесс спекания металлического порошка определенной грануляции с основным металлом в водородной среде при повышенных температурах [137]. При газотермическом металлизационном напылении (электродуговом или газопламенном) расплавленный металл в виде частиц различной дисперсности наносят пульверизатором на холодную трубу, в результате чего образуется разветвленная система открытых пор i[62]. Авторы работы [62] исследовали теплоотдачу при кипении фреонов-11 н 12 на поверхности стальных труб с пористым покрытием из меди М-3. Перед нанесением пористого покрытия применялась дробеструйная обработка поверхности трубы металлическим песком с размерами зерен 0,9—1,2 мм. Опыты показали. что покрытие, нанесенное электродуговым способом, оказалось более эффективным по сравнению с газопламенным. Например, при р = 3,63-10 Па при среднем в этих опытах значении = 6000 Вт/м2 и толщине покрытия 0,235 мм а при кипении фреона-12 на пористой поверхности, нанесенной электродуговым способом, оказался в 4,5 раза больше по сравнению с а гладкой трубы. При тех же условиях на поверхности покрытия, нанесенного газопламенным способом, а увеличился по сравнению с а гладкой трубы только в 2 раза. Изменение толщины покрытия (нанесенного электродуговым способом) от бел = 0,075 мм до бел = 0,3 мм привело к увеличению а. При / = 6000 Вт/м и при бел = 0,3 мм отношение а при кипении на трубе с покрытием к а при кипении на гладкой трубе оказалось равным 5. Аналогичные результаты были получены и для фреонов-11 и 22. [c.220]

Как видно, для исследованных смазок предел прочности с увеличением температуры уменьшается, а нелинейная зависимость (t) позволяет сделать предположение об активационном характере изменения пластического состояния. Порошки металлов, как правило, увеличивают предел прочности смазок, но не изменяют существенно характер его температурной зависимости. Опытами установлено, что увеличение концентрации и дисперсности металлических наполнителей ведет к увеличению прочностных свойств металлоплакирующих смазок. [c.68]

Получение дисперсных металлических порошков из проводящих ток материалов осуществляется по электроискровому способу путем помещения электродов из распыляемых металлов в жидкость и возбуждения между ними импульсных разрядов соответствующей мощности и частоты. Операция широкого распространения в промышленности не получила. [c.663]

Большое влияние на шероховатость поверхности отливок оказывают природа материала покрытия, дисперсность наполнителя, наличие посторонних включений и способ нанесения покрытий на форму. Плотность укладки зерен наполнителя в поверхностном слое формы в большой мере зависит от класса шероховатости и свойств материала модели или стержневого ящика. Изучением структуры поверхности образцов, изготовленных из песков, порошков и металлической дроби с различной зернистостью, а также математическими расчетами установлено, что координационное число укладки зерен из поверхности равно 12, а в объеме — 6—8 средний диаметр пор соответственно составляет 0,15 и 0,4 диаметра зерен. Плотность структуры поверхностного слоя формы определяется степенью свободы перемещения зерен смеси под действием сил внешнего трения скольжения между моделью и поверхностным слоем формы. [c.134]

С образуется пересыщенный никелем и титаном твердый ГЦК-раствор. Этот метод МЛ в образцах, содержащих дисперсные частицы различных (заданных по составу) фаз, имеет преимущество перед методом МЛ порошков в шаровых мельницах, так как он позволяет осуществить МЛ в массивных образцах, полученных в процессе кристаллизации и содержащих растворимые или нерастворимые при термообработке вторые фазы. "Растворение" этих фаз при холодной деформации можно обеспечить в готовых изделиях проволоке, ленте, листах, прутках и т.д. Кроме того, процесс МЛ при деформационном растворении частиц в металлической матрице происходит без окисления и насыщения металла газами или другими элементами из внешней среды, что часто имеет место при МЛ порошков. Наконец, рассматриваемый метод МЛ в массивных образцах обеспечивает более надежный анализ степени холодной деформации, структурных и концентрационных изменений. [c.322]

Таким образом, классификация по крупности металлического порошка, получаемого по приведенной выше технологии, происходит лишь по одному параметру — ширине, поэтому дисперсный материал СО для химического анализа металлов, измельченный гребенчатыми резцами, можно рассматривать как набор зерен статистически постоянной длины и высоты (максимального и минимального размера), которые различаются лишь одним параметром — шириной частиц. С целью исключения сегрегации зерен по их крупности в качестве материала СО обычно используется стружка 0,2 — 0,6 или 0,3 — 1,0 мм (по размеру сит). Для повышения выхода годного более крупные фракции подвер- [c.120]

Длительное хранение металлических заготовок не вызывает особенных затруднений, так как при этом может только окисляться поверхностный слой, удаляемый перед началом приготовления СО. Исходную заготовку кусковых и зернистых материалов хранят в деревянных ящиках с внутренней прокладкой, предохраняющей от загрязнения, влаги, атмосферного воздействия и т.д. Измельченный материал помещают в герметичные металлические емкости. Хранение и перевозка абразивных порошков в полиэтиленовых мешках, как показал опыт, связаны с риском перехода заметных количеств полиэтилена в материал СО из-за царапин на внутренней поверхности мешков. Недопустимой оказалась и замена склянок полиэтиленовыми банками для расфасовки дисперсных СО состава черных металлов и ряда ферросплавов. [c.131]

Методы теории фракталов, как правило, применяются в самых сложных разделах теоретической физики — квантовой теории поля, статистической физике, теории фазовых переходов и критических явлений. Цель монографии — показать, что идеи н методы теории фракталов могут быть эффективно использованы в традиционном, классическом разделе механики — механике материалов. Круг рассмотренных материалов достаточно широк дисперсные материалы от металлических порошков до оксидной керамики, полимеры, композиционные материалы с различными матрицами и наполнителями, полиграфические материалы. Построена статистическая теория структуры и упруго—прочностных свойств фрактальных дисперсных систем. Разработан фрактальный подход к описанию процессов консолидации дисперсных систем. Развита самосогласованная теория эффективного модуля упругости дисперсно—армированных композитов стохастической структуры в полном диапазоне изменения объемной доли наполнителя. Теория обобщена на композиты с бимодальной упаковкой наполнителей, а также на композиционные материалы с арми — рованием по сложным комбинированным схемам. Рассматривается применение теории фракталов для исследования микроструктуры и физико— механических свойств полиграфических материалов и технологии печатных процессов. [c.2]

Второе обстоятельство связано с тем, что закон Гука (3.47) как линейное соотношение вступает в противоречие с характером деформации прессовки в глобальном смысле. Например, при прессовании металлических и керамических порошков степень прессования может составлять 2 — 3 единицы, при прессовании некоторых материалов природного происхождения, таких, как торф, дисперсная древесина— 5 — 6. Таким образом, деформация всей прессовки в целом не является малой. [c.78]

Возможности в этом плане развитого в данной работе фрактального подхода в теории консолидации рассматриваются ниже на примере ряда из пяти видов порошковых и зернистых материалов металлических, керамических, полимерных, древесных и торфяных. Ряд сформирован не случайным образом, он подобран так, чтобы при переходе от одного вида материалов к другому происходило постепенное усложнение внутренней структуры консолидируемых частиц. Занимающие в этом ряду среднее положение полимерные пресс — порошки являются сложной системой, поскольку содержат минеральные или, чаще всего, древесные наполнители. Для древесных дисперсных систем характерна иерархическая структурная организация. Торфяные системы интересны тем, что они имеют древесные структуры или близкие к ним, но преобразованные идущими в торфяной залежи химическими, биологическими и геологическими процессами. Теория фракталов позволяет проследить влияние заказанных особенностей на механику консолидации. [c.92]

В данной монографии была поставлена цель показать, что идеи и методы теории фракталов могут быть эффективно использованы в традиционном, классическом разделе механики — механике материалов. Круг рассмотренных материалов достаточно широк дисперсные материалы от металлических порошков до оксидной керамики, полимеры, композиционные материалы с различными матрицами и наполнителями, полиграфические материалы. [c.289]

При выборе оптимальных свойств и удешевлении эпоксидной композиции для противокоррозионной защиты металлических конструкций используют введение различных наполнителей. Новым перспективным методом является введение высокодисперсных порошков железа. Известно, что увеличивая степень дисперсности наполнителя можно существенно изменить свойства композиции. Однако высокодисперсные порошки железа активно окисляются. Для избежания окисления поверхность наполнителей в процессе приготовления обрабатывали специальными модификаторами, в качестве которых [c.138]

Губчатые осадки можно использовать для получения металлических порошков. Специально полученные порошки цинка, меди, свинца, железа, никеля, серебра нашли применение в органическом синтезе, в производстве аккумуляторов и для других целей. Для получения однородных по дисперсности порошков необходимо в процессе электролиза поддерживать силу тока, значительно превышающую предельный ток диффузии. [c.122]

Получаемые в определенных условиях электролиза [95] сплошные губчатые осадки после промывки и сушки превращаются в порошки, которые могут быть использованы и в некоторых случаях используются для соответствующих целей взамен металлических порошков, изготовляемых механическим, термическим, химическим и другими способами. Разработаны процессы получения активного цинкового порошка [43, 96, 97] для органического синтеза, медного порошка [98, 99], свинцового порошка [100] с определенным содержанием окислов (до 70%) для аккумуляторного производства, порошков железа [101], никеля [102], кобальта, серебра [103] и других различной степени дисперсности и чистоты. Подробный обзор исследований в области электроосаждения металлов в порошкообразной форме приведен в работах [95, 103]. [c.49]

Дисперсность порошков, получаемых различными методами, колеблется от долей микрометра до 1 мм. Металлические порошки в зависимости от размера частиц классифицируют на ультратонкие (< 0,5 мкм) весьма тонкие (0,5. .. 10 мкм) тонкие (10. .. 40 мкм) средней тонкости (40. .. 150 мкм) грубые (150. .. 1000 мкм). Гранулометрический состав - это количественное соотношение частиц разных размеров или распределение по размерам между их верхним и нижним значениями, выраженное в процентах. [c.5]

Дефектами контакторов из сплава Ag— dO при критических режимах нагрузки являются глубокие межкристал-лические разрывы, возникающие из-за термических напряжений. Такие дефекты особенно характерны для крупнокристаллической структуры. В данное время разработан новый метод получения мелкозернистого материдла на основе серебра с дисперсными равномерно распределенными включениями dO. Мелкодисперсную смесь Ag и dO получают совместным осаждением гидроокисей кадмия и серебра из раствора нитратов этих элементов. Выделившиеся порошки превращаются при нагреве в металлическое серебро и dO. В противоположность обычному порошковому методу в данном случае прессуют не готовые детали, а блоки. Блоки спекают по особому тем-пературно-временному режиму и затем горячей и холодной деформациями с общим обжатием более 95% изготовляют необходимые полуфабрикаты. Таким методом получают предельно плотную матрицу с мелкодисперсными, равномерно распределенными включениями dO. Для предотвращения образования крупнозернистой структуры в основе должно содержаться 10—15 вес. % dO. Даже после критической деформации и многочасового рекри-сталлизационного отжига при 800° С средний размер зерна основы составляет менее 10 мкм, что соответствует среднему расстоянию между частицами dO. Изделия, полученные таким методом из сплава Ag— dO, проявляют при особо критических-условиях работы значительно лучшие свойства (низкую свариваемость при высоких токах включения и равномерное обгорание). [c.249]

Характерным для МПС, в отличие от ньютоновских сред, является аномальное их поведение при малых градиентах скорости сдвига, которое выражается в уменьшении вязкости с увеличением скорости сдвига. Кривые течения т (7) при Т = onst имеют явную нелинейность. Это можно объяснить проявлением пристенного эффекта, который обычно наблюдается для всякой дисперсной системы, имеющей предел прочности. Большинство авторов объясняет его уменьшением концентрации частиц дисперсной фазы в тонком пристенном слое толщ,иной в 2—10 мкм по сравнению с концентрацией их в ядре потока, т. е. в области более высоких скоростей течения. Интенсивность влияния пристенного эффекта на течение МПС зависит от концентрации частиц дисперсной фазы в объеме (ядре течения) и пристенном слое смазки, степени дисперсности структурных элементов, вязкости масляной основы и пластической вязкости смазки. Повышение дисперсности частиц смазки приводит к снижению пристенного эффекта. Толщина пристенного слоя не оказывает суш,ественного влияния на интенсивность проявления пристенного эффекта при течении смазок как в капиллярах, так и в кольцевых зазорах. Повышение концентрации металлических наполнителей в смазках увеличивает показатели консистенции и интенсивность проявления пристенного эффекта. Так, повышение концентрации порошков олова в смазке с 10 до 40 мас.% приводит к возрастанию вязкости в 1,5—2 раза. С ростом температуры интенсивность пристенного эффекта МПС снижается, а начало линейного участка кривой течения смещается в сторону меньших скоростей сдвига. Следовательно, при анализе работы МПС в подшипниках скольжения, когда зазоры между цапфой и вкладышем становятся соизмеримыми с характерными размерами дисперсных частиц наполнителя, надо учитывать аномалии течения, обусловленные пристенным эффектом. [c.70]

Для приготовления пленочного покрытия из сегнетоэлектри-ков, полученный методом керамического обжига, материал размалывают в шаровой мельнице до величины частиц порядка 1 мк и даже меньше [4]. Для повышения дисперсности порошка при помоле иногда вводят смачивающие поверхность вещества — стеарат натрия, поливиниловый спирт и др. При нанесении на металлические электроды частиц сегнетоэлектрика путем электрофореза удовлетворительные результаты были получены в тех случаях, когда в качестве дисперсной среды применяли метиловый, этиловый или изопропиловый спирты. Однако в этих случаях на процессы суспендирования и электрофореза оказывало значительное влияние качество спирта и свойства частиц, что, в свою очередь, затрудняло получение однородного гальванопокрытия. [c.296]

Центробежные силы, использование [в мельницах для измельчения или дробления различных материалов В 02 С 15/(08-10) при определении плотности материалов G 01 N 9/30 В 01 D (при отделении дисперсных частиц от жидкостей, газа или пара 21/26, 43/00, 45/(12-16) для удаления отфильтрованных осадков 25/36) при разделении (несмешива-ющихся жидкостей В 01 D 17/038 твердых материалов В 07 В 7/08-7/10) для уплотнения металлического порошка при изготовлении заготовок или изделий В 22 F 3/06 для формования В 28 В (трубчатых 21/(30-34) фасонных 1/34, 23/(10, 20))] Центровка [см. также центрование дисков, проверка с использованием (комбинированных 21/26 механических 5/255 оптических 11/275 электрических или магнитных 7/315) средств G 01 В оптических элементов G 02 В 27/62 осей с использованием ( механических 5/25 оптических 27/62 электрических или магнитных 7/31) средств [c.207]

Метод упрочнения путем образования внутри металлической матрицы высокодисперсных частиц тугоплавкой фазы при внутреннем окислении включает окислительный отжиг порошка сплава, представляющего собой твердый раствор металла, образующего трудновосста-навливаемый тугоплавкий оксид, в металлической матрице, оксид которой должен легко восстанавливаться. Если металл матрицы не образует оксидов, то уже на этой стадии образуется его смесь с фазой-упрочнителем, которую прессуют, спекают и обрабатывают давлением. Если на поверхности матрицы образуется пленка оксида, препятствующая диффузии кислорода внутрь частицы, то после проведения окислительного отжига порошок нагревают в инертной среде и оксидная фаза-упрочнитель образуется за счет кислорода оксида матрицы для удаления не разложившихся оксидов матричного металла порошок можно дополнительно обработать в восстановительной среде. Скорость диффузии кислорода в матрице должна быть возможно большей по сравнению со скоростью диффузии атомов металла, образующего тугоплавкий оксид, а энергия образования тугоплавкого оксида по абсолютной величине должна быть значительно больше энергии образования оксида металла матрицы. Только при таких условиях достигаются высокая дисперсность частиц тугоплавкого оксида и равномерное его распределение в матричном металле. Полученную смесь порошков основного металла и оксидной фазы-упрочнителя прессуют и спекают, после чего заготовки обрабатывают давлением. [c.172]

KaiK следует из табл. 35, проведение алюминотермичеокого процесса производства металлического хрома в электропечи сопровождается повышенными потерями шихтовых материалов вследсивие выноса дисперсной окиси хрома и мелких фракций алюминиевого порошка образующимися газами. Проведение материальных балансов внепечной алюминотермической выплавки металлического хрома также свидетельствует о больших потерях шихтовых материалов, доходящих до 3—3,5% от веса шихты. [c.129]

Гальваническое закрепление алмазных зерен. Дисперсные (500 мкм) частицы абразивных (алмазных, боразоновых и т. д.) порошков поддерживают во взвешенном состоянии в среде электролита в процессе гальванического осаждения металла из этого электролита. На поверхности металлической заготовки — катода образуется абра-знвонесущий слой на металлической связке. [c.165]

Попытки получить методами цементации металлические порошки с необходимыми физико-химическими свойствами предпринимали неоднократно. Наибольшее число работ посвящено получению медных порошков. Так, была изучена [ 112] зависимость состава и физических свойств медных порошков, получаемых цементацией железом, от состава раствора, температуры и способа цементации. Наилучшие результаты бьши получены в растворах, кг/м 4 - 7 Си < 12Fe <7Н 2SO4 при непрерывном осаждении меди в барабанном цементаторе чистым железом. Очистку порошка от железа проводили доработкой его в растворах с содержанием меди 20 кг/м при pH = 1,8 2,5 и г = 50°С. Наиболее чистый порошок имел содержание меди 99,8 %. Получению медных порошков цементацией железом посвящены также работы [ 40, с. 34 60, с. 4, 113 - 115]. Было установлено, что дисперсность получаемых порошков тем выше, чем отрицательнее значение стандартного потенциала металла-цвментатора, чем ниже концентрация меди и серной кислоты в растворе и чем выше температура. На дисперсность порошков и их физические свойства существенное влияние оказывают ПАВ. Присутствие иона хио-ра в растворах приводит к образованию губчатых некачественных порошков [ 39]. В работе [ 116] получение медных порошков цементацией проводили в ультразвуковом поле. Получению медных порошков цементацией цинком посвящены работы [ 117 - 119]. В них показана возможность получения кондиционных порошков. Следует отметить, что получение порошков с заданными свойствами способом цементации является задачей весьма сложной. При ее решении исследователь сталкивается зачастую с непреодолимыми препятствиями, легко устранимыми при электролитическом способе получения порошков. По этой причине цементационные способы получения порошков пока не нашли широкого применения в промышленности. [c.49]

Еще Бриджменом [502] было установлено, что, подвергнув механическую смесь порошков одновременному действию гидростатического давления и сдвиговых напряжений, можно получить однородный твердый раствор даже в том случае, если в равновесных условиях смешанные компоненты практически нерастворимы друг в друге. Позже было обнаружено аномальное увеличение скорости твердофазных химических реакций, которые в негидростатически напряженной смеси компонентов могут протекать в детонационном режиме [502—504]. На базе этих эффектов в последние годы разработана новая технология получения сплавов и композиционных материалов, получившая название механического легирования. Это позволило создать дисперсно-упрочненные сплавы, состоящие из легированной металлической матрицы и равномерно распределенных в ней высокодисперсных частиц, не взаимодействующих с матрицей вплоть до температуры плавления, легированные порошки, новый класс интерметаллидов и другие материалы. Теория МЛ, базирующаяся на представлениях равновесной термодинамики, была развита Бенджамином [505]. Однако с термодинамической точки зрения МЛ — сильно неравновесный процесс, кинетика которого контролируется самоорганизацией диссипативных структур (ДС) на различных стадиях МЛ. Это означает, что целенаправленное совершенствование технологии и оптимизация режимов обработки возможны только с учетом подходов синергетики деформируемых сред [10]. [c.309]

Арсентьева И.П. Методы аттестации металлических ультрадисперсиых порошков на технологических стадиях метода порошковой металлургии в ряду исходное состояние — прессование — спекание // Физикохимия ультра-дисперсных систем Матер. IV Всерос. конф. — М. МИФИ, 1998. — С. 186-187. [c.327]

КМ с алюминиевой матрицей. Перспективы эффективного использования КМ с алюминиевой матрицей обусловлены достаточно высокими удельными прочностными характеристиками материала матрицы, например, применение волокнистых КМ с алюминиевой матрицей позволяет получить значительное преимущество в удельной жесткости и снизить массу конструкции на 30...40 %. К числу достоинств данных материалов следует относить и достаточно низкие технологические температурные параметры до 600 °С при получении КМ твердофазными методами и до 800 °С - жидкофазными. Алюминиевая матрица отличается высокими технологическими свойствами, обеспечивает достижение широкого спектра механических и эксплуатационных свойств. При дискретном армировании КМ с алюминиевой матрицей используют частицы из высокопрочных, высокомодульных тугоплавких веществ с высокой энергией межатомной связи - графита, бора, тугоплавких металлов, карбидов, нитридов, боридов, оксидов, а также нитевидные кристаллы и короткие волокна. Существуют различные способы совмещения алюминиевых матриц с дисперсной упрочняющей фазой твердофазное или жидкофазное компактирование порошковьгх смесей, в том числе приготовленных механическим легированием литейные технологии пропитки пористых каркасов из порошков или коротких волокон, или механического замешивания дисперсных наполнителей в металлические расплавы газотермическое напыление композиционных смесей. [c.195]

Ряд объектов исследования структуры металлов можно рассматривать нехюсредственно в электронном микроскопе. Это тонкие ( 0,1 мкм) металлические (главным образом конденсированные из паров) и окисленные пленки, частицы осадков, вьщеленных для фазового анализа, металлургические дымы, частицы порошков для порошковой металлургии и т. д. Дисперсные порошковые объекты наносят или непосредственно на медные или никелевые сеточки (150-300 меш) или на тонкие плоские пленки-подкладки, укрепленные на таких же сеточках. [c.32]

Группа методов формирования покрытия, в которых дисперсные металлические или неметаллические материалы наносятся в расплавленном или полурасплавленном состоянии. Материал покрытий может быть в форме порошка, керамических стержней или расплавленных материалов. [c.1061]

Материалы с упрочняющими частицами, инертными по отношению к металлической основе, называются дисперсно-упрочненными. К ним относятся алюминий, упрочненный частицами AI2O3 (САЦ) никель, упрочненный частицами оксидов ТЬОг или НЮг- Преимуществом дисперсно-упрочненных материалов является устойчивость структуры при продолжительном нагреве. Такие материалы получают порошковой технологией из специально подготовленных порошков. Сущность подготовки заключается в размоле в шаровой мельнице порошков металла и оксида. Во время размола происходит сваривание и разрушение частиц порошков, получается механически легированный порошок. Частицы этого порошка имеют [c.496]

Возможности развитого фрактального подхода продемонстрированы при рассмотрении процессов консолидации пяти видов реальных порошковых дисперсных систем металлических, керамических и полимерных порошков диспергированной древесины торфа. Материалы подбирались Тс1к, чтобы при переходе от одного вида дисперсных систем к другому происходило постепенное усложнение внутренней структуры консолидируемых частиц. [c.11]

Перейдем к рассмотрению на основе построенной теории процессов прессования дисперсных систем из конкретных материалов. В этом плане металлические порошки имеют явное преимущество перед другими дисперсными системами, поскольку благодаря достижениям порошковой металлургии являются наиболее иззшенной системой, а с дрзо ой стороны, в силу структурных свойств частиц порошка, они относятся к типу наиболее простых дисперсных систем. [c.92]

Исходные металлические компоненты твердых сплавов (W, Со) получают восстановлением окислов. Вольфрам восстанавливают из ангидрида водородом (при 900—1200° С) или углеродом (1450— 1800° С), кобальт — водородом (520—570° С). Выбор температур в указанных пределах позволяет регулировать дисперсность металлических порошков. Для получения карбида вольфрама последний подвергают карбидизации — высокотемпературному прокаливанию в смеси с сажей. Сложные карбиды можно получать прокаливанием тонких механических смесей отдельных карбидов или смесей noponi-ков чистых металлов и сажи или, наконец, обработкой при высоких температурах смеси из тонко измельченных окислов соответствующих металлов и сажи. В промышленных условиях чаще всего прокаливают смеси W + Ti02 -г С. [c.362]

Сущность одного из основных вариантов технологии состоит в следующем. В качестве борирующей засыпки применяют порошок технического карбида бора различной дисперсности или смеси на его основе Процесс борирования по данной технологии аналогичен процессу цементации в твердом карбидизаторе и отличается от него по существу только тем, что контейнер, в котором борируют изделия, герметизируют с помощью плавкого затвора. Для образования плавкого затвора используют крошку стекла с температурой размягчения 500—700 С. Борирование проводят в металлических сварных контейнерах (пакетах) из жаростойкой стали размеры и форма контейнеров определяются конфигурацией и габаритами обрабатываемых изделий и рабочим пространством печи. Герметизированный контейнер (рис. 76) с упакованными в нем изделиями, плотно засыпанными порошком карбида бора, помещают в горячую печь с воздушной или любой другой средой и выдерживают при 850—1050" С в течение времени, необходимого для получения боридного покрытия требуемой толщины. После этого контейнер извлекают из печи и охлаждают на воздухе, в проточной воде или в спрейере и распаковывают. Борированные изделия [c.207]

Вторичными образованиями в покрытиях следует считать кристаллы, выделяющиеся из пересыщенных расплавленных систем, либо возникающие в порошковых дисперсных системах в результате твердофазоБОго химического взаимодействия между исходными компонентами. Последние при этом исчезают, образуя новые соединения. К подобному реакционному типу относится большинство сложных металлических и металлоподобных покрытий. При избрании в качестве иходных компонентов покрытий порошков металлов, бора, кремния, углерода получаются устойчивые интерметаллиды, бориды, силициды, карбиды, различные эвтектики [c.177]

Удельная поверхность порошка - это площадь поверхности его частиц, находящихся в единице объема 5 у или в расчете на единицу массы в зависимости от размеров, формы частиц и микрогеометрии их поверхности удельная поверхность порошков колеблется от 0,01 м /г до десятков м /г. Как правило, с уменьшением размера частиц и увеличением степени развитости их поверхности величина удельной поверхности возрастает. Величина удельной поверхности является одним из главных показателей, характеризующих дисперсность и активность металлических порошков. Это связано с тем, что все физико-химические процессы, сопутствзтощие формированию пористых тел, каталитическим реакциям и т.п. происходят на поверхности частиц. [c.5]

Механические методы. Для получения однородной шероховатой поверхности с заданной глубиной рельефа применяют бомбардировку этой поверхности абразивными частицами. Размеры, твердость и скорость полета частиц определяют характер рельефа, форма углублений близка к сферической. Для обработки деталей нормальных размеров (не микродеталей) применяют гидроабразивную обработку, когда средой, перемещающей абразивные частицы, является вода. Водная суспензия абразива, например порошка двуокиси кремния заданной дисперсности, под давлением ударяет о поверхность. Для защиты от коррозии при обработке металлических деталей в суспензию вводят ингибиторы. Если в суспензии применить более мягкий, шлифовальный порошок (двуокись [c.21]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...