Технология получения сплавов

В чем особенности состава и технологии получения сплавов с магнитной текстурой [c.271]

Изготовление сплавов тантала — трудная техническая задача. К моменту начала этой работы (1974 г.) технология получения сплавов на основе тантала еще не бьша разработана, а имеющееся в распоряжении исследователей оборудование для этих целей не приспособлено. [c.12]

Промышленное производство ТД-никеля начато в 1962 году. За последние годы стоимость этого материала снижена вдвое. Технология получения сплава заключается в селективном (избирательном) восстановлении металла матрицы из его соли, смешанной с соответствующим соединением дисперсной фазы. Характерная особенность метода заключается в проведении процесса восстановления в условиях, обеспечивающих получение металла матрицы в металлическом состоянии и одновременно предотвращающих восстановление упрочняющего окисла. Дальнейший процесс заключается в формовании заготовок из порошковой шихты, их экструзии и последующей обработки способами прессования, волочения или прокатки. [c.91]

Перспектива использования в технике термически стабильных сплавов на основе тугоплавких металлов связана с выбором рациональных систем легирования, включая тип легирующих элементов (фазы), их количества и соотношения в сплаве, выбор технологии получения сплавов [416]. [c.257]

Механическое легирование (МЛ) — экстремальная технология получения сплавов с использованием компонентов в виде разнородных порошков, подвергаемых негидростатическому сжатию в специальных аппаратах. Это позволяет создавать сугубо неравновесные условия получения сплавов из компонентов, которые в равновесных условиях не взаимодействуют друг с другом. [c.309]

Гранулы—литые частицы диаметром от десятых долей до нескольких миллиметров. Технология получения сплавов не отличается от технологии получения порошковых сплавов. Из гранул изготовляют прессованные полуфабрикаты и листы. [c.380]

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ СПЛАВОВ [c.203]

Технология получения сплавов Ре-Со-Сг включает в себя выплавку и получение слитков, горячую деформацию слитков с целью получения заготовок для проката листов или прутков. Далее листы или прутки подвергаются смягчающей термообработке — закалке в воде или на воздухе от 1000—1300°С. На этом цикл деформации может быть завершен, и для получения заготовок магнитов проводится механическая обработка резанием с последующей термомагнитной и финишной контурной механической обработкой. Для изготовления мелких магнитов проводят операции холодной деформации прокатку, штамповку, волочение. Уровень магнитных свойств сплавов Ре-Со-Сг практически не зависит от вида деформации и степени обжатия заготовок до ТМО, Наряду с этой технологической схемой магниты изготовляются также методами литья. [c.203]

Одним из крупных недостатков широко распространенной технологии получения прессованных изделий из многих алюминиевых сплавов является то, что при нагреве под закалку деформированных изделий в них образуется очень неоднородная микроструктура. В отдельных микрообластях, где облегчена рекристаллизация, возникает очень крупнозернистая структура. В прессованных изделиях она, как правило, образуется на периферии (так называемый крупнокристаллический ободок ). [c.375]

При сильно выраженной ликвации материал будет состоять из микрообластей с различными химическим составом и температурой Кюри. В этом случае зависимость В = f (Т) может иметь вид, близкий к линейному (рис. 128), но для получения резко выраженной дендритной ликвации нужна особая технология выплавки сплавов. Можно также выбрать материал с низкой температурой Кюри. В температурном интервале, близком к температуре Кюри индукция изменяется по линейному закону (участок а). Желательно, чтобы этот участок был растянут по большему температурному интервалу. [c.174]

Детали из пластмасс широко используются как электроизоляционные, конструкционно-изоляционные и чисто конструкционные. Особенно широко они применяются в производстве электрических аппаратов и приборов, в том числе высокочастотных, а также мелких электрических машин. Широкому применению пластмасс способствует все увеличивающаяся их номенклатура и разнообразные ценные свойства, а также особенность технологии получения деталей из пластмасс. Некоторые пластмассы имеют весьма высокие электроизоляционные свойства и могут применяться при сравнительно высоких напряжениях и высоких частотах другие имеют настолько высокие механические характеристики, что могут применяться взамен конструкционных деталей из различных металлов и сплавов. При этом облегчается масса изделий, повышается эксплуатационная надежность аппаратуры с точки зрения вероятности пробоя изоляции, повышается коррозионная стойкость. Очень ценным технологическим свойством пластмасс является возможность получения за одну операцию прессования деталей весьма сложной формы, часто с запрессовкой металлических деталей. [c.194]

Технология получения магнитов из РЗМ заключается в спекании их из порошков в присутствии жидкой фазы или литья. Жидкая фаза создается за счет того, что РЗМ берется в избытке. Магнитные свойства сплавов приведены в табл. 3.8. [c.110]

В сплавах карбида вольфрама С молибденом может быть 90 и более процентов твердой фазы. Между частицами карбида вольфрама существуют контакты, хорошо различимые в микроскопе. А в дисперсионно-упрочненных сплавах содержание твердой фазы составляет не более 20 процентов. Твердые частицы упрочняющей фазы изолированы, здесь металлической фазой. Композиция карбида вольфрама с кобальтом как исключение причислена к классу дисперсионно-упрочненных сплавов. Над загадкой счастливого брака карбида вольфрама и кобальта и технологией получения твердых сплавов на их основе продолжают работать научные коллективы многих стран. [c.79]

При использовании этой технологии прочность сплавов А1 — 5 % 2п— 1 % M.g и А1 — 4 % 2п — 2,7 % Mg( - г, Мп, 2г) была увеличена значительно с небольшим уменьшением пластичности. Учитывая полученные результаты, предполагалось уменьшить содержание магния в сплаве А1 — 2п — Mg — Си, чтобы увеличить сопротивление КР, и одновременно при использовании термомеханической обработки по типу, показанному на рис. 128, сохранить высокий уровень прочности. Такая перспектива заманчива, и проводятся работы в данном направлении [189]. Однако в настоящее время нереально ожидать крупных достижений в этой области. [c.277]

Авторы полагают, что книга ознакомит читателей с полученными результатами и нерешенными вопросами в области технологии получения, обработки и изучения свойств молибдена, его монокристаллов, сплавов и покрытий применительно к ядерным энергетическим установкам, ТЭП и другим аппаратам новой техники. По мнению авторов и редакторов, книга будет полезна для научно-технических работников, инженеров-техно-логов и студентов технических и инженерно-физических вузов. [c.6]

Приведенные данные свидетельствуют о том, что при выборе того или другого сплава для изготовления из него деталей установок надо исходить не только из химического состава сплава, но и из технологии -получения данного вида полуфабрикатов, которая весьма существенно может сказаться на их термической стабильности. [c.58]

Рис. 66 показывает, что уровень циклической прочности титановых сплавов, определенный на надрезанных образцах, выше, чем у алюминиевых сплавов соответствуюш,ей прочности и находится на уровне лучших данных для стали. Меньший разброс данных говорит о том, что испытание надрезанных образцов из титановых сплавов является более надежным и показательным, вероятно, из-за близости технологии получения надреза — точение (см. п. 5). [c.140]

Технология получения изделий из безвольфрамовых твердых сплавов на основе карбида титана. [c.60]

Еще Бриджменом [502] было установлено, что, подвергнув механическую смесь порошков одновременному действию гидростатического давления и сдвиговых напряжений, можно получить однородный твердый раствор даже в том случае, если в равновесных условиях смешанные компоненты практически нерастворимы друг в друге. Позже было обнаружено аномальное увеличение скорости твердофазных химических реакций, которые в негидростатически напряженной смеси компонентов могут протекать в детонационном режиме [502—504]. На базе этих эффектов в последние годы разработана новая технология получения сплавов и композиционных материалов, получившая название механического легирования. Это позволило создать дисперсно-упрочненные сплавы, состоящие из легированной металлической матрицы и равномерно распределенных в ней высокодисперсных частиц, не взаимодействующих с матрицей вплоть до температуры плавления, легированные порошки, новый класс интерметаллидов и другие материалы. Теория МЛ, базирующаяся на представлениях равновесной термодинамики, была развита Бенджамином [505]. Однако с термодинамической точки зрения МЛ — сильно неравновесный процесс, кинетика которого контролируется самоорганизацией диссипативных структур (ДС) на различных стадиях МЛ. Это означает, что целенаправленное совершенствование технологии и оптимизация режимов обработки возможны только с учетом подходов синергетики деформируемых сред [10]. [c.309]

В последние годы проявляется исключительно большой интерес к новому классу материалов — аморфным металлам, называемым также металлическими стеклами. Аморфное состояние металлов аблюдалось уже давно при осаждении слоев металла из электролита и при термическом напылении на холодную подножку. В настоящее время создана весьма экономичная и высокопроизводительная технология получения аморфных металлов, в основе которой лежит быстрое (со скоростью больше 10 KJ ) охлаждение тонкой струи расплавленного металла. По-видимоиу, любой расплав можно привести к твердому аморфному состоянию. Установлено, однако, что формирование аморфных слоев облегчается, если к металлу добавить некоторое количество примесей. Еще более благоприятные условия для получения металлического стекла создаются при осаждении сплавов металл — металл и металл — металлоид . Полученные таким образом металлические стекла обладают весьма интересными свойствами, обусловленными особенностями атомной структуры. [c.372]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

Из изложенного следует, что уровень циклической прочности титановых сплавов, определенный на надрезанных образцах, выше, чем алюми-ниевь1х сплавов соответствующей прочности, и находится на уровне прочных сталей. (Иеньший разброс данных свидетельствует о том, что испытания надрезанных образцов из титановых сплавов более надежны и показательны, видимо из-за однотипности технологии получения надреза (точение) и малого влияния вследствие этого состояния поверх- [c.143]

Сплавы тантала с Nb, Ti, Zr, W, Mo, V были изготовлены в виде листов толщиной 2 мм (технология получения таких листов была описана в гл. I) и подвергну ты в деформированном с последующим рекристаллизащюнным отжигом состоянии коррозионным испытаниям. Зависимость скорости кор- [c.78]

Разработаны порошковые композиции на основе титана, пропитанного магниевым сплавом, обладающие высокой стойкостью в тепловом потоке с высокой плотностью энергии и высокой износостойкостью [10]. Технология получения таких материалов заключалась в следующем. Порошковые заготовки из титана (или титанового сплава Ti—6%—А1) прессовали под давлением (1,5— —8) 10 кгс/см , спекали в вакууме при температуре 1000— 1400° С в течение 2—4 ч. Полученные заготовки с заданной пористостью пропитывали алюминиево-магниевым (МЛ5) или магниево-литиевыми (ИМВ-2, ИМВ-3) сплавами в инертной атмосфере (аргон) при температуре 750—800° С. Испытания, проведенные на электродутовой плазменной установке при тепловом по-220 [c.220]

Высокая коррозионная устойчивость и хорошие механические свойства никеля передаются и его сплавам, что позволяет использовать его в сочетании с другими легирующими компонентами для изготовления коррозионно-устойчивых радиаторов, нагревателей, реакторов, реакционных камер, труб, насосов и клапанов в химической промышленности, окалиноустойчивых и термоустойчивых деталей в энергетических установках, турби-ностроении и при строительстве промышленных печей. Никелевые покрытия имеют массовое применение. Дальнейшее совершенствование технологии получения никеля значительно расширит области его применения. [c.141]

Некоторыми исследователями были получены высокие прочностные показатели композиции на основе алюминия с кварцевыми волокнами при повышенной температуре. Преимущества такого композиционного материала были особенно заметны при его сопоставлении со сплавами типа САП, содержахцего 10 процентов дисперсной фазы АЬОз. Предел прочности композиционного материала с волокнистой арматурой превосходил предел прочности сплава САП в 2—3 раза. Дело за улучшением технологии получения такой композиции. [c.122]

Представляют интерес работы [56, 58] по легированию САП медью и магнием. Легирование осуществляется смешиванием окисленного алюминиевого порошка марок АПС или размолом легированного пульверизата по технологии получения порошка АПС. В этом случае наблюдается повышение прочности сплава системы А1—Си—AI2O3 А1—Mg—AI2O3 при комнатной температуре за счет процесса старения. [c.111]

Основным показателем качества цветных металлов является минимальное содержание в них примесей — чистота, определяющая наиболее естественное значение свойств металлов и. соответствующую эффективность при получении сплавов с определенными характеристиками. В связи с возросщими технологическими возможностями очистки металлов и сплавов постепенно исчезает деление их на первичные и вторичные и вводится критерий — степень чистоты. Свойства, особенно прочностные, цветных металлов и сплавов в значительной мере зависят от технологии образования изделий и от их размеров (масштабный фактор) и поэтому они, как правило, нормируются в стандартах и ТУ на конкретные изделия из цветных металлов и сплавов. [c.77]

Ниобий — пластичный, хорошо сваривающийся металл серо-стального цвета. Чистый ниобий обычно получают в виде порошка химическим путем — восстановлением фтор-ниобата калия металлическим натрием или пятиокиси ниобия металлическим калием и т. п., а также карботермическим способом. Для получения компактного металла порошок прессуют в вакууме под давлением 5000— 8000 кГ/см при температуре 2000° С. По возможности ниобий применяют в сплавах с танталом, что позволяет значительно упростить технологию получения этих металлов в чистом виде. Ниобий применяют в атомной энергетике, радиоэлектронике, рентгенотехнике и электротехнике и т. д., в производстве жаропрочных, инструментальных, криптоустойчивых сталей (в виде феррониобия), [c.103]

Выполнены большие научно-исследовательские работы по улучшению качества вторичных алюминиевых сплавов, широко применяемых на заводах противопожарного оборудования в городах Мелитополе, Ливны и др. В результате проведенных исследований на этих заводах внедрена новая технология рафинирования вторичных сплавов гексахлорэтаном с последующей продувкой аргоном и новая технология получения гидроплотных отливок, что позволило снизить брак с 60-70% до 2-3%. [c.73]

Наряду с изменением состава твердой составляющей проведена серия работ по созданию структуры твердых сплавов, обеспечивающей их повышенную износостойкость (доц. А. Н. Крушинский). В частности, разработана технология получения твердых сплавов с неравномерным распределением карбидной составляющей, проведены поисковые работы по армированию твердых сплавов волокнами также из твердых сплавов. [c.80]

В СССР разрабатывается тепловой реактор типа Топаз с топливом — обогащенной двуокисью урана [115J. В качестве теплоносителя в нем предполагается использовать жидкие щелочные металлы (Na, К или Li). Для циркуляции таких теплоносителей наиболее пригодны трубы из молибдена и сплавов на его основе. Это связано прежде всего с высокой рабочей температурой. Если для изготовления труб для циркуляции жидкометаллического теплоносителя с рабочей температурой 600— 800° С применяют никель или хастеллой, то для более высоких температур трубы изготовляют из молибдена и сплава ВМ-1 или TZM. Ресурсные испытания тепловых труб из сплава TZM с литиевым теплоносителем при 1500°С показали ресурс около 10000 ч, после чего тепловая труба вышла из строя из-за разрушения в месте сварки [60], Благодаря достигнутым успехам в технологии получения и обработки молибденовых труб, значительно усовершенствованы разработки автономных энергетиче- [c.24]

Литые сплавы получают при литье с обычной равноосной кристаллизацией, направленной кристаллизацией, позволяющей уменьшить роль границ зерен в разрушении (зерна располагаются Параллельно приложенному усилию) и при выращивании монокристалла. Направленная кристаллизация и особенно монокри-сталлическая структура повышают жаропрочность, однако технология получения деталей сильно усложняется. Поэтому они [c.311]

С появлением тяжслонагруженны двигателей в автомобилестроении, тракторостроении, транспортном машиностроении и других появилась острая необходимость в материала подшипников, обладающих повышенной задиростойкостью. В связи с этим в СССР. Японии, Англии и Америке разрабатываются алюминиево-оло-вянные сплавы, содержащие до 30 н даже 40 % Sn, и отрабатывается технология изготовления сплавов, содержащих свинец. Такие сплавы обладают [102] способностью хорошо сопротивляться задиру при ультра-тонких смазочных слоях, однако эта особенность достигается наиболее полно при содержании >14% РЬ. В СССР разработан метод получения алюминиево-свинцовых (до 30 % РЬ) сплавов из гранул [56]. Гранулы отливаются во вращающийся стакан в круглыми отверстиями при частоте вращения 1500 мин" . Струя разбивается на капли, которые через отверстия попадают в воду и кристаллизуются со скоростью 10 —10 °С/с. Последующее прессование гранул осуществляется различными способами. [c.177]

Карбид титана целесообразно использовать в качестве упрочняющей фазы твердых сплавов, износостойких материалов, абразивов. Новые возможности открьтает в этом направлении разработанная в последнее время технология получения ультрадисперсных плазменных порошков. [c.205]

Вторая глава книги посвящена фактически двум вопросам — описанию основных методов получения аморфных металлов и обсуждению роли различных факторов в образовании аморфной структуры при закалке из жидкого состояния. Методы охлаждения металлов из газовой фазы, как и методы электролитического осаждения, описаны весьма сжато, а основное внимание уделено методам закалки из жидкости, т. е. методам, которые позволяют получать аморфные металлы в промышленных масштабах (в виде леиты, проволоки, порошка). Особое внимание следует обратить на метод получения аморфной проволоки диаметром до 200 мкм путем охлаждения струи расплавленного металла в жидкости, удерживаемой центробежной силой на внутренней поверхности вращающегося барабана. Получение проволоки такого диаметра с прочностью и пластичностью, превышающей эти показатели для лучших сортов стальной проволоки, — одни из впечатляющих успехов рлзвития технологии получения аморфных, сплавов за последние годы. [c.11]

Полученные в ходе многих успешных экспериментов характеристики свойств аморфных металлов обусловили повышенный интерес к практическому применению этих материалов. Это видно по табл. 1.1, где сделана попытка проследить историю развития исследований аморфных металлов. В 1970 г. появилась основная технология получения непрерывных аморфных металлических лент методы центробежной закалки [2, 4] и закалки в валках (прокатки расплава) [5]. До этого удавалось получать лишь небольшие аморфные пластинки. Именно тогда, с появлением возможности изготовления лент, было установлено, что сплавы, хрупкие в кристаллическом состоянии, при аморфизации приобретают высокую пластичность и прочность [2, 6]. То, что до тех пор интересовало лишь экспериментаторов-одиночек, вдруг оказалось в центре всеобш,его внимания. После 1970 г. появились многочисленные разработки аморфных сплавов, были открыты многие другие их интересные свойства. Так, в 1974 г. были обнаружены свер хвысокая коррозионная стойкость [7] и высокая магнитная проницаемость [8, 9] аморфных сплавов. Сегодня эти новые материалы из мечты превратились в реальность. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...