Металлические детали и их обработка

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЕТАЛИ И ИХ ОБРАБОТКА [c.20]

Щелочное обезжиривание. Металлические детали и изделия в процессе их механической обработки загрязняются минеральными маслами и эмульсией. Алюминиевые листы, прессованный профиль и другие полуфабрикаты для хранения и транспортирования консервируют различными смазками, состоящими из вазелина и индустриального масла. Поэтому перед окраской все загрязненные поверхности обезжиривают. Для этого используют моющие средства, состоящие из смеси различных солей, щелочных растворов с добавкой поверхностно-активных веществ, например ОП-7, ОП-10 и др. [c.83]

Благоприятным для неметаллических материалов оказывается также сравнение методов и стоимости их переработки в детали с методами обработки и стоимостью металлов. Получение деталей из неметаллических материалов в большинстве случаев сводится к пластической деформации (прессованию, формованию, экструзии, литью и т. п.) исходной сырой композиции или расплава и закреплению полученной формы последующей термообработкой (отверждение, вулканизация, обжиг с целью получения необратимых материалов) или охлаждением (для обратимых термопластов). Такая, практически лишенная отходов, технология (коэффициент использования материала 0,89—0,95) выгодно отличается от получения металлических деталей путем механической обработки заготовок — весьма трудоемкой, малопроизводительной и связанной со значительными отходами (коэффициент использования материала [c.7]

С целью повышения качества деталей проводится их изготовление из порошков, поскольку химическую однородность отдельных частиц порошка, их размеры и кристаллическое строение обеспечить значительно проще. Кроме этого, преимущество применения порошковой металлургии для изготовления металлических деталей заключается в том, что оказывается возможным получать новые технические материалы, которые нельзя или невыгодно получать другими способами. Таковы, например, тугоплавкие и твердые металлы и сплавы, композиции из металлов, не смешивающихся в жидком состоянии и не образующих твердых растворов (железо -свинец и др.) или неметаллических соединений. Другим достоинством порошковой металлургии является близость штампованной заготовки к размерам детали и сокращение операций обработки заготовки резанием. К числу преимуществ порошковой металлургии так же относится возможность использования отходов (окалина, стружка) для получения порошков. [c.108]

Правка представляет собой, как правило, подготовительную операцию, предшествующую основным операциям обработки металлов. Правке подвергаются стальные листы и листы из цветных металлов и их сплавов, полосы, прутковый материал, трубы, проволока, а также металлические сварные конструкции. Заготовки и детали из хрупких материалов (чугун, бронза и т. п.) править нельзя. [c.89]

Поверхности деталей и припоя перед пайкой можно очищать химически или механически — металлической щеткой, наждачной бумагой, шлифовальными кругами, дробеструйной и пескоструйной обработкой. Детали, подвергаемые обработке резанием с эмульсией, только обезжиривают. В условиях массового производства тонкостенных деталей их поверхность очищают от окисной пленки травлением в водных растворах кислот. Водный раствор для травления низкоуглеродистой и углеродистой сталей может содержать 10—15% H S04. [c.279]

Литье представляет собой процесс изготовления металлических заготовок (отливок) путем заполнения жидким металлом полой формы, воспроизводящей форму и размеры будущей детали. Литье применяют для получения заготовок с последующей их обработкой сваркой и резанием. [c.4]

Контактное лужение. Для покрытия мелких деталей тонким слоем олова (толщиной менее 1 мк) с целью облегчения пайки мягкими припоями применяют способ лужения без внешнего тока, методом так называемого внутреннего электролиза. Для этого мелкие детали из меди и ее сплавов, стали, алюминиевых сплавов укладывают в металлические корзины и помещают в растворы, состав которых приведен в табл. 9. Для образования гальванического замкнутого элемента в электролит помещают кусочки цинка при лужении стальных деталей рекомендуется применять цинковые корзины, в которых они опускаются в электролит. В процессе лужения необходимо корзины встряхивать для перемешивания деталей. Подготовка поверхности деталей перед лужением и обработка их после лужения такая же, как и при покрытии в стационарных ваннах. [c.22]

На поверхности металлических деталей в зависимости от способа их изготовления часто образуются самые разнообразные дефекты литые детали могут иметь раковины, наплывы, пригары формовочной земли поковки и штамповки — вмятины, облои, закатанную окалину сварные детали — неровности швов, поры, грат, прожоги детали после механической обработки — риски, вмятины, заусеницы. [c.85]

К дополнительным видам предварительной обработки пластмасс относится активация их поверхности тлеющим разрядом или обработкой в хромовой смеси для улучшения адгезии грунтовочного лака или металлического покрытия. Часто обработку тлеющим разрядом применяют также для активации поверхности грунтовочного слоя лака перед нанесением металлического покрытия. Для уменьшения содержания газов и влаги иногда перед лакированием вводят этап термостатирования в сушильном шкафу при повышенной температуре. Сушат детали после каждого этапа лакирования и химической обработки. [c.306]

Детали должны поступать на контроль очищенными от грязи и жировых загрязнений. Жиры, обладающие низким поверхностным натяжением, хорошо проникают в капилляры и препятствуют проникновению индикаторных пенетрантов. Поэтому их удаляют заранее промывкой, протиркой, летучими растворителями, травильными составами, механической обработкой (шлифованием, полированием, шабрением, зачисткой металлическими щетками и т. п.), воздействием теплоты. [c.198]

Технологическая оснастка включает в себя приспособления для установки детали и для контроля режима. Установку детали допускается выполнять с отклонениями 5 мм. Закрепление деталей проводится только в случаях обработки их на шпинделе, барабане и т.п., а также при упрочнении деталей в за-неволенном состоянии (листовых рессор, витых пружин и т.п.). Станочные приспособления выполняются с предохранением резьбовых и других подвижных соединений от попадания в них дроби и металлической пыли в процессе ОД. [c.396]

Может возникнуть вопрос, а для чего все эти детали знать Мне хочется, чтобы у вас возникло уважение к капле водопроводной воды, к трудоемкости ее производства. Ведь природе необходимо 30—40 тысяч лет, чтобы превратить воду из лужи в ключевую. Следующим отделением обработки воды на водопроводной станции является фильтр. Применяют два вида фильтров барабанные, в которых фильтрацию осуществляют через металлические сетки, и засыпные (их еще называют скорыми), где воду фильтруют через слой песка. [c.157]

Хорошо известно, что некоторые сплавы, напыленные газопламенным способом, диффундируют в металлические детали, на которые они наносятся, в результате чего обеспечивается исключительно хорошее сцепление их с деталями без какой-либо последующей обработки. К таким покрытиям относится и наиболее распространенное в промышленности обогащенное никелем покрытие из алюминида никеля. Эти материалы производятся промышленностью в виде сферических порошков, частицы которых одного состава покрыты слоем другой составляющей. Такой способ создания контакта (связи) составляющих порошка необходим для повышения качества покрытий, наносимых из порошков. Он позволяет устранить расслоение составляющих в исходном материале и избежать возникновения неоднородности в напыленном слое. Сферическая форма частиц улучшает условия их прохождения через горелку. Кроме того, экзотермическая реакция между никелем и алюминием [c.116]

В ряде отраслей промышленности большое число деталей машин изготовляется из алюминия и алюминиевых сплавов, обладающих по сравнению с другими металлами незначительным удельным весом и достаточно высокими механическими характеристиками. Алюминий и алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления деталей различных двигателей. Все большее распространение находит этот металл и его сплавы для изготовления предметов народного потребления и для других целей. Известно, что алюминий и его сплавы достаточно устойчивы в коррозионном отношении в основном за счет того, что на их поверхности имеется твердая окисная пленка, в некоторой степени препятствующая развитию коррозионных процессов. Однако естественная окисная пленка очень тонка и пориста и не может служить надежной защитой деталей из алюминия и его сплавов от коррозионных разрушений. В связи с этим почти все алюминиевые детали после их изготовления подвергаются специальной обработке — оксидированию. Этот процесс, заключающийся чаще всего в обработке алюминия и его сплавов в сернокислом или хромовокислом растворах под током приводит к образованию на поверхности более толстой и прочной окисной пленки, защитные свойства которой значительно выше, чем пленки, самопроизвольно образующейся на воздухе. Но и искусственная окисная пленка не всегда может надежно предохранять алюминий и алюминиевые сплавы от разрушений. В некоторых специфических условиях эксплуатации деталей наблюдаются значительные коррозионные поражения поверхности или ее механический износ, происходящий в результате абразивного воздействия твердых мелких частичек. В связи с этим увеличивается шероховатость поверхности деталей, уменьшаются размеры и дальнейшее использование этих деталей становится невозможным. В таких случаях возникает острая необходимость в восстановлении деталей и в их защите от коррозии и износа путем применения более эффективных способов, чем анодное оксидирование. К таким способам относится нанесение на алюминий и алюминиевые сплавы металлических покрытий электролитическим способом. [c.95]

Повышение коррозионно-усталостной выносливости материалов достигается созданием в поверхностном слое напряжений сжатия за счет обработки поверхности роликами, дробеструйной обработки, термомеханического упрочнения (ТМУ), нанесения металлических покрытий. ТМУ, сочетающее нагрев и силовое воздействие на поверхностный слой металла, наиболее эффективный метод повышения коррозионно-усталостной выносливости. При ТМУ через место контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью детали пропускают ток большой силы и низкого напряжения, в результате чего происходят размягчение выступающих неровностей и деформация их под действием инструмента с последующей закалкой за счет быстрого охлаждения. Этот метод применяют для повышения коррозионно-усталостной выносливости резьб бурильных труб. Наилучшие результаты получены при силе тока 400—450 А и напряжении 3—4 В. На поверхности металла обнаруживается белый нетравящийся слой, отличающийся высокой термодинамической устойчивостью вследствие образования мелкоблочной и высокодисперсной структуры и имеющий более положительный потенциал, чем лежащий под ним металл. [c.113]

Элементы литейной формы. Литейная форма представляет собой устройство, предназначенное для заливки металла н образования отливки (рис. 2.1). Она должна иметь рабочую полость /, где непосредственно формируется тело заготовки, а также литниковую систему, обеспечивающую подвод металла в рабочую полость и питание отливки в процессе кристаллизации. Конфигурация и размеры рабочей полости должны соответствовать очертаниям и размерам изготовляемой отливки. При этом следует иметь в виду, что размеры полости должны превышать размеры отливки на величину литейной усадки металла. В свою очередь, размеры отливки должны быть больше размеров детали на величину снимаемого при механической обработке технологического припуска. Таким образом, окончательные размеры рабочей полости литейной формы включают в себя соответствующие размеры детали, припуски на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри некоторых отливок, а также на их наружной поверхности могут быть различные отверстия, полости и выемки. Для выполнения при сборке формы в ней устанавливаются соответствующие керамические или металлические элементы, называемые стержнями 8 (рис. 2.1). Стержни удаляются из отливки при выбивке, оставляя в ней после себя необходимые углубления или отверстия. Литниковая система (рис. 2.1) включает в себя чашу (воронку) 2, стояк 3, дроссель 4, регулирующий скорость заливки и предотвращающий вакуум (подсос воздуха) в стояке, шлакоуловитель 5, расположенный в верхней опоке для задержания неметаллических включений. [c.45]

Производство пластмасс и изготовление изделий из них являются менее трудоемкими процессами, так как центр тяжести переносится из обрабатывающих в заготовительные цехи, где будут изготавливаться не заготовки, а детали из пластмасс, не требующие дальнейшей обработки. Современные методы переработки и изготовления деталей из пластмасс характеризуется высокой экономичностью и технологичностью. Например, замена металлических линз для соединения трубопроводов в пневмо-и гидросистемах высокого давления полимерными позволило сократить затраты на их изготовление литьем под давлением приблизительно в три раза. Даже при необходимости получения уплотнительных линз механической обработкой затрачивается на это времени в 1,5—2 раза меньше из-за понижения класса чистоты поверхности на два — три порядка. Трудоемкость в металлургическом производстве превышает трудоемкость производства пластмасс в два — пять раз. [c.136]

Использование синтетических материалов в машиностроении способствует значительному снижению веса машин, повышению их долговечности и надежности, снижению трудоемкости изготовления, усовершенствованию конструкции изделий, а также значительной экономии металла. Многие детали из пластмасс почти не требуют механической обработки, ччб также дает значительную экономию. Трудоемкость изготовления пластмассовых деталей в 3—8 раз меньше, чем металлических. [c.257]

Шаберы В 23 гибке труб В 21 D 9/05-9/07 металлические, изготовление способами гальванопластики С 25 D 1/10 для обработки строительных соединений в ус В 27 G 5/02 для рисования или черчения В 43 L 11/00, 13/00 для установки изделий при подаче их к машинам или станкам В 65 Н 9/04. 9/06] Шабрение В 23 изготовление инструментов для шабрения Р 15/44 металлов. станки и устройства D 79/(02-08)) Шагающие (конвейеры В 65 G 25/04 механизмы F 16 Н 27/(00-10) транспортные средства В 62 D 57/02) Шагомеры G 01 С 22/00 [c.211]

Нагрев металлической заготовки или детали до заданной температуры для изменения их пластических свойств или для последующей термической обработки (закалки, отпуска, отжига и т. д.) — одна из наиболее широко распространенных в промышленности разновидностей технологии металлообработки. [c.72]

Металлические модели и стержневые ящики изготовляют отливкой в песчаные формы по специальным деревянным моделям или промоделям, т. е. по моделям для моделей. Промодели изготовляют с учетом двойной усадки металла одной — для сплава модели и второй — для сплава детали. На промодели учитывают также двойной припуск на обработку на обработку металлической модели и на обработку литой детали. Для экономии металла и облегчения веса металлических моделей их отливают пустотелыми с упрочнением стенок ребрами жесткости. [c.73]

Кузнечное производство и прессовка используют различные способы горячей обработки под давлением. Так, ковка металла может производиться свободноковочным молотом или прессом, на радиально-ковочных машинах, путем поперечно-клиновой прокатки и т. п. Ковка применяется при изготовлении валов, точнее их заготовок (поковок), нажимных шайб, бандажных колец и т. п. Горячей прессовкой могут изготовляться различные металлические детали вплоть до алюминиевых корпусов небольших размеров. Прессовка металлических порошков в пресс-формах применяется при изготовлении контактных колец, коллекторных пластин, постоянных магнитов, втулок, шестерен и т. п. Прессовкой могут изготовляться и пластмассовые детали, например, колодки выводов. [c.184]

Стали с низким содержанием углерода (10А, 20А) применяют для деталей, изготовляемых холодной штамповкой и высадкой. Эти стали хорошо свариваются, их термическая обработка состоит в нормализации с 930—940° С. Из этих сталей изготавляют детали невысокой прочности шайбы, крышки, прокладки, заклепки, винты, цоколи ламп, экраны, корпусы приборов, корпусы металлических радиоламп и т. д. В том случае, если детали работают на износ, их подвергают цементации с последующей термической обработкой. [c.262]

Для аналогичной обработки протяженных поверхностей применяют шлифовальные круги (табл. 23). Если волоконные пластины расположены радиально, то такими кругами удобно обрабатывать большие поверхности (производство емкостей для пищевой промышленности). Расположенные вокруг металлической центральной втулки волоконные пластины могут бьггь скреплены друг с другом зажимами металлической втулки. В этом случае совпадению с контуром детали способствует открьггая укладка кругов и их высокая эластичность. Данными кругами возможно штрих-матирование плоскостей и профилей. [c.718]

Обработанные детали обдувают сжатым воздухом при д влс-нни 122—203 кПа для удаления остатков металлического песке. Метод непригоден для поверхности деталей из алюминия, магнии и их сплавов. Для очистки паяных поверхностей деталей из коррозионностойких сталей, титана, алюминия и их сплавов (плотная трудноудаляемая окалнна) применяют электрокорунд зернистостью № 16—80 в сочетании с гидропескоструйным методом обработки. Прн металлопескоструйной обработке деталей на коррознониостой-ких сталей во избежание контактной коррозии оставшиеся частицы песка удаляют травлением или электрополированием. [c.97]

При продолжительной работе шлифовальным кругом обрабатываемая поверхность детали или инструмента становится грубее, появляются цвета побежалости (прижоги). Это явление объясняется тем, что шлифующее зерно круга притупилось или сработалось. Часто можно наблюдать загрязнение или засаливание круга, поры круга забиваются металлической пылью, при этом абразивные зерна его перестают резать, обрабатываемая деталь греется больше нормального. Это можно объяснить тем, что круг был выбран неправильно или неправильно были подобраны реяшмы шлифования. Засаливание круга чаще всего наблюдается при обработке цветных металлов и их сплавов (латунь, бронза, [c.138]

В единичном и серийном производстве отливки изготовляют по деревянным моделям. Поэтому корпусные детали перед механической обработкой подвергаются разметке. В крупносерийном производстве отливки изтотовляются с помощью металлических моделей и имеют более высокую точность. В этом случае производится частичная разметка нескольких отливок из партии, по которым регулируются приспособления для дальнейшей механической обработки всей партии без разметки. При получении отливок высокой точности обработка их производится в приспособлениях без разметки. [c.241]

С появлением металлорежущих станков и их совершенствованием постепенно сокращалась доля ручного труда в области обработки деталей и изделий, появились профессии станочника. токаря, фрезеровщика, строгальщика, шлифовщика и др. Но одной из ведущих осталась профессия слесаря, который в большинстве своем вручную собирает машины и механизмы, подгоняет детали при сборке узлов, налаживает и ремонтирует станки и сельскохозяйственные машины, а также изготовляет инструменты и другие металлические изделия. По-нрежнему ценятся слесари-универсалы — мастера, от которых требуется умение выполнять все виды ручной обработки металлов. Хотя [c.3]

Указанные недостатки необходимо учитывать в каждом конкретном случае применения пластмасс для изготовления деталей. При выборе технологии изготовления деталей требуется учитывать их количественный выпуск, так как стоимость оснастки (прессформы) распределяется на готовое изделие. Поэтому во многих случаях при мелкосерийном производстве выгоднее изготавливать детали механической обработкой или сваркой из отдельных простых частей. Представляет большой интерес применение армирования металлов пластмассами, так как это дает возможность использовать детали более эффективно, например изготавливать зубчатые колеса с венцом из капрона, армировать пластмассой направляющие ролики транспортеров, применять пластмассовые штурвальные колеса с металлической втулкой и т. д. [c.500]

До последнего времени существует множество нормалей, регламентирующих эти допуски. В ряде стран имеются стандарты на непроставляемые допуски, среди которых можно отметить, как наиболее обширные, немецкие стандарты D1N 7168 и TGL 2897. Эти стандарты распространяются как на линейные, так и на угловые размеры и устанавливают четыре степени точности точную, среднюю, грубую, очень грубую. В TGL 2897 выделены предельные отклонения радиусов и фасок. DIN 7168 и TGL 2897 распространяются как на металлические, так и на неметаллические детали, независимо от способа их обработки (т. е. со снятием стружки, литьем, методом пластического деформирования и другими способами), за исключением тех, для которых допуски стандартизованы отдельно. [c.269]

Конструктивно подшипники скольження пз материала С2 выполняют с простыми геометрическимн формами, без пазов, выточек и других концентраторов напряжений и заключают в металлические обоймы, предохраняющие их от возможных разрушений от ударов. Особое внимание обращается на точность обработки и монтажа подшипникового узла. Допущенные дефекты приводят к дополнительным знакопеременным нагрузкам, сколам и трещинам во втулках при эксплуатации. Детали из материала С2 обрабатывают только алмазным шлифованием. Шлифование производят с охлаждением алмазного круга 1,5%-ным водным раствором кальцинированной соды в количестве 2—3 л/мин, а при массовом производстве — водопроводной водой. Параметры режимов шлифования плоских и круглых поверхностей приведены в литературе [34]. Притирка алмазной пастой и приработка производятся в одноименной паре трения со смазкой водой при скорости скольжения 1—1,5 м/с, давлении [c.147]

Сегменты изготовляются на бакелитовой связке, различных форм в зависимости от конструк ЦИИ сегментной головки и их назначения. Сегмен ты типов СП, 1С, 2С, ЗС, 4С и 5С и специальные сегменты типа 7С применяются для обработки металлических деталей, специальные сегменты типа 6С — для обработки мозаичных покрытий, сегменты типа 8С — для обработки мрамора, гранита и других облицовочных материалов, широко применяемых при строительстве станций метрополитена. При шлифовании сегментным кругом с прерывистой рабочей поверхностью улучшаются условия охлаждения детали, так как уменьшается поверхность соприкосновения круга с деталью. [c.204]

Для придания деталям и изделиям необходимой прочности и твердости их подвергают спеканию. Операция спекания состоит в нагреве и выдержке изделий некоторое время в печи при температуре, примерно равной 0,6-0,8 температуры плавления основного компонента. Спекание производят в электропечах сопротивления, индукционным нагревом или путем непосредственного пропускания тока через спекаемое изделие. Для предотвращения окисления металлических порощков спекание ведут в аргоне, гелии, вакууме или в среде водорода. Во избежании коробления тонкие и плоские детали спекают под давлением. Для придания изделиям окончательной формы и точных размеров готовые изделия после спекания подвергают отделочным операциям калиброванию, обработке резанием, химико-термической обработке и размерной обработке электрофизическими методами, повторному прессованию. [c.118]

Принципиальные технологические затруднения, влияющие впоследствии на качество отделки, могут возникать при нанесении покрытий на детали, формообразованные из двух или нескольких конструкционных материалов. Примерами таких деталей могут служить стальные или латунные элементы конструкции, армированные полимерными материалами, или разнородные металлические детали, соединенные при помощи пайки, а также узлы из алюминиевых сплавов, изготовляемые литьем под давлением с одновременной армировкой деталями из черных или цветных металлов. При выборе покрытий и способов их нанесения на такие комбинированные детали необходимо сопоставлять и оценивать химическую и термическую стойкость используемых конструкционных материалов. Невозможно, например, подвергать анодной обработке силуминовую деталь, армированную стальными втулками, которые в процессе электролитического оксидирования будут интенсивно растворяться. Нежелательно применять лакокрасочные покрытия горячей сушки для металлических деталей, совмещенных с термопластичными и т. п. Недопустимо выбирать стеклоэмалевые покрытия для деталей или узлов, состоящих из различных по сечению и массе участков металла. Эмалирование таких деталей приводит к деформации или пережогу отдельных мест покровной пленки. [c.14]

Методы обработки основаны на использовании пластических свойств металлов, т. е. способности металлических заготовок принимать остаточные деформации без нарушения целостности металла. Отделочная обработка методами пластического деформирования сопровождается упрочнением поверхностного слоя, что очень важно для повышения надежности работы деталей. Детали станонится менее чувствительными к усталостному разрушению, новьипаются их коррозионная стойкость и износостойкость сопряжений, удаляются риски и микротрещины, оставшиеся от предшествующей обработки, В ходе обработки шаровидная форма кристаллов поверхности металла может измениться, кристаллы сплющиваются в направлении деформации, образуется упорядоченная структура волокнистого характера. Поверхность заготовки принимает требуемые форму и размеры в результате перераспределения элементарных объемов под воздействием инструмента. Исходный объем заготовки остается постоянным. [c.385]

Для склеивания деталей требуется механическая и химическая подготовка их поверхностей. Механическую подготовку и пригонку металлических деталей производят на металлорежущих станках или вручную напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке пластмассовые детали обрабатывают резанием или зачищают наждачной шкуркой. Химическая подгоювка заключается в очищении и обезжиривании склеиваемых поверхностей ацетоном, спиртом, бензином или бензолом. [c.26]

При плавке, обработке и кристаллизации металла в ИПХТ-М и некоторых типах электропечей с охлаждаемым кристаллизатором (вакуумно-дуговых, электронно-лучевых, плазменно-дуговых, электрошлако-вых) расплав непосредственно соприкасается с отдельными металлическими элементами конструкции, работоспособность которых обеспечивается их интенсивным охлаждением. Как указывалось в 1, во избежание загрязнения расплава температура контактирующей с ним поверхности металлических деталей 1 2 не должна превышать определенные значения, зависящие от материалов и гидродинамической обстановки в зоне контакта (обычно - 350-г450 °С). При несколько большей температуре зоны контакта в ней развиваются физико-химические процессы, приводящие к разрушению детали. [c.35]

Для повышения эрозионной стойкости аустенитных сталей применяют способ одновременного насыщения их хромом, азотом и углеродом. Для этого детали нагревают до 1050° С в течение б ч в смеси, содержащей 2— 3% стандартного карбюризатора (для цементации), 70% металлического феррохрома, обработанного соляной кислотой, 25% AI2O3 и 1—2% NH4 I. В результате такой обработки можно получить диффузионный слой глубиной до 0,4 мм, содержащий 15—27% Сг, 1,5—2% N и увеличенное количество углерода. Одновременное насыщение стали хромом и азотом приводит к образованию на ее поверхности сплошного слоя нитридов хрома, имеющих твердость порядка HV 1100— 1600 и обладающих высоким сопротивлением микроударному разрушению. [c.266]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...