Методы толщины покрытий

Струйный метод. Толщина покрытия струйным методом определяется по продолжительности действия растворителя, подаваемого с определенной скоростью на поверхность контролируемой детали. [c.97]

Геометрические размеры детали с покрытием замеряют общим мерительным инструментом. Толщина покрытия может быть определена как разница между поперечными размерами изделия с покрытием и без него, а также прямым определением с помощью толщиномеров различных классов. Толщина покрьггия в любой измеряемой точке должна быть не менее минимальной толщины, установленной в нормативной технической документации на изделие с учетом абсолютной погрешности измерения. Равномерность толщины определяется по разности максимальной и минимальной толщины в измеряемых точках, которая должна укладываться в установленный допуск. При применении образцов-свидетелей в качестве контрольного метода измерения толщины может использоваться металлографический метод. Толщину покрытия определяют на поперечном шлифе при 200-кратном увеличении с помощью металлографических микроскопов различных типов. Изготовление и подготовка шлифов производится по ГОСТ 9.302-79. Производят не менее пяти измерений по наибольшим выступам профиля слоя покрытия по всей длине шлифа. Толщина покрытий равна среднему арифметическому пяти измерений. Допускается отклонение от заданной толщины напыленного слоя в пределах 20 %. При этом толщина покрытия в любой измеряемой точке не должна быть меньше минимальной, установленной технической документацией. [c.236]

Допустимая температура Эксплуатации покрытия, °С Условия эксплуатации Метод Толщина покрытия, мкм я J, 1 зйа г [c.234]

Достоверные результаты можно получить только на однородных пленках известной толщины. Может быть эффективным налив краски на плоские черно-белые стеклянные пластинки с помощью аппликатора. Другим методом определения является нанесение краски на прозрачную синтетическую пленку равномерной толщины (например на полиэфирную) и проведение измерений при оптическом контакте окрашенной синтетической пленки со стеклянной пластиной (оптический контакт дает жидкость с показателем преломления, идентичным показателю преломления синтетической пленки) [8]. В обоих методах толщина покрытия определяется исходя из веса краски на единицу площади. [c.446]

Из выражения (5-25) видно, что толщина покрытия обратно пропорциональна показателю поглощения вещества. Рассмотрим еще два важных момента, играющих существенную роль при установлении толщины покрытия условия эксплуатации покрытий и метод нанесения покрытий на металл. [c.119]

Толщина слоя покрытия резьбовых деталей должна контролироваться соответствующими методами, так как предельные калибры не проверяют толщину покрытия. [c.337]

Определение распределения остаточных напряжений по толщине покрытия. Во многих практических случаях требуется знание характера изменения остаточных напряжений по слоям покрытий. В этих целях также можно применять описанный метод измерения. При удалении слоя покрытия толщиной средний уровень остаточных напряжений в нем [c.118]

Толщина покрытия — важнейшая характеристика, от которой зависят его защитные свойства, выбирают ее из условий получения надежной защиты поверхности металла и экономической целесообразности. Толщина слоя покрытия может определяться неразрушающими (табл. 33) и разрушающими (табл. 34) методами. [c.53]

Выбор неразрушающих методов контроля толщины покрытий [c.54]

Магнитный метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. Его применяют для измерения толщины покрытий, полученных на ферромагнитных металлах. Относительная погрешность метода +10%. [c.54]

Радиационный метод основан на измерении интенсивности обратного рассеяния р-излучения в зависимости от толщины покрытия применим, когда атомные номера основного металла и покрытия отличаются не менее чем на 2. Относительная погрешность метода 5 %. [c.54]

Оптический метод основан на измерении уступа, образованного краем покрытия с основным металлом, способом светового сечения или растровым способом с помощью оптического микроскопа. Метод применим для измерения толщины покрытия от 1 до 40 мкм с коэффициентом отражения не менее 0,3. Уступ получают растворением небольшого участка покрытия с предварительной изоляцией остальной части поверхности. [c.55]

Растворы, применяемые для определения толщины покрытия струйным методом [c.57]

ВЛ-515. Покрытие на основе эмали ВЛ-515 не нуждается в специальном грунте, так как обладает высокой адгезией к металлу. После дробеструйной очистки и обезжиривания внутренней и внешней поверхностей трубы оно наносится методом окунания и подвергается горячей сушке при 393 К в течение 1 ч. Для обеспечения необходимой сплошности и высоких антикоррозионных свойств толщина покрытия на основе эмали ВЛ-515 должна составлять 55—85 мкм, чта достигается нанесением двухслойного покрытия. [c.159]

Радиоактивный толщиномер покрытий ИТП-5705 работает по компенсационному методу с тремя источниками (рабочим и двумя компенсационными) и приемником в виде дифференциальной ионизационной камеры [2]. Он предназначен для бесконтактного автоматического контроля толщины покрытий в процессе их нанесения на стальную ленту или при перемещении и резке ленты. Принцип действия прибора можно описать следующим образом. [c.397]

ВТМ позволяют успешно решать задачи контроля размеров изделий.Этими методами измеряют диаметр проволоки, прутков и труб, толщину металлических листов и стенок труб при одностороннем доступе к объекту, толщину электропроводящих (например, гальванических) и диэлектрических (например, лакокрасочных) покрытий на электропроводящих основаниях, толщину слоев многослойных структур, содержащих электропроводящие слои. Измеряемые толщины могут изменяться в пределах от микрометров до десятков миллиметров. Для большинства приборов погрешность измерения 2—5%. Минимальная площадь зоны. контроля может быть доведена до 1 мм , что позволяет измерить толщину покрытия на малых объектах сложной конфигурации, С помощью ВТМ измеряют зазоры, перемещения и вибрации в машинах и механизмах. [c.83]

Для измерения концентрации изотопной метки по толщине покрытия предлагается метод активационной авторадиографии [2], который позволяет получать наглядную картину распределения изотопа с хорошим разрешением по поверхности и высокой точностью даже для сложных матриц. [c.178]

Рассматриваются некоторые свойства, определяющие области применения различных тугоплавких покрытий, нанесенных на углеродные материалы плазменным напылением, газофазным, химическим и электрохимическим методами. Показано, что покрытие из двуокиси циркония, получаемое путем нанесения на графит методом аргоно-дуговой наплавки циркония и окислением последнего в кислороде, отличается высокой термостойкостью, определяемой металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной плевке при эксплуатации. Метод газофазного осаждения может быть использован для нанесения различных тугоплавких покрытий как на графитовые изделия, так и в качестве барьерных на углеродные волокна при этом толщина покрытия определяется его назначением. Путем химического и последующего электрохимического наращивания, например меди на углеродные волокна, возможно получение композиции медь—углеродное волокно с содержанием волоков 20—50 об.%. [c.264]

Согласно стандарту [35], измерения твердости по Виккерсу проводятся при нагрузках от 9,8 Н (1 кгс) до 980 Н (100 кгс). По схеме нагружения метод напоминает измерение твердости по Бринеллю, только в качестве индентора используется четырехгранная алмазная пирамида с углом между противоположными гранями 2,38 рад (136 ). Численное значение.твердости по Виккерсу (НУ) определяют по длине диагонали отпечатка, используя специальные таблицы, либо по формуле [35]. При измерении твердости необходимо, чтобы минимальная толщина покрытия была больше диагонали отпечатка в 1,2 раза. Методом Виккерса можно измерять твердость поверхностных слоев или покрытий толщиной до 0,03—0,05 мм [40]. Если толщина слоя не известна, то проводится несколько измерений при различных нагрузках до тех пор, пока при уменьшении нагрузки значения твердости не будут близки по своим значениям или совпадать. [c.26]

Металлопокрытия, нанесенные электролитическим методом, снижают усталостные характеристики [51, 52], причем коэффициент снижения предела выносливости пропорционален толщине покрытия. [c.31]

Уменьшение площади сечения наплавленного металла при заданной толщине свариваемого металла достигается соответствующей разделкой кромок, например применением двустороннего скоса кромок вместо одностороннего. Уменьшение Р за счет увеличения глубины и площади проплавления достигается сваркой методом опирания (с глубоким проваром, погруженной дугой). Сущность способа заключается в том, что электрод опирают с легким нажимом покрытия о свариваемый металл под углом 15—20° к вертикали, перемещают углом назад по линии наложения валика без поперечных колебаний. Используют электроды с повышенной толщиной покрытия. Силу сварочного тока увеличивают на 20—40% и выбирают поформуле / в=(60+70) а. Увеличенная мощность сварочной дуги, концентрированный ввод тепла, быстрое перемещение электрода под углом и интенсивное вытеснение расплавленного металла сварочной ванны из-под дуги давлением дуги создают условия для глубокого провара при минимальном разбрызгивании. Этот метод используют при сварке в нижнем положении стыковых швов и угловых в лодочку . [c.71]

Брэдфорд [71] использовал метод термического испарения в вакууме для нанесения алюминия и двуокиси кремния на пла-стиню/ из нержавеющей стали. Нанесение осуществлялось при давлении 10 -133 Па. В испарительную камеру с вольфрамовым нагревателем засыпался алюминий чистоты 99,99% и наносился на диск из нержавеющей стали. Расстояние до покрываемой детали составляло 280 мм. После напыления алюминия таким же образом наносят двуокись кремния. Скорость нанесения 300 нм/с. Степень черноты покрытия при толщине слоя 0,5 мкм составила 0,52. Следует отметить, что увеличение толщины покрытия позволяет повысить степень черноты, однако при этом ухудшается адгезия. [c.107]

Таким образом, на получение заданных оптических характеристик терморегулирующих покрытий существенно влияет их толщина. Выражения (5-23) и (5-25) позволяют рассчитать значения оптимальной толщины покрытия. Однако они не учитывают специфических условий работы деталей с покрытиями, а также метода нанесения материала. Поэтому при определении толщйны покрытия деталей, работающих при температурах выше 500 С, необходимо большую из величин, полученных по формулам (5-23) и (5-25), увеличить на 30—35%. [c.120]

Исследовалось влияние токо дуги I и дистанции напыления L на пористость плазмовапыленного покрытия порошка титана марки ПТС дисрерсностью 50-М00 мкм. Также изучалась сорбция азота полученным покрытием и устанавливалась связь между скоростью сорбции и режимами напыления через характеристики пористой структуры. Пористость покрытия определялась по методу ртутной порометрии, скорость сорбции — по методу Вагнера. Толщина покрытия составляла 166 436 мкм. [c.182]

Кроме контроля несплошиостей метод вихревых токов позволяет производить контроль физико-механических свойств и марок материалов, измерять толщину покрытий, измерять деформации и коробление объектов. [c.199]

Толщину покрытий определяют магнитными (толщинеметрами ИТП-1, ИТП-5, ИТП-200) и электромагнитными (толщинометрами МТ-10Н, МТ-20Н, МТ-ЗОН, МТ-40НЦ, МТА-2, МТА-ЗН, МИП-10) методами. Принцип действия приборов основан на изменении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки. [c.25]

Для определения толщины покрытий известны разнообразные способы -от простого измерения микрометром до применения сложных оптически. и магнитных приборов. Распространено определение толщины покрытий магнитными методами без нарушения целостности покрытия (толщиномерами типа ИТП-1, МИП-10, МТ-ЗОН и др.). Пршщип действия этих приборов основан на изменении силы протяжения мапптга к ферромагнитной подложке [c.116]

Для покрытий, полученных из порошковых материалов электростатическим и электрофоретическим методом, пористость покрытия зависит в основном от методов последующего уплотнения порошка (прокаткой, гидростатическим обжатием). Алюминиевое покрытие с пористостью 3-5 % получают уплотнением прокаткой при толщине слоя порошка 20— 25 мкм, а гидростатическим обжатием - не менее 400 МПа - при толщине слоя порошка 40-50 мкм. Для металлиэационных покрьггий порте- [c.68]

Для непрерывного контроля толщины покрытий на металле применен радиоволновой толщиномер СТ-21 И при этом используется амплитуднофазовый метод контроля с фазовой отстройкой от влияния кривизны контролируемой поверхности за счет несимметричной установки опоры относительно оси антенны толщиномера. [c.260]

В ряде стран организовано централизованное производство стандартизированных контрольных образцов с различными сочетаниями материалов покрытия и подложки. Такие образцы широко используют при градуировании и поверке магнитных толщиномеров в процессе их разработки и эксплуатации. Тем не менее огромное число вновь разрабатываемых и применяемых материалов исключает возможность серийного выпуска всей гаммы образцов. Поэтому важнейшей задачей, стоящей перед разработчиками приборов магнитной толщинометрии, является создание безобразцового метода измерения толщины покрытий. [c.61]

Электромагнитные метод накладной катушки метод проходной катушки экранный метод Лакокрасочные и гальванические покрытия, стенки листов и труб Проволока, прутки, трубы контроль по маркам Листы, сварные соединения Толщина покрытий и стенок, несплошности, трещины, электропроводность поверхностных слоев Вытянутые в длину несплошности твердость, поверхностное содержание углерода, размеры Скоростной контроль толщины, качество точечной сварки выяв-, ленне несплошностей [c.476]

По второму способу отработанный раствор химического палладирования подкисляют концентрированной соляной кислотой в присутствии нидикатора-метилораижа, при этом выпадает осадок диамнио-хлорида палладия, который отфильтровывают и сразу же промывают несколько раз холодной дистиллированной водой (8— Ю °С) до отсут ствия ионов хлора. Отмытый осадок растворяют в 25 % ном растворе аммиака и используют (после определения концентрации палладия) для приготовления раствора палладирования. Толщина палладиевого покрытия определяется по образцу свидетелю взвешиванием до и после нанесения покрытия или методом снятия покрытия в азотной кислоте (1 1) с последующим определением палладия весовым методом [c.87]

Существует два метода нанесения пленочных покрытий метод конденсации (изотермический метод) и метод молекулярного потока. В первом из них температуры эмиттера и подложки одинаковы пленка растет за счет конденсации на подложке насыщенных паров материала эмиттера. Во втором методе температура эмиттера выше, и мы по существу имеем дело с направленным потоком атомов на подлоншу. Поскольку процесс образования пленки происходит при довольно высоких температурах (порядка сотен градусов), то существенное влияние на скорость роста толщины покрытия и его качество оказывает взаимная диффузия атомов подложки и напыляемого вещества. Естественно возникает вопрос о концентрации атомов подложки внутри пленки и скорости роста толщины последней. В работе [1 ] авторы заранее предполагают определенный закон движения границы пленки, в то время как в действительности последний должен быть получен из физических условий задачи. Кроме того, приводимое ими решение в случае линейного роста границы не удовлетворяет граничным условиям, и следовательно непригодно. [c.102]

Методом газофазного осаждения при пиролизе хлоридов тугоплавких металлов на углеродные волокна (УВ) наносятся покрытия Si , Ti , Zr и др. В связи с малой величиной объектов (диаметр филаментов составляет 6—8 мкм) значительные трудности возникают при определении толщины покрытия, составляющей 5—500 ммкм. [c.116]

Характерными дефектами покрытий, полученных методом электронно-лучевого напыления, являются каналы, идущие внутрь покрытия от его наружной поверхности. Эти дефекты уменьшают стойкость к горячей коррозии и окислению, облегчая проникновение газов в покрытие. Замечено, что каналы образуются только при вращении образцов и соответствуют неровностям их поверхности, а глубина их проникновения в покрытие зависит от величины неровностей. В случае грубо опескоструенной поверхности детали каналы пронизывают всю толщину покрытия и достигают его границы со сплавом (рис. 3, а). Риски, остающиеся на поверхности детали после шлифования, образуют дефекты в напыленном покрытии в том случае, если они определенным [c.218]

Наиболее распространенным методом получения покрытия с повышенной толщиной внешнего слоя алюминия является непрерывное, дешевое алюминирование погружением в металлический расплав. Однако описанные в литературе методы подготовки поверхности титана более длительные, чем для стали 1 ч при 70 °С пли 2— 3 ч при 20 °С для химической и электрохимической обработки, 1.5 ч для окисления поверхности при 500 °С и последующего восстановления пленки в водороде, 5 мин для погружения в водные флюсы фторидного или хлорпдно-фторидного составов при 80— 100 °С [1-6]. [c.187]

Покрытие из интерметаллических порошков, нанесенное на плоскую металлическую поверхность струйно-плазменным методом, толщиной 0,3—1,0 мм отделяется от основы механически благодаря малой прочности соединения с полированной поверхностью плоского металлического образца. Предварительно, до отделения покрытия, из образца вырезается электроэрозионным методом призма сечением 4x20 мм. Отделенные от основы пластинки покрытий помещаются на опорные призмы установки и нагружаются сосредоточенной нагрузкой до разрушения. Определяется Овизг — предел прочности при изгибе и / — прогиб, характеризующий величину упругой деформации покрытия. Этот метод имеет, по нашему мнению, преимущества перед более универсальными испытаниями на растяжение, описанными выше. Он исключает опасные перекосы, неизбежные при закреплении образцов в захватах машины, и обеспечивает надежные результаты, удобные для сравнцтельных оценок качества различных [c.54]

Таким образом, отрывной характер разрушения можно обеспе-. чить варьированием толщины покрытия и диаметра торца штифта. Авторами [95 ] в качестве критерия корректности испытаний предложено отношение радиуса штифта г к толщине покрытия 6. Расчеты показали, что штифтовый метод определения прочности соединения покрытия можно применять только при малых значениях г/8 ( 2,0). При других величинах г/б этот метод испытаний можно использовать только для покрытий, у которых когезионная прочность значительно выше прочности соединения с основным металлом. Представляют [c.59]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

Магнитный метод имеет две разновидности. Отрывной магнитный метод (рис. 5.1, а) основан на измерении с помощью пружины 4 усилия, которое необходимо приложить к магниту для отрыва его от поверхности покрытия 2, нанесенного на основной металл 1. Сила отрыва магнита коррелирует с толщиной покрытия. Метод хорошо зарекомендовал себя в производственных условиях при серийном и массовом выпуске изделий [134]. Для определения толщины покрытий предварительно строятся градуировочные кривые для эталонных юбразцов с известной то.чщиной покрытия, К недостаткам метода следует отнести влияние чистоты и структуры покрытия, а также термической обработки и химического состава основного металла на результаты измерений. Метод применяется для оценки толщины немагнитных покрытий, нанесенных на ферромагнитную основу, возможно использование его и в тех случаях, когда магнитные свойства материалов резко различаются. Некоторые приборы, основанные на этом методе, выпускаются серийно (толщиномер конструкции Н. С. Акулова, ИТП-5 и др.) и характеризуются простотой конструкции и портативностью. Пределы измерения этими толщиномерами О—2000 мкм. Наибольшая погрешность измерения 10% продолжительность измерения 5—6 с. В некоторых конструкциях приборов постоянный магнит заменен на электромагнит, и усилие измеряется не пружинными динамометрами, а изменением силы тока намагничивания. [c.82]

В логарифмической зависимости от толщины покрытия [135]. Метод применяется только в том случае, если магнитная проницаемость покрытия значительно меньше магнитной проницаемости основного металла. В качестве рабочего зонда может использоваться и однополюсный наконечник, однако в этом случае увеличивается погрешность измерения. Большинство приборов, основанных на индукционном магнитном методе, имеют переносные датчики-зонды, позволяющие измерять толщину покрытия на труднодоступных участках деталей сложной формы и в отверстиях. Среди широко распространенных и выпускаемых серийно приборов можно отметить толщиномеры типа МТ. Диапазон измерения этих приборов от О до 10000 мкм, погрешность измерения 5—10%, шероховатость поверхности покрытия не должна быть более Вг20 мкм. Выпускаются приборы со Стрелочной и цифровой индикацией. [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...