Покрытие газотермическое

С точки зрения получения композиционных материалов важной особенностью нанесения покрытий газотермическим напылением является то, что покрытия можно наносить без существенного повышения температуры изделия и других процессов физикохимического взаимодействия покрытия с покрываемой поверхностью, Прочность сцепления покрытия с основой определяется тремя видами связи механическим сцеплением частиц металла (в случае металлизации) с шероховатой поверхностью, силами адгезии и химическим взаимодействием и микросваркой в очень тонком поверхностном слое основы, [c.168]

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ [c.23]

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИИ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ 41 [c.41]

Технологический процесс нанесения металлизационных покрытий газотермическим методом включает следующие операции [c.220]

Методы нанесения покрытий газотермические 224 [c.472]

Напыление как метод нанесения покрытий газотермическими способами, осуществляется высокотемпературной газовой струей, содержащей расплавленные частицы напыляемого материала. При столкновении с обрабатываемой поверхностью происходит деформация нагретых частиц, возникают силы сцепления в месте контакта, устанавливается термическое равновесие. Главным в этих процессах является стадия возникновения связей между основой и напыленными частицами и [c.468]

НЕКОТОРЫЕ ПРИНЦИПЫ УПРАВЛЕНИЯ СТРУКТУРОЙ И СВОЙСТВАМИ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ [c.28]

И СВОЙСТВАМИ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ............................Н [c.245]

Применяются различные способы нанесения на поверхность трубы пористого покрытия. Например, используется термодиффузионный процесс спекания металлического порошка определенной грануляции с основным металлом в водородной среде при повышенных температурах [137]. При газотермическом металлизационном напылении (электродуговом или газопламенном) расплавленный металл в виде частиц различной дисперсности наносят пульверизатором на холодную трубу, в результате чего образуется разветвленная система открытых пор i[62]. Авторы работы [62] исследовали теплоотдачу при кипении фреонов-11 н 12 на поверхности стальных труб с пористым покрытием из меди М-3. Перед нанесением пористого покрытия применялась дробеструйная обработка поверхности трубы металлическим песком с размерами зерен 0,9—1,2 мм. Опыты показали. что покрытие, нанесенное электродуговым способом, оказалось более эффективным по сравнению с газопламенным. Например, при р = 3,63-10 Па при среднем в этих опытах значении = 6000 Вт/м2 и толщине покрытия 0,235 мм а при кипении фреона-12 на пористой поверхности, нанесенной электродуговым способом, оказался в 4,5 раза больше по сравнению с а гладкой трубы. При тех же условиях на поверхности покрытия, нанесенного газопламенным способом, а увеличился по сравнению с а гладкой трубы только в 2 раза. Изменение толщины покрытия (нанесенного электродуговым способом) от бел = 0,075 мм до бел = 0,3 мм привело к увеличению а. При / = 6000 Вт/м и при бел = 0,3 мм отношение а при кипении на трубе с покрытием к а при кипении на гладкой трубе оказалось равным 5. Аналогичные результаты были получены и для фреонов-11 и 22. [c.220]

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ ГАЗОТЕРМИЧЕСКОМ НАНЕСЕНИИ КЕРАМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ НА МЕТАЛЛЫ [c.93]

ИССЛЕДОВАНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПОРОВОГО ПРОСТРАНСТВА ПОКРЫТИЙ, ПОЛУЧЕННЫХ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ [c.50]

О ВЫБОРЕ ТВЕРДОЙ ФАЗЫ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ТРИБОТЕХНИЧЕСКОГО НАЗНАЧЕНИЯ [c.154]

ЗАВИСИМОСТЬ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК КОМПОЗИЦИОННЫХ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ОТ СОДЕРЖАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ФАЗЫ [c.158]

Приводятся результаты исследования структуры, шаро- и термостойкости, износостойкости при сухом трении газотермических покрытий из плакированных порошков боридов. Оценивается возможность их использования в качестве твердой фазы покрытий при повышенных температурах эксплуатации. [c.242]

Единственным разрешением этих вопросов нам представляется создание системы стандартов, относящихся к испытаниям газотермических покрытий. Стандартные методы должны в максимальной степени отражать условия эксплуатации деталей с покрытиями, быть простыми и не требовать сложного оборудования. [c.17]

Иная картина наблюдается у газотермических покрытий, модуль Юнга которых зависит не только от температуры при испытаниях, но и от способа напыления, технологических режимов, пористости и т. д. Поэтому для каждого конкретного покрытия модуль Юнга должен находиться экспериментально. Попытки установить корреляцию между значениями пористости и модулем упругости не увенчались успехом [81]. [c.52]

При изучении разнообразных газотермических покрытий об электрической прочности судили по току утечки после 24-часовой выдержки образцов при повышенной температуре во влажной атмосфере [61]. [c.86]

Анализ литературы по теплопроводности газотермических покрытий показывает, что результаты, представленные разными авторами, противоречивы. О связи структурных характеристик с теплопроводностью покрытий в настоящее время трудно сказать что-либо определенное, кроме весьма общих соображений о том, что увеличение пористости уменьшает теплопроводность. [c.90]

В настоящее время весьма трудно оценить роль покрытий в изменении вязкости разрушения. Работы по влиянию газотермических, детонационных и плазменных покрытий на надежность и долговечность образцов с дефектами в виде трещин отсутствуют, имеются лишь весьма немногочисленные данные исследований выявления роли наплавки на вязкость разрушения. Наиболее интересна, на наш взгляд, работа [238], в которой описаны трудоемкие испытания, на основании которых сделаны однозначные выводы о влиянии конкретного покрытия на трещиностойкость ответственной конструкции. [c.151]

Пайерлса — Наббарро сила 8, 9 Перлит 6, 148, 149, 156 Петча — Холла соотношение 6, 8 Питтинг 42, 43, 47, 50 Пластичность 17, 38, 39 Плотность 18, 97 Покрытие газотермическое 17, 56, 78, 82, 86, 112, 151, 154, 163, 172 [c.208]

Методы нанесения покрытий газотермическое напыление, наплавка и припекание N1 и №Сг сплавы используются преимущественно для покрытий на детали из стали и чуруна Ni u сплавы — для восстановления изделий из чугуна самофлюсующаяся бронза — для нанесения покрытий и сварки изделий из Си и стали. [c.423]

Повышение износостойкости деталей достигается применением новых износостойких и коррозионно-стойких материалов (например, применение износостойкого сплава ИСЦ-1 увеличивает срок службы деталей в 20 раз по сравнению с традиционными материалами) защитой от абразивного воздействия (уплотнения) применением специальных смазок и присадок к смазочным материалам, позволяющим создать сервовитную пленку на всех трущихся деталях ( эффект безызносности ) применением плазменных износостойких и антикоррозионных покрытий покрытий из алмазной пленки газотермического напыления порошков из твердых сплавов лазерного упрочнения , вибрационного обкатывания (см. 2.5). [c.33]

Во втором издании (первое —в 1975 г.) рассмотрены новые технологические процессы газотермическое напыление алюминием, скоростные процессы гальванического осаждения цинкового и цинконикелевого покрытия на трубы и муфты, хромирование труб из паст и др. Освещены разрушающие и неразрушающие способы и приборы контроля толщины различных покрытий. Описаны вопросы хранения, складирования и транспортировки труб с металлическими покрытиями. Приведены эксплуатационные характеристики труб с металлическими покрытиями. [c.58]

Свойства напыленных покрытий сравнивались со свойствами покрытий пз карбида хрома, плакированного никелем (. 30 мас.%). Известно охрупчивание никеля при взаимодействии с бором, однако однозначного вывода об этом явлении при газотермическом напылении сделать нельзя из-за кратковременности взаимодействия, в то же врелш известен положительный опыт использования боридно-нике-левых композиций д.ля наплавки. [c.155]

Существенное влияние на особенности разрушения материалов с покрытиями и на характеристики контактной усталости оказывают условия деформирования, толщина покрытий и другие факторы. Для электролитических покрытий, по данным В. С. Калмуцкого, количество таких факторов достигает 15. Для газотермических покрытий их, вероятно, значительно больше. В. С. Калмуцкий предлагает решать задачу повышения контактной прочности металлов с покрытиями с учетом вероятностно-статистического характера реальных условий получения и нагружения покрытий [53, 54, 75, 76]. Оптимизация условий формирования и последующих обработок некоторых электролитических покрытий позволила повысить ресурс покрытий при контактном нагружении на 15—20%. Работоспособность деталей с покрытиями оценивалась по вероятности разрушения композиции сталь — покрытие или покрытия при Заданном уровне контактного нагружения. [c.43]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

Следует отметить, что данные об исследовании процесса изнашивания газотермических покрытий практически отсутствуют. В работе [190] описываются результаты изучения поведение диффузионных покрытий при гидроабразпвном изнашивании для различных углов атаки. [c.112]

К недостаткам метода следует отнести малую скорость утонения, нагрев образца и повреждение образца ионами. Исходную заготовку нужно сделать как можно более тонкой, используя механические или другие подходящие обработки. Малая скорость утонения приводит к низкой производительности препарирования. Если исходная заготовка имеет толщину 30 мкм, то потребуется 10—30 ч, чтобы получить достаточно тонкие образцы [253]. Температура нагрева образца невелика и вряд ли повлияет на тонкую структуру газотермических покрытий. Однако эффект нагрева нужно учитывать при анализе основного металла после упрочняющих обработок. Радиационные повреждения распространяются на малую глубину образца и внещне проявляются в виДе множества светлых и темных точек, которые фиксируются на снимках структур. [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...