Толщина покрытия, метод определения

Составы растворов для определения толщины покрытия методом снятия с химическим анализом раствора в пробе выбирают по табл. 18, а со взвешиванием детали до и после покрытия — по табл. 19. [c.104]

Рис. 93. Схема определения толщины покрытия методом хорды а —на плоской поверхности б — на сферической поверхности

Для очень мелких деталей, покрываемых в барабанах, а также для тонкой проволоки методы струи и капли неудобны в этих случаях приходится ограничиться определением средней толщины покрытия методом снятия. Метод снятия заключается в растворении покрытия в растворе, не повреждающем основного металла деталей, и в определении средней толщины покрытия по потере в весе деталей в результате снятия покрытия. [c.542]

Определение толщины гальванических покрытий. Методы определения толщин гальванических покрытий приведены в табл. 3.10. [c.265]

Покрытие Метод определения толщины покрытия [c.266]

Растворители, применяемые для определения толщины покрытия методами снятия, приведены в табл. 151. [c.324]

Для определения толщины покрытий методом хорды применяют точные шлифовальные круги диаметром 150 или 240 мм и толщиной 4—12,5 мм. [c.386]

В работе [116] описан метод определения коэффициента тепловой активности покрытий в ударной трубе (относительным) импульсным методом. Источником теплового импульса длительностью от нескольких микросекунд до долей секунды служит в этом случае высокотемпературная пробка между ударным фронтом и контактной зоной. При числах Л4 = 4т-12 величина поверхностной плотности теплового потока составляет = (1 -ь 10) 10 кВт/м . Так как современная регистрирующая аппаратура позволяет вести запись теплового процесса при длительности его около 1 мкс, то появляется возможность измерять теплофизические характеристики тонких покрытий (минимальная толщина 10 мкм). [c.143]

Определение распределения остаточных напряжений по толщине покрытия. Во многих практических случаях требуется знание характера изменения остаточных напряжений по слоям покрытий. В этих целях также можно применять описанный метод измерения. При удалении слоя покрытия толщиной средний уровень остаточных напряжений в нем [c.118]

Растворы, применяемые для определения толщины покрытия струйным методом [c.57]

Не отрицая определенных достоинств данной методики, особенно в сочетании с измерением толщины покрытия и количественной оценкой структурных изменений, В. И. Никитин вместе с тем отмечает следующие недостатки [210] метод дает неверные результаты в случае сравнения покрытий, образованных металлами со значительно отличающимися плотностями он неприменим для покрытий, у которых наблюдается частичное испарение образующегося окисла недостоверные результаты получаются при интенсивной взаимной диффузии покрытия и основного металла. [c.126]

К числу основных параметров контроля относится местная толщина покрытия. Для ее определения используют неразрушающие магнитные, электромагнитные методы, методы вихревых токов или изотопные. Магнитные и электромагнитные методы целесообразны для измерения толщины покрытий, полученных электрохимическим, химическим путем, погружением в расплавленный металл и т. д., толщины керамических и эмалевых, лакокрасочных и полимерных покрытий, а также покрытий нанесенных способом металлизации на ферромагнитные стали. Изотопным методом измеряют толщину металлических и неметаллических покрытий на металлических и неметаллических основных материалах. [c.88]

Методы определения толщины покрытия, приведенные в табл. 6.1, более подробно рассмотрены ниже. [c.137]

Радиоактивный метод. Этот метод измерения толщины покрытия основан на использовании прибора, в котором радиоактивный изотоп с р-излучением отражает атомы металла покрытия. Интенсивность отраженного потока р-излучения изменяется в зависимости от толщины покрытия и атомного числа металла покрытия, также влияющего на максимальную толщину, которая может быть измерена. Интенсивность потока отраженного излучения измеряется импульсным счетчиком, а затем толщина определяется из графика зависимости интенсивности от толщины. Графическая зависимость является линейной до определенной толщины покрытия, логарифмической на основном уровне толщины и гиперболической, когда достигается толщина насыщения. Толщина насыщения увеличивается с уменьшением атомного числа металла покрытия от 50 мкм для металла с высоким атомным числом (например, золота) до 300 мкм для металлов с низким атомным числом (таких, как медь или никель). [c.139]

Химические методы. Методы, основанные на химическом растворении покрытия при определении его толщины, делятся на четыре категории [c.141]

Метод снятия. Гравиметрические испытания (т. е. снятие и взвешивание) используются для разнообразных металлических покрытий. Точность испытаний 5%. К недостаткам метода следует отнести необходимость разрушения покрытия, возможность определения только средней толщины покрытия на всей испытуемой площади и отсутствие данных о локальных изменениях толщины покрытия. Образец известной поверхностной площади взвешивают перед погружением в соответствующий химический раствор, взаимодействующий с металлом покрытия, и после удаления с него покрытия. Раствор может не влиять на основной металл или содержать соответствующий ингибитор, устраняющий воздействие на основной металл либо уменьшающий скорость растворения его до минимальных значений, которые могут быть вычислены и исключены из массовых потерь. Потеря массы из-за снятия покрытия преобразуется в толщину путем деления потери массы с единицы испытуемой поверхностной площади на удельную плотность металла покрытия. [c.143]

Кулонометрический метод. Принцип этого электрохимического метода определения толщины, заключающийся в анодном растворении металла на известной площади с измерением электрического заряда, потребляемого в данном процессе, противоположен принципу электроосаждения. С учетом площади, на которой происходит электролиз, и электрохимического эквивалента металла по закону Фарадея делается простой расчет количество электричества в кулонах, расходуемое в процессе, переводится в толщину растворенного покрытия. Для получения точных результатов расчета необходимо, чтобы растворение происходило с известным постоянным выходом по току на аноде (желательно 100%-ным). Выбранный электролит должен устранить возможность возникновения эффектов пассивации или избыточной поляризации и, кроме того, не оказывать химического воздействия на покрытие при отсутствии электрического тока. Разумеется, важно точно определить площадь анода. [c.144]

Металлографический метод нередко выполняет роль арбитражного в спорных случаях и зачастую служит для проверки точности других неразрушающих методов определения толщины покрытия. Используя обычную технику подготовки шлифов и оптические микроскопы, можно произвести измерения с точностью 1 мкм, а применяя метод косого сечения при изготовлении образцов,— с точностью 0,1—1,0 мкм. С помощью электронного микроскопа можно измерить еще более тонкие осадки. [c.146]

Нехимические методы определения содержания частиц, в частности микроскопический, применяют при затруднении в осуществлении химического растворения образца, желании сохранить его или же в случае малых размеров деталей и незначительной толщины покрытия. [c.49]

В технической литературе и некоторых РТМ упоминаются следующие оптические методы, пригодные для контроля толщины покрытий 1) поляризационный метод 2) метод определения толщины по цвету окраски покрытия 3) интерференционный метод 4) метод светового сечения 5) метод теневого сечения. [c.86]

Струйный метод. Толщина покрытия струйным методом определяется по продолжительности действия растворителя, подаваемого с определенной скоростью на поверхность контролируемой детали. [c.97]

Рис. 91. Прибор для определения толщины покрытия струйно-периодическим методом

Для определения толщины покрытия свинцово-оловянистых (из сплавов типа ПОС), осажденных гальваническим путем применяется метод струйного электрохимического растворения, и прибор, представленный на рис. 92. Прибор конструктивно мало отличается от прибора для определения толщины покрытий струйно-периодическим вариантом различие заключается в том, что в стеклянную трубку 1 установлена дополнительная стеклянная трубка с впаянной на конце платиновой проволокой 2, которая является катодом. В качестве анода служит контролируемая деталь 4. Прибор подключается к источнику постоянного тока — батарее сухих элементов 6. [c.101]

Капельный метод. Определение толщины покрытия капельным методом заключается в том, что покрытие растворяется последовательно наносимыми и выдерживаемыми в течение определенного промежутка времени каплями раствора (при этом используют капельницу с внутренним диаметром капилляра 1,5—2 мм). Операцию повторяют до тех пор, пока на месте снятых фильтровальной бумагой капель не обнажится сплошной участок основного металла. [c.101]

Для определения толщины покрытий на мелких деталях, а также на пружинах с диаметром проволоки менее 0,5 мм контролируемые участки рационально погружать в капли раствора, нанесенного на стекло. Капельный метод хотя и прост по технике выполнения, но дает значительные ошибки в определении толщин, особенно при тонких слоях покрытий. [c.102]

Метод снятия. Так называемый метод снятия заключается в растворении покрытия в таком растворителе, который не повреждает основного металла. Растворение может быть химическим или электрохимическим. Толщину покрытия при этом определяют по разности веса детали до и после снятия покрытия. Существует два способа определения веса покрытия 1) аналитический и 2) взвешивание детали до и после снятия покрытия. [c.103]

Для определения толщины покрытий и построения градуировочных графиков необходимо иметь набор образцов, охватывающих необходимый интервал изменения толщин данного покрытия. Так как образцы, имеющие определенные толщины покрытий, могут быть использованы ограниченное число раз, желательно использовать метод постоянного градуировочного графика. [c.111]

В настоящее время спектральный метод не нашел широкого применения вследствие длительности измерения (единичное определение толщины покрытия составляет 1—2 мин), а также частичного разрушения покрытия. Этот метод используется в лабораторных условиях для выборочного контроля или для проведения специальных исследовательских работ. Относительная погрешность определения толщины покрытия составляет 6—8%. [c.111]

Тепловой метод может быть применен для определения толщины покрытий, выдерживающих нагрев. Принцип действия метода основан на изменении теплопроводности покрытия в зависимости от его толщины и свойства материала, из которого оно выполнено. При одинаковых свойствах материала покрытия и [c.114]

Ультразвуковой метод, использующий узкий направленный луч, создаваемый излучателем, еще не нашел себе применения для контроля толщины покрытий на готовых деталях. Однако следует указать на весьма ценные качества ультразвукового луча — локальность узкого пучка лучей, возможность контроля разнородных покрытий, неразрушаемость покрытия в результате проверки, безопасность работы и т. д. Ультразвуковой метод может быть использован для определения непрерывного изменения толщины слоя гальванопокрытия в процессе осаждения. [c.114]

Методы с разрушением покрытия и изделия. Применяемые в настоящее время химические методы определения толщины покрытий могут быть рекомендованы лишь в том случае, если по производственным условиям допускается разрушение нанесенных на изделия покрытий, что неизбежно связано с потерей некоторой части готовых деталей. [c.117]

Магнитный метод имеет две разновидности. Отрывной магнитный метод (рис. 5.1, а) основан на измерении с помощью пружины 4 усилия, которое необходимо приложить к магниту для отрыва его от поверхности покрытия 2, нанесенного на основной металл 1. Сила отрыва магнита коррелирует с толщиной покрытия. Метод хорошо зарекомендовал себя в производственных условиях при серийном и массовом выпуске изделий [134]. Для определения толщины покрытий предварительно строятся градуировочные кривые для эталонных юбразцов с известной то.чщиной покрытия, К недостаткам метода следует отнести влияние чистоты и структуры покрытия, а также термической обработки и химического состава основного металла на результаты измерений. Метод применяется для оценки толщины немагнитных покрытий, нанесенных на ферромагнитную основу, возможно использование его и в тех случаях, когда магнитные свойства материалов резко различаются. Некоторые приборы, основанные на этом методе, выпускаются серийно (толщиномер конструкции Н. С. Акулова, ИТП-5 и др.) и характеризуются простотой конструкции и портативностью. Пределы измерения этими толщиномерами О—2000 мкм. Наибольшая погрешность измерения 10% продолжительность измерения 5—6 с. В некоторых конструкциях приборов постоянный магнит заменен на электромагнит, и усилие измеряется не пружинными динамометрами, а изменением силы тока намагничивания. [c.82]

Наиболее точным и универсальным является кулонометрический метод определения толщины покрытия. Метод основан на анодном растворении участка покрытия под действием стабилизированного тока в соответствующем электролите. Количество электричества, затраченное на растворение покрытия, пропорционально толщине этого покрытия. Метод позволяет контролировать однослойные и многослойные покрытия, нанесенные на проводящие, полупроводниковые и диэлектрические основания. Используемые в датчике электролиты химически индеферентны к веществам покрытий и только участвуют в переносе электрических зарядов через объем датчика и определяют его объемное сопротивление. [c.620]

Таким образом, на получение заданных оптических характеристик терморегулирующих покрытий существенно влияет их толщина. Выражения (5-23) и (5-25) позволяют рассчитать значения оптимальной толщины покрытия. Однако они не учитывают специфических условий работы деталей с покрытиями, а также метода нанесения материала. Поэтому при определении толщйны покрытия деталей, работающих при температурах выше 500 С, необходимо большую из величин, полученных по формулам (5-23) и (5-25), увеличить на 30—35%. [c.120]

Сущность электроискрового метода (рис.55,д) заключается в приложе-кии тока высокого напряжения к гуммировочному покрытию, являющемуся диэлектриком, и обнаружению в нем дефектов по возникновению искрового разряда в месте нарушения стюшности между металлическим изделием и щупом дефектоскопа. Контроль сплошности проводят электроискровыми дефектоскопами марок ДИ-64, ДИ-1У, ЭИД-1. Напряжение для испытания подбирают в зависимости от толщины и материала покрытия. Обычно оно находится в пределах И. ..26 кВ. Сущность электролитического метода (рнс.55,6) заключается в приложении тока напряжением 12 В через увлажненный электролитом (например, 20 %-ным раствором Na i) щуп к г>-м.мировочному покрытию и определении сквозных дефектов по отклонению стрелки показывающего прибора от нулевого положения. [c.104]

Для определения толщины покрытий известны разнообразные способы -от простого измерения микрометром до применения сложных оптически. и магнитных приборов. Распространено определение толщины покрытий магнитными методами без нарушения целостности покрытия (толщиномерами типа ИТП-1, МИП-10, МТ-ЗОН и др.). Пршщип действия этих приборов основан на изменении силы протяжения мапптга к ферромагнитной подложке [c.116]

Дефекты могут быть обнаружены под слоем )1еэлектропроводящего, в частности лакокрасочного, покрытия толщиной до 1 мм. Это очень важно, поскольку визуально-оптические методы определения таких дефектов не дают положительного результата. [c.344]

Существует два метода нанесения пленочных покрытий метод конденсации (изотермический метод) и метод молекулярного потока. В первом из них температуры эмиттера и подложки одинаковы пленка растет за счет конденсации на подложке насыщенных паров материала эмиттера. Во втором методе температура эмиттера выше, и мы по существу имеем дело с направленным потоком атомов на подлоншу. Поскольку процесс образования пленки происходит при довольно высоких температурах (порядка сотен градусов), то существенное влияние на скорость роста толщины покрытия и его качество оказывает взаимная диффузия атомов подложки и напыляемого вещества. Естественно возникает вопрос о концентрации атомов подложки внутри пленки и скорости роста толщины последней. В работе [1 ] авторы заранее предполагают определенный закон движения границы пленки, в то время как в действительности последний должен быть получен из физических условий задачи. Кроме того, приводимое ими решение в случае линейного роста границы не удовлетворяет граничным условиям, и следовательно непригодно. [c.102]

Методом газофазного осаждения при пиролизе хлоридов тугоплавких металлов на углеродные волокна (УВ) наносятся покрытия Si , Ti , Zr и др. В связи с малой величиной объектов (диаметр филаментов составляет 6—8 мкм) значительные трудности возникают при определении толщины покрытия, составляющей 5—500 ммкм. [c.116]

Характерными дефектами покрытий, полученных методом электронно-лучевого напыления, являются каналы, идущие внутрь покрытия от его наружной поверхности. Эти дефекты уменьшают стойкость к горячей коррозии и окислению, облегчая проникновение газов в покрытие. Замечено, что каналы образуются только при вращении образцов и соответствуют неровностям их поверхности, а глубина их проникновения в покрытие зависит от величины неровностей. В случае грубо опескоструенной поверхности детали каналы пронизывают всю толщину покрытия и достигают его границы со сплавом (рис. 3, а). Риски, остающиеся на поверхности детали после шлифования, образуют дефекты в напыленном покрытии в том случае, если они определенным [c.218]

Таким образом, отрывной характер разрушения можно обеспе-. чить варьированием толщины покрытия и диаметра торца штифта. Авторами [95 ] в качестве критерия корректности испытаний предложено отношение радиуса штифта г к толщине покрытия 6. Расчеты показали, что штифтовый метод определения прочности соединения покрытия можно применять только при малых значениях г/8 ( 2,0). При других величинах г/б этот метод испытаний можно использовать только для покрытий, у которых когезионная прочность значительно выше прочности соединения с основным металлом. Представляют [c.59]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

Взаимодействие покрытых карбидом кремния борных волокон с титаном исследовали Кляйн и др. [20] на образцах из непрерывной ленты с 30 волокнами, что соответствовало их содержанию в матрице 25 об.%. Методы исследования подобны описанным ранее для системы Ti — В. Исходная толщина покрытия карбида кремния составляла примерно 3,8 мкм. Таким образом, толщина зоны взаимодействия более 4 мкм авидетельствовала о реакции с волокном бора. С этого момента скорость реакции начинает уменьшаться и рост реакционной зоны уже не следует параболическому закону, определенному по данным за короткие промежутки времени. Одновременно в волокне появляются поры. [c.120]

К определению оптимальной точности изготовления образцов толщин покрытий. Рудницкий в. А., Антипепко В. И. Физические методы и средства перазрушающего контроля . Мп., Наука и техника , 1976, 147—150. [c.260]

Магнитный метод заключается в определении усилия, необходимого для отрыва постоянного магнита от предмета с измеряемым покрытием. Усилие отрыва изменяется прежде всего в зависимости от толщины покрытия и измеряется удлинением пружины, которое по калибровочной кривой преобразуется в толщину покрытия. Чаще всего применяют магнитные толщиномеры Метра 634 с диапазоном измерения 100—500 мкм и Метра 635 с диапазоном измерений 2—100 мкм. Калибровочная кривая каждого измерительного прибора построена по данным измерения толщины покрытий на эталонных образцах, и по калибро- [c.88]

Очень близок методу вихревых токов термоэлектрический метод. Нагретый датчик, подведённый к поверхности покрытия, вызывает термоэлектрический ток между разными металличе- скими, материалами. Этот ток можно измерить соответствующими приборами, откалиброванными по эталонам известной толщины, При попытках создания приборов с использованием Термоэлектрического метода определения толщины покрытия оказалось, что на полученные данные влияют конструктивные особенности датчика, температурные изменения испытуемых деталей и малейшие отклонения в составе металлов. По этим причинам достоверность результатов нельзя считать достаточной, й практическое применение этого типа прибора очень ограничено. [c.138]

Профилометрический метод. Так же, как и в двух описанных выше оптических методах, в профилометрическом методе определения толщины покрытия необходимо получить уступ между покрытием и основным металлом при удалении покрытия на локальном участке поверхности. В данном случае, однако, толщина определяется из профилограммы, полученной путем регистрации изменений положения стальной иглы при ее перемещении по испытуемой поверхности. Для усиления передаваемого движения иглы увеличения графического изображения исследуемого профиля поверхности, по которому можно провести непосредственные измерения, используются электронные приборы. [c.141]

Флуороскопический метод определения толщины тонких (до 2 мкм) покрытий заключается в измерении интенсивности вторичного излучения при облучении радиоактивным изотопом [66]. Точность измерения некоторых покрытий (олово на стали толщиной 0,4—1,5 мкм) при этом достигает 1%, а время одного измерения — 30 сек. [c.36]

Емкостный метод [67] возможно использовать для определения толщины покрытий, обладающих высокими удельными сопротивлениями. В этом случае конденсатор (образуемый основным металлом изделия, покрытием — диэлек-триком и электродом датчика) должен быть подключен в цепь индуктивности (катушки) с тем, чтобы создать колебательный контур генератора. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...