Метод контроля давления

Методы контроля давлением, электросопротивлением, пробами и другие [c.258]

Весьма прост манометрический метод контроля, когда нарушение герметичности регистрируется изменением давления в сосуде. [c.146]

Радиационные и ультразвуковые методы являются регламентируемыми методами контроля качества металла и сварных соединений при изготов/гении и эксплуатации сварных сосудов, аппаратов и трубопроводов, работающих под внутренним давлением в соответствии с действующими НТД. Остальные методы контроля могут применяться часто как дополнительные. [c.184]

ОСТ 26-11-03. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля. [c.268]

В зависимости от технических требований, предъявляемых к объектам контроля, формируется и выбор методов контроля качества. При вероятном развитии усталостных трещин в конструкции от поверхностных дефектов методы обнаружения внутренних дефектов (радиационный или УЗК), не обладающие достаточной чувствительностью к мелким поверхностным трещинам дублируют методами для поиска и обнаружения мельчайших поверхностных дефектов. Методы контроля герметичности при производстве сосудов высокого давления дублируют методами поиска и обнаружения внутренних дефектов и т. д. [c.220]

При изготовлении резервуаров, сосудов давления, как и других конструкций, избежать наличия в них дефектов не удается. Размер и форма этих дефектов определяются с помощью специальных методов контроля, а именно цветной, магнитной, радиографической или ультразвуковой дефектоскопией. Естественно, эти трещины малы по сравнению с размерами резервуара. Наиболее опасная ориентация трещины — это ортогональная максимальному растягивающему напряжению. При расчетах необходимо рассматривать самый худший вариант, поэтому можно считать, что в окрестности дефекта реализуется картина, аналогичная растяжению пластины с трещиной. [c.77]

Принципы классификации. Для удобства изучения механизмов и разработки общих методов проектирования и расчета их целесообразно классифицировать. Могут быть использованы разные признаки классификации по характеру движения — плоские и пространственные по видам кинематических пар — механизмы с низшими и высшими парами по назначению — механизмы приборов для контроля давлений, температуры, уровня ИТ. п. по принципу передачи усилий — механизмы трения и зацепления по конструктивному признаку — шарнирно-рычажные, кулачковые, фрикционные, зубчатые, червячные и т. д. по количеству звеньев — четырех-, шести- и многозвенные. В зависимости от задач, поставленных перед исследователем, пользуются той или иной классификацией, лучше всего удовлетворяющей решению этих задач. [c.14]

Оптимальный способ нанесения суспензии заключается в окунании детали в бак, в котором суспензия хорошо перемешана, и в медленном удалении из него. Однако этот способ не всегда технологичен. Чаще суспензию наносят с помощью шланга или душа. Напор струи должен быть достаточно слабым, чтобы не смывался магнитный порошок с дефектных мест. При сухом методе контроля эти требования относятся к давлению воздушной струи, с помощью которой магнитный порошок наносят на деталь. Время стекания с детали дисперсной среды, имеющей большую вязкость (например, трансформаторного масла), относительно велико, поэтому производительность труда контролера уменьшается. [c.40]

Отдельные контрольные испытания на надежность непосредственно в цехах завода-изготовителя могут осуществляться и для более сложных узлов и агрегатов-двигателей, коробок передач и редукторов, гидросистем и др. (см. гл. 11). Следует обратить внимание на необходимость тщательного анализа не только результативности, но и последствий контроля для особо ответственных деталей в случае, когда производится контроль надежности для каждого экземпляра и этот экземпляр поступает в эксплуатацию. Можно привести немало примеров, когда контрольно-испытательные воздействия на изделие ухудшают его характеристики качества. Например, резервуары и емкости (баки), в которых должна помещаться жидкость (например, горючее), испытываются при давлениях, больших, чем рабочее. При этом, чем выше требования к емкости, тем давление при испытании больше превосходит рабочее, чтобы была гарантия его надежной работы при эксплуатации. Однако в этом случае силовые воздействия при контрольном испытании могут настолько повлиять на прочностные характеристики, что сделают изделие менее надежным в работе — будут способствовать более быстрому его разрушению. Другой пример — контроль прецизионных деталей с высокими требованиями к качеству поверхности, например, гидравлического золотника 14-го класса шероховатости. При измерении ножка индикаторного прибора оставляет след даже на закаленной поверхности, что сказывается на эксплуатационных показателях изделия. Здесь допустим лишь бесконтактный метод контроля. [c.455]

Если контролируют герметичность вакуумного изделия (конструкции) под внутренним давлением индикаторного газа, то чувствительность метода контроля [c.22]

В зависимости от того, какой из перечисленных перепадов давления при контроле герметичности имеет место (положительный, отрицательный или равный нулю), все методы контроля герметичности и течеискания подразделяются по ГОСТ 18353—73 Контроль неразрушающий. Классификация методов на компрессионный, вакуумный и капиллярный. [c.26]

Компрессионные методы контроля герметичности основаны на регистрации параметров индикаторной жидкости и газов, проникающих под давлением в сквозные дефекты контролируемого объекта. [c.57]

Основным недостатком первых установок испарительного охлаждения доменных печей была неудачная конструкция холодильников и неправильная технология отливки доменных холодильников, в результате чего в холодильниках возникали большие внутренние напряжения и они часто выходили из строя из-за образования трещин. Исполнение коммуникаций испарительного охлаждения было таким, что процесс обнаружения вышедших из строя холодильников был затруднительным, не было четкого метода контроля целостности системы. Эти факторы обусловили низкое давление вырабатываемого пара, который практически невозможно было использовать. [c.154]

Контролю на утечку жидкости подвергается большинство отливок, трубы и другие детали, работаюш,ие под давлением. Этот метод контроля герметичности предназначен для выявления мелких трещин, пустот раковин, пористости металла и т. д. В качестве жидкости, применяемой при испытании, применяются вода, эмульсия, керосин, масло и др. Керосин является жидкостью, наиболее легко проникающей через трещины и поры металла. Так, при испытании открытых деталей (крышки, колпачки и т. д.) достаточно точно можно обнаружить наличие трещин и волосовин литья при помощи утечки налитого в них керосина или по появлению масляных пятен на наружных сторонах стенок деталей, поэтому иногда для испытания герметичности особо ответственных деталей и узлов под различными давлениями (даже высокими) применяется керосин. [c.310]

Химический метод контроля. В сварной сосуд подают аммиак в количестве 1 % от объема изделия и сжатый воздух. На сварной шов снаружи накладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором азотнокислой ртути. Ширина ленты должна быть больше ширины шва на 30 мм. После выдержки под давлением в течение 1—5 мин. бумагу снимают, и она служит документом, определяющим качество шва. На этом же принципе основано применение передвижной контрольной установки (фиг. 340). Аммиак, проходя через поры шва, вызывает почернение на бумаге, выявляя таким образом дефекты в сварном шве. Вместо бумаги можно применять также обыкновенный медицинский бинт, смоченный в том же растворе. При контроле крупных сосудов, имеющих большую протяженность швов, для экономии времени можно применять небольшую рамку с натянутой марлей (предварительно пропитанной раствором азотнокислой ртути), которую перемещают вдоль испытываемых швов изделия. [c.577]

Управление работой оборудования с использованием косвенных признаков нежелательно во избежание возникновения ложных (несвоевременных) команд. Если конец хода механизма контролировать с помощью датчиков усилия или нагрузки в приводе, то в случае возникновения случайных механических препятствий движению в систему управления может поступить ложный сигнал вследствие несвоевременного срабатывания датчика. При контроле механической нагрузки посредством реле максимального тока приходится принимать меры для отсечки ложной команды, возникающей при пуске двигателя. При контроле хода механизма по времени работы привода необходимо учитывать возможность создания ложной команды в случае изменения скорости или в случае остановки привода и т. д. Тем не менее в некоторых случаях применение косвенных методов контроля технически оправдано. Например, при необходимости контроля положения механизма на жестком упоре с точностью, превышающей разрешающую способность конечного выключателя. В этом случае для контроля положения механизма может быть использовано реле давления или реле времени. При этом для уменьшения вероятности возникновения ложной команды положение механизма в зоне жесткого упора должно дополнительно контролироваться конечным выключателем. [c.163]

Наиболее простыми методами контроля загрязненности рабочей жидкости является использование приборов, разработанных по принципу определения зависимости изменения силы трения подвижных элементов золотниковых распределителей с электромагнитным управлением, работающих под давлением, вызванным загрязнением жидкости. Для распределителя строят экспериментальную кривую зависимости электрического сопротивления от загрязнения жидкости (тарировочный график). Тарировка распределителя производится на стенде с постоянным увеличением в жидкости концентрации искусственного загрязнителя (смесь, состоящая из 50%. мелкой пыли и 50% карбонильной железной пудры). Такой загрязнитель содержит 95% частиц размером до 5 мкм и 5% частиц размером 5—40 мкм, что близко к действительному составу естественного загрязнителя. [c.276]

С точки зрения вида и назначения оборудования статистические методы можно применять, как показал опыт, для контроля изделий, обработанных не только на станках-автоматах и полуавтоматах, но и на любых других, например, универсальных токарных, фрезерных, шлифовальных и др. Кроме механической обработки изделий, статистический метод контроля качества и хода технологического процесса с успехом распространяется и на другие виды производственных процессов штамповку, отливку под давлением, гальваностегию, термообработку и др. [c.643]

При выборе методов контроля в зависимости от требований технических условий исходят из норм оценки качества сварных соединений, установленных ОСТ 26-291—79. Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное.выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и ОСТ 26-291—79, а также с учетом требований отраслевых стандартов и инструкцией по контролю. Установленные отраслевым стандартом ОСТ 26-2079—80 методы контроля качества стыковых сварных соединений в зависимости от группы сосудов и аппаратов приведены в табл. 5.9, угловых и тавровых соединений—в табл. 5.10. Сварные соединения ответственных изделий из высоколегированной коррозионностойкой стали толщиной от 4 до 30 мм, двухслойной с плакирующим слоем из коррозионностойкой стали толщиной от 10 до 60 мм и углеродистой стали толщиной от 4 до 100 мм для выявления внутренних дефектов рекомендуется контролировать ультразвуковой дефектоскопией в сочетании с одним из радиационных методов. [c.576]

Одним из наиболее надежных и доступных методов контроля достоверности показаний служит контроль но искусственно создаваемым однородным температурным режимам, например режимам, отвечающим температурам насыщения при кипении и конденсации. Оба процесса характерны очень высокими коэффициентами теплоотдачи, благодаря чему температура стенки приближается к температуре насыщения. В пароперегревателях этот режим возникает обычно после погашения топки с сохранением вентиляции газохода и небольшой паровой продувки. После достижения металлом труб температуры насыщения дальнейшее понижение температуры прекращается, так как теплоотвод компенсируется конденсацией. Показания всех правильно действующих поверхностных и других термопар сходятся с температурой насыщения, определяемой по давлению пара. [c.241]

Регулировка нулевого давления в горловине мельницы при пользовании настоящим методом контроля тонкости помола производится за счет увеличения или уменьшения подачи угля в мельницу с помощью ножа тарельчатого питателя. [c.391]

При контроле стыковых соединений сварных конструкций из листового проката типа цилиндров низкого давления, резервуаров и т. п. применяется так называемая керосино-меловая проба . При этом методе контроля сварные швы покрывают водным меловым раствором с той стороны, которая более доступна для устранения выявленных дефектов. После высыхания мелового раствора производят тщательную обмазку швов керосином с противоположной стороны. Керосин благодаря малой вязкости и незначительному поверхностному натяжению обладает способностью проходить через мельчайшие поры и, при наличии дефектов в швах, выступает на окрашенной мелом поверхности в виде жирных точек или полосок, которые со временем расплываются в пятна. [c.96]

Распространенным методом контроля газопроводов, масляных и топливных баков, камер сгорания и т. п. на герметичность являются пневматические испытания. Негерметичность может быть установлена а) по падению давления воздуха в системе, подвергающейся испытанию б) по появлению воздушных пузырьков при погружении узла в воду в) по появлению мыльных пузырьков на поверхности детали при подаче давления воздуха во внутреннюю полость ее. [c.470]

Проверка прочно-плотных швов при изготовлении различных резервуаров, работающих под большим давлением, производится гидравлическими испытаниями или более совершенными методами контроля с применением рентгеноскопии. [c.46]

Ввиду того, что основным методом контроля качества развальцовки труб в котлах высокого давления является [c.130]

Для энергоблоков закритического давления разработаны методы очистки конденсата турбин и коррекционной обработки питательной воды. Разработаны методы глубокого умягчения и химического обессоливания добавочной воды, созданы точные методы контроля за качеством воды и пара. [c.3]

Контроль трубопроводов, в соответствии с правилами [59, 60] и инструкцией [27] контролю и наблюдению в процессе эксплуатации подлежат все трубопроводы, коллекторы, трубы поверхностей нагрева, арматура, фасонные детали, фланцевые соединения и крепеж, работающие при температуре пара 450°С и выше. Металл трубопроводов с температурой среды от 250 до 450 °С с давлением 1,6 МПа и выше контролируется выборочно, с периодичностью не реже чем через каждые 100 тыс. ч эксплуатации, по вырезанным образцам. При приемке оборудования до и после монтажа, а также после ремонта электростанции контроль осуществляют в соответствии с [8], где определены объемы, периодичность и методы контроля металла паропроводов, питательных линий, котлов и турбин. Эксплуатационный контроль металла барабанов котлов регламентирован инструкцией [6]. [c.343]

Применительно к герметичности элементов конструкций гидрогазовых систем, конкретными численными показателями, характеризующими герметичность и необходимыми для ее качественной оценки, являются степень герметичности элементов конструкций при эксплуатационных условиях работы систем чувствительность, с которой необходимо оценить степень герметичности параметры, характеризующие выбранный метод контроля (давление во время испытаний, время выдержки под давлением, концентрация контрольного газа, чувствительность приборов и т. д.). При этом под степенью герметичности понимается количественная величина недопустимой утечки в единицу времени, а под чувствительностью — минимальный поток контрольного вещества, необходимый для устойчивой фиксации утечки каким-либо методом контроля. Здесь утечка — действительный расход жидкости или газа через неплотность определенных геометрических размеров, а поток — выраженное в единицах объема количество жидкости или газа, проникающее через неплотности сквозного характера в еди- [c.157]

По данным акустико-эмиссионного контроля объект может быть признан годным (допускается к эксплуатации), негодным (отбраковывается) и требующим продолжения обследования другими методами контроля и расчета на прочность. В первом случае число событий акустической эмиссии на каждый канал на площадке выдержки давления не превышает двух, отсутст- [c.182]

Основное применение акустико-эмиссионного метода — контроль технического состояния изделий и сооружений, работающих под внутренним (внешним) давлением (магистральные нефтегазопроводы, сосуды давления, химическая аппаратура оболочкового типа, глубоководные погружаемые Рис. 6. 26. Метод акустиче- аппараты и др.). Контроль ка- кчества при этом производится [c.176]

Гер)метичиость — э го способность изделия (соединения, сосуда и т. д.) сохранять в рабочих условиях начальное ко-личес-гво содержащегося в не.м вещества. Степень герметичности (чувствительность методов контроля) измеряется объемом течи в единицу времени при определенном перепаде давления. В зависимости от конкретных условиях [c.205]

Компрессионные и вакуумные методы контроля основаны на создании в изделии либо избыточного давления жидкости или газа, либо вакуума, и регистрации течи на нар> жной поверхности оболочки. Среди компрессионных методов рапичают гидравлические (жидкостные), гфименяемыс при контроле сосу дов давления, нефтехимической аппаратуры, котлов и т.д и пневматические, применяемые в основном для обнаружения течи в тонкостенных резервуарах, емкостях и баках [c.62]

ОСТ 26-11-10-85. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давление. Ренгенотелевизионный метод контроля. — 1987, [c.262]

Метод контроля по изменению давления находит применение главным образом при предварительных испытаниях объектов с целъю выявления сравнительно крупных сквозных дефектов. Самостоятельно этот метод применяется при контроле герметичности изделий, когда требования к порогу чувствительности не превышают 1-10 5 м -Па/с. При контроле герметичности мелких изделий может быть достигнут порог чувствительности 510-0 м Па/с. [c.198]

Перечисленные особенности контроля соединений, выполненных сваркой давлением, дают основания причислить их к трудноконтролируемым. В связи с этим наряду с интенсивной разработкой УЗ-методов контроля широкое применение находит активный контроль за параметрами сварки с обработкой полученных результатов на ЭВМ. Такой подход позволяет существенно снизить число дефектных соединений, но, к сожалению, не может гарантировать 100 %-ное качество всех стыков из-за множества случайных факторов, которые могут повлиять на конечный результат. [c.354]

Ряд авторов производили сравнительные исследования возможностей гидростатического и пневматического методов контроля герметичности. В работе Б. М. Шляпошникова и В. Ф. Соколова [54] приведены результаты сравнительных испытаний специальных сварных и клепаных образцов, отсеков строящихся судов и отдельных сварных замкнутых конструкций. Вначале каждый образец и отсек испытывали воздухом, давление которого последовательно повышали от 9,81 X X 10 до 4,9 > Ю Па с интервалом 9,81 10 Па. На каждой ступени давления все швы обмазывали мыльной пеной. Выявленные неплотности отмечали, но не устраняли. После окончания воздушных испытаний проводили гидростатические испытания этих же образцов и отсеков при давлении 9,81. 10 — 1,27 10 Па. Под давлением образцы и [c.64]

Примером использования таких средств может служить метод контроля состояния уплотнительных элементов пневмораспределителей и пневмоцилиндров. Специальный клапан 1 (рис. 1) устанавливается в воздушную напорную магистраль после блока подготовки воздуха. Клапан имеет три разделенные между собой камеры. Через одну из камер трубопровод выхлопа соединен с входом пневматического усилителя 2. Во время движения любого пневмоцилиндра золотник клапана открывается и соединяет среднюю камеру с магистралью. Плавающая мембрана отсекает выхлопной трубопровод от усилителя. С прекращением движения потока воздуха золотник клапана 1 под действием пружины закрывается. Воздух из средней полости выходит через жиклерное отверстие, и мембрана занимает среднее положение. В случае появления внутренней утечки воздуха через поврежденное уплотнение любого воздухораспределителя или через уплотнение поршня одного из пневмоцилиндров в выхлопной магистрали появляется незначительный подпор давления от 0,006 до 0,1 кг/см, который с помощью усилителя 2 и датчика давления 5 преобразуется в электрический сигнал. Наблюдая за последовательностью работы цилиндров, по снятию сигнала после очередного движения нетрудно определить неисправный привод. Рассоединив трубопровод между цилиндром и пневмораспределителем, можно найти дефектный элемент. [c.38]

Анализ отечественной и зарубежной литературы показал, что методы контроля межслойных зазоров многослойных сосудов высокого давления нуждаются в дальнейшем развитии и совершенствовании. Существующие рентгеновский и ультразвуковой методы не могут быть применены из-за многослойности стенки изделия, а также одностороннего доступа к контролируемой поверхности. Из других методов неразрушающего контроля особого внимания заслуживает магнитный, который при условии обеспечения проникновения переменного магнитного поля через верхний слой может дать информацию о величине зазора между верхним и нижележащим слоями. [c.154]

Приварка штуцеров 0 108 на удаляемом подкладном кольце, что позволило внедрить ультразвуковой метод контроля швов, а увеличение толщины штуцера с 4,5 до 6,5 мм дало возможность повысить давление гидропробы межтрубного пространства. После введения этих мероприятий с 1971 г. сигналы о повреждении секций ППТО отсутствуют. [c.77]

Существующие методы контроля отливок не обеспечивают полной гарантии отсутствия скрытых дефектов— усадочных раковин, шлаковых включений и внутренних трещин. Эти дефекты могут развиваться в эксплуатации под действием рабочих напряжений от давления исамо-компенсации, особенно в тех случаях, когда при рабочей температуре в отливке протекает процесс ползучести. Трещины, не вышедшие на поверхность сразу же после изотовления отливки, или не обнаруженные при осмотре на заводе, могут развиваться в процессе эксплуатации. [c.164]

В [Л. 2-22] предлагается метод контроля за факелом по перепаду давлений в топочной камере. Известно, что аэродинамическое сопротивление топки ничтожно и наблюдаемый Б ней сверху вниз рост разрежения вызван разностью удельных весов наружного воздуха и продуктов сгорания. В среднем на 1 м высоты перепад составляет 1 кГ1м . При погасании факела температура почти мгновенно снижается и перепад скачкообразно умень- [c.43]

На герметичность манометрические чувствительные элементы проверяют погружением их в жидкость (бензин, спирт или водный раствор хромпика) и подачи воздуха внутрь элемента при перегрузочном давлении. Появление пузырьков на поверхности чувствительного элемента указывает на его иегерметичность. Наиболее эффективным методом контроля микро-герметичности анероидных чувствительных элементов является проверка температурного прогиба. При этой проверке анероидную коробку и индикатор с ценой деления 1 мк. закрепляют в специальном приспособлении и помещают в ванну, наполненную тающим льдом. Применяют также ванны со спиртом, охлажденным до температуры —50° С. Стрелку индикатора устанавливают на нуль. Затем чувствительный элемент переносят в ванну с горячей водой (-f 90° (t), где выдержи- [c.803]

Явные очевидные) сшибки легко обнаруживаются при сравнении конструкции с эталоном или при проверке ее по объективным законам математики, физики, механики и другид законам, которые известны рядовому инженеру. К явным ошибкам относятся ошибки размерных цепей, прочности, отклонения параметров (силы, скорости, давления и др.). Явные ошибки обнаруживаются при контроле технической документации аналитическими или графическими методами, известными рядовому инженеру. Скрытые ошибки не обнаруживаются проверкой и появляются, как правило, в новых разработках, где применяется не проверенный практикой рабочий принцип или не имеется достаточного количества информации для внедрения уже известного принципа. В таких конструкциях обыкновенные методы контроля и анализа не дают ответа или дают неправильный, искаженный ответ на вопрос работоспособности и пригодности конструкции. [c.160]

Обычно выбор материалов для контура водо-водяных реакторов, которые работают при максимальной температуре 300° С, делают между углеродистыми и низколегированными сталями или аустенитными нержавеющими сталями. Скорость коррозии этих материалов низкая для нержавеющей стали при оптимальных условиях она составляет 0,5 г/м в месяц или 0,0007 мм в год, в то время как для углеродистых и низколегированных сталей 1,5—3 г/м в месяц или 0,0023—0,005 мм в год. Поэтому нет особой необходимости уменьшать возникающие напряжения или улучшать герметичность в хорошо контролируемых системах. Однако значительные проблемы связаны с продуктами коррозии, которые циркулируют через реакторную систему и высаживаются на поверхность металла или вымываются с нее непрерывно или периодически в зависимости от условий работы. Эти продукты коррозии обычно присутствуют в виде изолированных частиц диаметром <1 мкм и представляют собой шпинель типа R3O4, где R — железо, никель и хром. Скорость накопления продуктов коррозии в больших реакторах может достигать 10 0 г/сут. Они могут выпадать в осадок в зонах, где нет движения теплоносителя или действуют большие градиенты давления и высокие скорости теплопереноса, и собираться на поверхности тепловыделяющих элементов, где они активируются. Осажденное вещество воздействует на активацию, гидравлику, теплоперенос и реактивность. Наиболее значительный эффект состоит в том, что они могут после облучения в активной зоне высаживаться на участках, которые плохо защищены от радиации или которые имеют лишь временную защиту и поэтому могут представлять опасность для обслуживающего персонала. Активации подвергается большинство элементов, входящих в состав стали. Но для реактора с длительным сроком службы наибольшую опасность представляет нуклид Со из-за большого периода полураспада и высокой у-ак-тивности. Поэтому необходимо уменьшатд количество продуктов коррозии и связанную с ней радиоактивность, сохраняя низкую скорость коррозии. Важно также при изготовлении контура реактора использовать материалы с минимальным содержанием кобальта. Стеллиты, которые содержат значительное количество кобальта, не должны контактировать с теплоносителем. Другие сплавы надо выбирать с учетом минимального содержания кобальта. Это особенно относится к никелевым рудам, обычно содержащим кобальт, который не всегда удается полностью удалить в процессе экстракции. Различные условия работы реакторов PWR и BWR требуют различных методов контроля коррозионных процессов. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...