Контроль качества стыковых сварных соединений

При выборе методов контроля в зависимости от требований технических условий исходят из норм оценки качества сварных соединений, установленных ОСТ 26-291—79. Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное.выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и ОСТ 26-291—79, а также с учетом требований отраслевых стандартов и инструкцией по контролю. Установленные отраслевым стандартом ОСТ 26-2079—80 методы контроля качества стыковых сварных соединений в зависимости от группы сосудов и аппаратов приведены в табл. 5.9, угловых и тавровых соединений—в табл. 5.10. Сварные соединения ответственных изделий из высоколегированной коррозионностойкой стали толщиной от 4 до 30 мм, двухслойной с плакирующим слоем из коррозионностойкой стали толщиной от 10 до 60 мм и углеродистой стали толщиной от 4 до 100 мм для выявления внутренних дефектов рекомендуется контролировать ультразвуковой дефектоскопией в сочетании с одним из радиационных методов. [c.576]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ГРУППЫ СОСУДОВ и АППАРАТОВ [c.577]

Инструкция по ультразвуковому контролю качества стыковых сварных соединений сосудов, работающих под давлением с толщиной стенки от 8 до 30 мм (Л-3394-72). Таганрог, з-д Красный котельщик , 1972. [c.155]

Нет ни одного способа контроля, который позволял бы делать вывод о работоспособности сварного соединения при всех возможных комбинациях различных видов нагружения. Для оценки качества стыковых сварных соединений труб из термопластов применяют различные стандартизованные виды разрушающего и неразрушающе-го контроля [122, с. 43]. [c.377]

При изготовлении объектов котлонадзора применяют, как правило, стыковые сварные соединения, а также угловые и тавровые соединения с полным проплавлением, конструкция которых обеспечивает возможность проведения контроля их качества всеми методами, предусмотренными Правилами Госгортехнадзора СССР. Однако в отдельных случаях в объектах котлонадзора могут применяться сварные соединения, для которых проведение радиографического контроля по ГОСТ 7512—82 или ультразвукового контроля по ГОСТ 14782—76 невозможно из-за ограниченного доступа к участку размещения рентгеновской пленки или источника излучения, отсутствия зоны для сканирования ультразвукового преобразователя, а также из-за других конструктивных особенностей изделия, не позволяющих эффективно проводить неразрушающий контроль, в частности, при наличии конструктивного зазора, затрудняющего расшифровку результатов контроля. Недоступными для контроля являются также сварные соединения с крупнозернистой структурой металла шва свариваемых деталей из высоколегированных коррозионностойких сталей, ультразвуковой контроль которых затрудняется наличием структурных помех, соизмеримых с уровнем эхо-сигналов от дефектов, а радиографический контроль невозможен или неэффективен. [c.579]

Коэффициент прочности стыковых сварных соединений, выполненных любым допущенным способом автоматической, полуавтоматической или ручной сварки, обеспечивающим полный провар по всей толщине стыкуемых элементов, при условии проведения в необходимых случаях термической обработки после сварки и контроля качества шва по всей его длине неразрушающими методами принимается следующим [c.139]

Коэффициент прочности стыковых сварных соединений углеродистой и низколегированной марганцовистой сталей, контроль качества которых неразрушающими методами производится согласно особому разрешению Госгортехнадзора не по всей длине, принимается в зависимости от способа сварки [c.139]

Коэффициент прочности стыковых сварных соединений принимают в зависимости от способа сварки и контроля качества щва [c.247]

Ультразвуковой контроль основан на регистрации в виде импульса на экране прибора отраженной от дефекта энергии ультразвуковых колебаний частотой 0,6. .. 10 МГц. Для этой цели применяются дефектоскопы УД, УДМ, УТ, ДУК и др. [4]. Ультразвуковой контроль разработан и применяется для оценки качества сварных соединений различных типоразмеров, в том числе, для стыковых сварных соединений равно- и разнотолщинных трубных элементов (литых, катаных, кованых), штуцерных и тройниковых сварных соединений. [c.151]

Для стыковых сварных соединений, выполненных автоматической, полуавтоматической или ручной сваркой, для малоуглеродистой стали можно принимать ф = 1 и для теплостойкой легированной стали ф = 0,8, если сварное соединение подвергается после сварки необходимой термообработке и контролю качества шва неразрушающими методами. [c.77]

Контроль качества стыковых соединений осуществляется внешним осмотром и обмером сваренных деталей, механическими испытаниями всех или части сваренных деталей, испытанием отдельных контрольных образцов, металлографическим исследованием макро- и микроструктуры сварных стыков. [c.107]

Контроль качества сварных соединений производится для выявления соответствия конструкции и размеров шва проекту, а также возможных наружных и внутренних дефектов. Из существующих методов контроля, установ.пенных ГОСТ 3242—69, при изготовлении, реконструкции и ремонте кранов качество всех сварных соединений обязательно должно быть проверено внешним осмотром и измерением. Стыковые сварные соединения, кроме того, должны проверяться просвечиванием проникающим излучением с изготовлением снимков иа рентгеновской пленке. [c.72]

Радиоскопический контроль применяют в качестве промежуточного контроля стыковых продольных и кольцевых сварных соединений. При хорошо отработанной технологии сварки и контроле за соблюдением этой технологии, обеспечивающей высокое качество сварки, по решению НПО ЦНИИТМАШ радиоскопический контроль может быть использован в качестве приемочного (сдаточного) контроля. [c.548]

Для контроля качества сварных стыковых соединений методом механических испытаний в трубчатых элементах поверхностей нагрева с толщиной стенки менее 12 мм производится сварка или периодическая вырезка контрольных стыков от каждых 200 однотипных стыков, сваренных каждым сварщиком, в количестве 1%, но не менее двух (по указанию ОТК). [c.285]

Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой стыков в производственных условиях свариваются контрольные стыки, из которых вырезаются образцы, предусмотренные табл. 7 настоящей Нормали. [c.368]

Применение стыковых швов предпочтительнее, так как они обладают невысокой концентрацией напряжений по сравнению с угловыми и, особенно, точечными швами. Циклическую прочность сварных соединений можно повышать также технологическими методами — проводить старение или отжиг (для снятия остаточных напряжений), удалять механической обработкой утолщение стыкового шва или придать вогнутость угловому шву, создавать наклеп (например, обдувом дроби). Эти мероприятия в сочетании с инструментальным контролем качества шва в значительной мере снижают концентрацию напряжений, а для стыковых швов она практически снимается. [c.94]

При стыковой сварке оплавлением какие-либо оценки по усредненным значениям параметров режима оказываются неэффективными. Необходимо располагать временными зависимостями контролируемых параметров режима, например в виде записи на ленту самопишущего прибора. Очевидно, что чем больше контролируемых параметров, тем точнее можно прогнозировать качество сварного соединения. На практике число параметров контроля не превышает четырех. [c.226]

На основе многолетнего производственного опробования выполненных разработок был создан ГОСТ 23858—79 Соединения сварные, стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки , который не имеет аналогов в отечественной и зарубежной практике. Достоверность УЗ-метода в сравнении с разрушающими испытаниями составляет 85—90%. [c.301]

При осуществлении контроля качества сварных швов физическими методами (просвечиванием, ультразвуком и др.) расчетные сопротивления стыковых соединений при сжатии, растяжении, изгибе равны расчетным сопротивлениям основного металла. [c.31]

В сварочном производстве шаблоны используются для контроля качества подготовки кромок изделия под сварку, а после образования сварного соединения—для контроля некоторых размеров сварного шва. Наличие шаблонов значительно упрощает приемку изделия под сварку. Некоторые предприятия и строительно-монтажные организации применяют шаблоны собственного изготовления. На заводе нефтяного машиностроения им, Петрова в Волгограде используют в качестве шаблона несколько переделанный обычный штангенциркуль (добавлены еще одна подвижная губка и направляющая с опорными ножками). Это позволяет измерять высоту усиления и ширину шва, а также смещение свариваемых кромок (при сварке стыковых соединений) при сварке нахлесточных и тавровых соединений можно контролировать толщину свариваемых элементов и катет шва. [c.257]

К недостаткам контактной сварки, затрудняющим применение ее в строительстве, следует отнести большие установочные электрические мощности машин (до 1000 кВ-А и более), требующие подключения к отдельному фидеру узкую специализацию машин по видам сварных соединении (стыковые, точечные и др.) необходимость в большинстве случаев доставки деталей к машинам сложность контроля качества сварных соединений. [c.333]

Этот сварной шов (рис. 15.2, б) — стыковой, отсутствуют накладки и выступающие головки заклепок (рис. 15.2, а) — все это снижает массу конструкции. Прочность сварного соединения зависит от квалификации сварщика и от качества контроля шва. [c.434]

В справочнике приведены сведения о физических основах контактной сварки и других видах сварки давлением, технические характеристики машин для стыковой, точечной, рельефной н шовной сварки, а также оборудования для ультразвуковой, холодной, диффузионной и сварки трением кратко даются способы контроля качества сварных соединений и вопросы техники безопасности. [c.2]

Стыковое соединение — сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Стыковое соединение имеет следующие достоинства равномерное распределение усилий от одного элемента к другому минимальный расход металла удобство контроля качества сварки. [c.92]

Рациональность УЗ-контроля сваренных труб обусловлена тем, что данный метод позволяет контролировать трубы со скоростью, совместимой с высокими темпами укладки трубопроводов. УЗ-контроль качества сварных соединений на изделиях из термопластов несколько отличается от УЗ-контроля изделий из стали. Эти отличия обусловлены физико-механическими свойствами термопластов. Во-первых, при УЗ-контроле термопластов используют продольные УЗ-волны во-вторых, в термопластах наблюдается поглощение колебаний и величина этого поглощения у разных термопластов различна. В связи с последним требуется изменять частоту колебаний. Так, например, если при контроле качества стыковых сварных соединений ПЭНП удавалось уверенно находить дефекты в шве при частоте -2 МГц, то при контроле таких же сварных соединений ПП или полибутена частоту УЗ приходилось снижать до 1 МГц [122, с. 47]. При одностороннем контроле обнаруживают дефекты на глубине до 15 мм, а при двухстороннем — до 30 мм [132]. [c.380]

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений получил в последние годы широкое распространение. Он обязателен для всех сварных стыков трубопроводов с толщиной стенки 15 мм и более, для стыковых сварных соединений барабанов с толщиной стенки 30мм и более и в ряде других случаев. [c.231]

При сравнении результатов разрушающего и неразрушающего контроля стыковых сварных соединений полиэтиленовых труб размером 125x11,4 мм установлено, что визуальный контроль и контроль размеров хотя и дают некоторую информацию о качестве швов, однако не устанавливают связи между их прочностью и наличием дефектов на соединяемых поверхностях. По опыту фирмы Main-Gaswerke, хороший вид сварочного наплыва не означает, что качество сварного соединения высокое. В связи с этим фирма считает, что визуальный контроль не имеет большого значения [122, с. 46]. [c.379]

На основе полученных результатов Н. Б. Бабкиным было разработано несколько конструкций специальных металлических искательных головок 1) головка с постоянным углом ввода поляризованных сдвиговых колебаний для контроля стыковых сварных соединений, а также для обнаружения дефектов в массивных металлических изделиях, обладающих повышенным уровнем структурной реверберации 2) головка для контроля качества сварки при точечной и роликовой сварке и 3) головка с регулируемым углом ввода поляризованных сдвиговых УЗК при постоянном положении точки ввода их. Опробование этих головок полностью подтвердило целесообразность использования поляризованных сдвиговых волн для решения сложных задач ультразвуковой эходефектоскопии и навело на мысль о возможности использования этих волн и для других целей, в частности для получения поверхностных УЗК- [c.74]

Контроль неразрушающйй. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров 23694—79 Контроль неразрушающий. Паста магнитная для магнитно-порошковой дефектоскопии КМ-К. Технические условия 23702—79 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры и методы их измерений 23764—79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия 23829—79 Контроль неразрушающйй акустический. Термины и определения 23858—79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки [c.474]

Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами при толщине стенки не менее 12 мм одновременнососваркой последних должны свариваться в тех же производственных условиях контрольные стыки, из которых в дальнейшем изготовляются образцы для проведения механических испытаний. [c.971]

В последнее время много внимания уделялось вопросам механизации вспомогательных операций, сопутствующих сварке. Одним из важнейших узлов является узел гратосъема. Многие стыковые машины снабжаются специальными блоками и приборами контроля параметров процесса сварки, которые позволяют с большей достоверностью оценить качество сварных соединений без применения разрушающих методов контроля. [c.187]

Контроль качества сварных соединений, проводимый при изготовлении, реконструкции и ремонте крандв отделом технического контроля должен осуществляться внешним осмотром и измерением, просвечиванием (рентгеио- или гам-ма-графирование) стыковых швов и механическими испытаниями. [c.15]

Контроль качества сварных соединении, проводимых при изготовлении, реконструкции и ремонте кранов, осуществляется внешним осмотром и измерением, просвечиванием (рентгено- или гаммаграфи-рование) стыковых швоа и механическими испытаниями. [c.257]

С целью повышения гарантии обеспечения высокого качества сварных стыковых соединений, выполненных ручным способом электродами типов Э42, Э42А, Э50А и Э55А, рекомендуется применять контроль просвечиванием. Для случаев, когда контроль качества сварных стыковых швов осуществляется только наружным осмотром, коэффициенты однородности понижаются на 15%. [c.30]

Длительное время ультразвуковая дефектоскопия стыковых металлических соединений, выполненных механизированной и ручной дуговой сваркой, применялась только для металла толщиной более 15 мм. Контроль качества сварных соединений толщиной 5—15 мм производился гамма-рентгенографирова-нием. В результате трудоемкости, вредности излучения, пониженной производительности, гамма-рентгенографирование в последние годы в ряде случаев не удовлетворяло современным требованиям производства. Например, в судостроении и производстве металлоконструкций такой метод контроля сдерживал сборку судов и других сооружений, создавал затруднения в достаточно полном использовании всех возможностей прогрессивных способов сварки (из-за неоперативности). [c.210]

При проектировании для каждого парового котла или сосуда разрабатывается сварная конструкция с учетом всех особенностей ее выполнения и условий работы. При изготовлении котельных конструкций необходимо, чтобы детали полностью соответствовали чертежам, использовалась механическая и газовая резка металла и специальные приспособления. Сборочные отверстия должны не завариваться, а использоваться под заклепки. Ковка и правка металла допускается только при красном калении. При соединении котельных конструкций допускается кузнечно-горновая сварка и электросварка на постоянном и переменном токе, причем сварной шов тщательно проверяется, а готовое изделие подвергается испытанию. Контроль качества осуществляется наружным осмотром, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, проавечива-нием стыковых сварных швов рентгеновскими лучами или гамма-лучами, гидравлическими испытаниями и испытанием на межкристаллитную коррозию. [c.41]

Наиболее опасный при стыковой сварке дефект — непровар характеризуется очень малым размером в направлении, перпендикулярном к плоскости стыка (обычно толщина пленок окислов в стыке не превышает нескольких десятков микрон). Эго крайне затрудняет обнаружение непровара методами физической дефектоскопии. Рентгеновс1<ое просвечивание и просвечивание -лучами радия, а также методы магнитной дефектоскопии, как правило, не обнаруживают непровара в соединениях, выполненных стыковой сваркой. Отсутствие в настоящее время надежных методов контроля качества сварных стыков (степени провара) без их разрушения заставляет тщательно конгролировать технологический процесс сварки, который должен предварительно проверяться сваркой контрольных образцов. Эти образцы обычно испытываются на загиб или удар. Исследуется также структура стали в зоне стыка. При положительных результатах испытаний и удовлетворительной структуре начинается сварка промышленных деталей. Качество сварки периодически контролируется путем повторных испытаний. Для повышения однородности качества соединений рекомендуется автоматизация сварки. [c.108]

Снижение концентрации напряжений в сварных соединениях может быть осуществлено на, различных этапах создания сварной конструкции. На стадии проектирования это достигается назначением рациональных сопряжений элементов, преимущественным использованием стыковых соединений, выбором материалов, мало чувствительных к различным концентраторам. В процессе изготовления сварных конструкций решающее значение имеет культура производства и качество использованных технологических процессов. Отсутствие в конструкции различного рюда дефектов в виде непроваров, трещин, несплавлений и т. п. практически обеспечивает снижение опасной для прочности концентрации напряжений. Послеоперационный контроль сварных соединений и- качественное устранение замеченных дефектов также являются важным этапом снижения концентрации напряжений в изделиях. [c.276]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...