Выявление внутренних дефектов

Для выявления внутренних дефектов сварных соединений в Правилах регламентируются следующие методы неразрушающего контроля сварных соединений радиографический и ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый кон 1 роль стилоскопированием и измерением твердости. [c.49]

Таким образом, выявление внутренних дефектов в материале с помощью у-лучей основано на их способности неодинаково проникать через различные материалы и поглощаться ими в зависимости от толщины, рода материала и энергии излучения. На рис. 187 показана схема устройства контейнера гамма-установки модели ГУП Со-0,5-1. [c.381]

Считают, что постоянный ток наиболее удобен для выявления внутренних дефектов (на расстоянии от поверхности до 2—3 мм). Однако детали с толщиной стенки более 20—25 мм не следует намагничивать постоянным током, так как такие детали после контроля практически невозможно размагнитить. Кроме того, внутренние [c.35]

От технического контроля следует отличать испытания, под которыми понимается осуществляемое по определённой программе экспериментальное определение характеристик объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании или при моделировании объекта (ГОСТ 16504—74). Так, выявление внутренних дефектов материала с помощью ионизирующего излучения является техническим контролем, а определение влияния такого излучения на характеристики материала представляет собой его испытания. [c.137]

Выявление внутренних дефектов просвечиванием возможно лишь при толщине стенок отливок из черных сплавов до 20 мм и отливок из легких сплавов — до 40 мм при этом выявляются пороки, размер которых составляет не менее 8—15% от толщины просвечиваемой стенки. [c.305]

На машиностроительных заводах широкое распространение получили физико-технические методы контроля, особенно для выявления внутренних дефектов в отливках, штамповках, поковках и деталях. [c.310]

Рентгенографический метод широко используется в машиностроении для проверки качества сварных швов и для выявления внутренних дефектов в отливках и деталях. [c.311]

Выявление внутренних дефектов и неоднородности в контролируемых объектах (отливках, деталях) основано на различной поглощаемости лучей различными средами. Когда на пути лучей встречается дефект (раковины, толщины, посторонние включения), то изменяется степень поглощения лучей, а на экране или фотопленке появляются соответствующей формы и величины пятна. [c.313]

Естественное старение заключается в выдержке деталей на открытом воздухе в течение длительного периода времени — от б до 18 мес. Недостатками этого способа являются неполнота снятия напряжений, удлинение производственного цикла изготовления детали, большая задержка в выявлении внутренних дефектов отливки и удорожание производства. [c.536]

Для выявления внутренних дефектов в сварных швах магнитопорошковым методом для намагничивания применяют постоянное или импульсное магнитные поля. [c.559]

При выборе методов контроля в зависимости от требований технических условий исходят из норм оценки качества сварных соединений, установленных ОСТ 26-291—79. Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное.выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и ОСТ 26-291—79, а также с учетом требований отраслевых стандартов и инструкцией по контролю. Установленные отраслевым стандартом ОСТ 26-2079—80 методы контроля качества стыковых сварных соединений в зависимости от группы сосудов и аппаратов приведены в табл. 5.9, угловых и тавровых соединений—в табл. 5.10. Сварные соединения ответственных изделий из высоколегированной коррозионностойкой стали толщиной от 4 до 30 мм, двухслойной с плакирующим слоем из коррозионностойкой стали толщиной от 10 до 60 мм и углеродистой стали толщиной от 4 до 100 мм для выявления внутренних дефектов рекомендуется контролировать ультразвуковой дефектоскопией в сочетании с одним из радиационных методов. [c.576]

Металлографическому исследованию подвергают стыковые, тавровые и угловые сварные соединения с целью выявления внутренних дефектов и участков структуры, которые могут отрицательно влиять на свойства сварных соединений. [c.223]

Просвечивание рентгеновскими лучами в целях выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор и т. п.) в шве и околошовной зоне. [c.109]

Помимо выявления внутренних дефектов деталей авиационной техники, рентгенография может успешно применяться для контроля правильности выполнения отдельных производственных, эксплуатационных и ремонтных технологических операций. Рентгеновским методом можно проконтролировать правильность сборки и регулировки агрегата — отсутствие перекосов пружин, клапанов, мембран, величину зазоров между деталями, взаимное расположение деталей, состояние контактов и целость проводников и т. п. [c.369]

Какие методы неразрушающего контроля применяют для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях и их сущность [c.287]

Неразрушающие методы контроля внутренних и наружных дефектов отливок. Чувствительность и области применения методов неразрушающего контроля приведены в табл. 8. Для выявления внутренних дефектов отливок из цветных сплавов наибольшее распространение получил рентгеновский метод. [c.493]

Выявление внутренних дефектов поковок ультразвуковым методом основано на отражении ультразвукового луча от поверхности внутренних дефектов. Участки поковки, подвергаемые контролю, должны быть одинакового сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии регламентированы ГОСТ 24507—80. Они позволяют выявлять раковины, рыхлости, трещины, флокены, расслоения и другие несплошности в толще металла, не обнаруживаемые или не всегда обнаруживаемые другими методами неразрушающего контроля. В современных установках для автоматизированного [c.575]

Ультразвуковую дефектоскопию широко применяют для проверки качества сварных соединений из низкоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной до 700 мм. При толщине листов более 80 мм ультразвуковая дефектоскопия в р.аде случаев — наиболее надежный метод выявления внутренних дефектов в соединениях из сталей. Однако существует класс сварных соединений из высоколегированных сталей, не проверяемых ультразвуком из-за большого уровня структурных помех. [c.74]

В соответствии со СНиП П1-В.б-в2, выявление внутренних дефектов в рассматриваемых соединениях рекомендуется проводить ионизирующим излучением и ультразвуковой дефекто- [c.126]

Контроль металлических изделий с помощью проникающих излучений. Такой контроль применяют для выявления внутренних дефектов (газовые и усадочные раковины, непровар, трещины и т. д.) главным образом в отливках и сварных изделиях без их разрушения. Для контроля используют рентгеновские и улучи, образующиеся при распаде искусственных или реже естественных радиоактивных веществ. Чаще применяют изотопы кобальта (Со °) и иридия (Гг ). улучи схожи с рентгеновскими, но имеют меньшую длину. [c.32]

Магнитную дефектоскопию применяют для контроля качества готовых деталей, сварных швов и т. д. с целью выявления внутренних дефектов (закалочных и усталостных трещин, неметаллических включений, усадочных раковин и т. д.). На практике используют такие методы магнитной дефектоскопии, как магнитных суспензий, индукционный и др. [c.109]

Рентгеноскопия просвечивание) металлов и сплавов основана на способности рентгеновских лучей проходить через оптически непрозрачные среды и предназначена для выявления внутренних дефектов (пористости, трещин, газовых пузырей, шлаковых включений и др.). В местах дефектов рентгеновские лучи поглощаются меньше, чем в сплошном металле, и поэтому на фотопленке такие лучи образуют темные пятна, соответствующие форме дефекта. Рентгеноскопию, как и ультразвуковую дефектоскопию, в настоящее время широко применяют в промышленности для поточного контроля массовой продукции. [c.111]

Качество заготовки является основным фактором, определяющим качество труб. Поэтому подготовка заготовки к прокатке состоит в выявлении и удалении поверхностных, а в ряде случаев и внутренних дефектов, а также в проверке геометрических размеров. Поверхностные дефекты выявляют осмотром для выявления внутренних дефектов (неметаллических включений, трещин и т. д.) используют ультразвуковые дефектоскопы и рентгеноскопию. Геометрические размеры заготовки проверяют измерительным инструментом. [c.350]

Выявление внутренних дефектов в деталях с помощью ультразвука основано на свойстве ультразвуковых волн отражаться от внутренних поверхностей материала. Ультразвуковые колебания являются упругими колебаниями с частотой выше предела слышимости. [c.246]

В соответствии со СНиП П1-18-75 выявление внутренних дефектов в рассматриваемых соединениях рекомендуется проводить ионизирующими излучением и-ультразвуковой дефектоскопией. Однако эти способы неэффективны вследствие того, что в большинстве случаев не удается выявить наиболее опасные дефекты типа трещин, несплавлений и непроваров в корне шва (рис. 7.31), поэтому наиболее объективным и оптимальным методом контроля тавровых, нахлесточных и угловых соединений является ультразвуковой. [c.258]

Действие ультразвуковых дефектоскопов основано на прозвучивании рельса импульсами ультразвуковых колебаний. Внутренние трещины в головке, шейке или подошве рельса являются препятствием для распространения ультразвука и могут быть обнаружены как по исчезновению сигнала, соответствующего ультразвуковому импульсу, отраженному от подошвы рельса, так и по появлению сигналов, соответствующих попаданию в приемное устройство импульсов, отраженных и рассеянных гранями дефекта. Чувствительность устройства обеспечивает выявление внутренних дефектов на ранней стадии их развития. [c.156]

Дефекты металла поковок выявляют прежде всего тщательным осмотром, часто при помощи лупы. Для выявления внутренних дефектов и невидимых волосовин на поверхности пользуются [c.324]

Для выявления внутренних дефектов применяют также приборы, работающие с использованием гамма-лучей. Такие лучи испускают радиоактивные элементы (уран и др.) или элементы с искусственной радиоактивностью, например радиоактивный кобальт. Поковку 3 (рис. 201) устанавливают между источником облучения 1 (ампулой с радиоактивным кобальтом) и кассетой 4 с фотопленкой. Дефект 2 получается в виде темного пятна. [c.325]

Какие вы знаете способы выявления внутренних дефектов в поковках Какова сущность этих способов [c.326]

Ультразвук с успехом используют во многих областях промышленности, в частности для выявления внутренних дефектов ь полуфабрикатах и готовых изделиях, а также для очистки поверхности металла или другого материала. В гальванотехнике ультразвук целесообразно применять при очистке изделий сложной геометрической формы (длинные трубчатые изделия с несквозными отверстиями и т. п.), а также для обеспечения крайне высокой степени очистки, например внутренних поверхностей вакуумных приборов. По-видимому, большое значение ультразвук может иметь при подготовке алюминия и его сплавов к металлическим покрытиям, способствуя удалению с поверхности пассивной окисной пленки. [c.140]

Готовые сварные и паяные соединения в зависимости от назначения и ответственности конструкции подвергают приемочному контролю внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и обмеру сварных швов испытаниям на плотность, магнитному контролю, просвечиванию рентгеновским и гамма-нзлучением, ультразвуком для выявлений внутренних дефектов. [c.243]

Большинство конструкционных материалов лучше сопротивляется сжатию, чем растяжению. Разрушение почти всегда начинается на участках, подвергающихся растяжению, а не сжатию, так как первое способствует выявлению внутренних дефектов материала (мнкротрещин, мпкропор п т. п.), которые, разрастаясь под действием растягивающих напряжений, кладут начало разрушению. Напряжения сжатия, напротив, способствуют закрытию микродефектов. [c.126]

Наиболее ответственные поковки подвергаются рентгено- или гаммапросвечиванию с целью выявления внутренних дефектов. [c.279]

Для выявления внутренних дефектов и трещин, развивающихся из зоны корня сварного шва ротора до их выхода на наружную поверхность, целесообразно использовать ультразвуковую дефектоскопию, а также установки, основанные на использовании метода электропотенциала. Последние в отличие от серийных, ориентированных на выявление трещин, выходящих на контролируемую поверхность, имеют более высокую (на порядок и более) чувствительность. Апробация такой установки была проведена при испытании образцов, моделирующих зону сварного шва ротора, содержащую дефекты в корне шва или внутренние дефекты. Для повышения точности диагностирования разработаны номограммы, позволяющие уточнять размер и местоположение дефекта на основе решения на ЭВМ (см. рис. 1) краевых задач [c.16]

Для выявления внутренних дефектов в металле (раковин, пор, треищн и других пустот) на детали направляют рентгеновское излучение (рис. 2.64). [c.79]

Металлографические исследования сварных соединений прово дят для контроля макро- и микроструктуры металла [13, 23—25 27], а также для выявления внутренних дефектов (трещин, по, непроваров, шлаковых и неметаллических включений снижающих прочность сварного соединения, и участков со струк турой металла, отрицательно влияющей на надежность и безо пасность эксплуатации. [c.166]

В практике дефектоскопического контроля сварных соединений имеют место случаи, когда надежное выявление внутренних дефектов сплошности не обеспечивается. Это может быть обус повлено следующими причинами [c.200]

Ряд сталей, особенно высоколегированных и труднодеформи-руемых, подвергают ультразвуковому контролю с целью выявления внутренних дефектов и неметаллических включений. [c.228]

Для выявления внутренних дефектов применяются особые приборы, называемые ультразвуковьши дефектоскопами. Существующие ультразвуковые дефектоскопы можно разделить на четыре группы [c.246]

Качество сварных соединений, а иногда и конструкций в целом проверяют различными методами неразрушающего контроля. Большое распространение на монтаже получила радиационная дефектоскопия, в частности, рентгеновский и гамма-контроль (рис. 91). Рентгеновское и гамма-излучение как световые и радиоволны имеет электромагнитную природу. Отличие состоит только в длинах волн, они обладают гораздо большей энергией, чем видимый свет, по-разному поглошаются различными средами при прохождении через них. Выявление внутренних дефектов при просвечивании основано на способности рентгеновского и гамма-излучения неодинаково проникать через различные материалы и поглошаться ими в зависимости от рода материала, его толщины и энергии излучения. [c.247]

Считают, что постоянны11 ток наиболее удобен для выявления внутренних дефектов (на расстоянии от поверхности до 2—3 мм). Однако детали с толщиной стенки > 20—25 мм не следует намагничивать цостоянным током, так как [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...