Метод контроля гидравлический давлением

Разновидностью контроля гидравлическим давлением является люминесцентно-гидравлический метод, отличающийся тем, что в состав пробного вещества добавляют люминофор и осмотр наружной поверхности изделия проводят в ультрафиолетовом свете. [c.255]

Отдельные контрольные испытания на надежность непосредственно в цехах завода-изготовителя могут осуществляться и для более сложных узлов и агрегатов-двигателей, коробок передач и редукторов, гидросистем и др. (см. гл. 11). Следует обратить внимание на необходимость тщательного анализа не только результативности, но и последствий контроля для особо ответственных деталей в случае, когда производится контроль надежности для каждого экземпляра и этот экземпляр поступает в эксплуатацию. Можно привести немало примеров, когда контрольно-испытательные воздействия на изделие ухудшают его характеристики качества. Например, резервуары и емкости (баки), в которых должна помещаться жидкость (например, горючее), испытываются при давлениях, больших, чем рабочее. При этом, чем выше требования к емкости, тем давление при испытании больше превосходит рабочее, чтобы была гарантия его надежной работы при эксплуатации. Однако в этом случае силовые воздействия при контрольном испытании могут настолько повлиять на прочностные характеристики, что сделают изделие менее надежным в работе — будут способствовать более быстрому его разрушению. Другой пример — контроль прецизионных деталей с высокими требованиями к качеству поверхности, например, гидравлического золотника 14-го класса шероховатости. При измерении ножка индикаторного прибора оставляет след даже на закаленной поверхности, что сказывается на эксплуатационных показателях изделия. Здесь допустим лишь бесконтактный метод контроля. [c.455]

Проверка прочно-плотных швов при изготовлении различных резервуаров, работающих под большим давлением, производится гидравлическими испытаниями или более совершенными методами контроля с применением рентгеноскопии. [c.46]

Метод испытания и контроля плотности Задвижка в собранном виде проверена гидравлическим давлением на 200 кг/сл 2, использовано дренажное отверстие [c.430]

Основными видами брака литья являются газовые, усадочные, шлаковые и песчаные раковины, рыхлость и пористость недостаточное заполнение литейной формы металлом горячие и холодные трещины и коробление несоответствие микроструктуры, химического состава, механических свойств металла отливок требованиям ГОСТов и технических условий. Перечисленные дефекты отливок выявляются различными методами контроля. Контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить массовый брак из-за износа или коробления модели и стержневых ящиков. Механические свойства и микроструктура контролируются испытаниями и исследованием отдельно изготовленных или отлитых совместно с заготовкой образцов. Внутренние дефекты отливок выявляются методами радиографической или ультразвуковой дефектоскопии. Отливки, которые по условию работы должны выдерживать повыщенное давление жидкости или газа, подвергают гидравлическим или пневматическим испытаниям при давлениях, несколько превышающих рабочее давление. [c.297]

Контроль качества сварных соединений сосудов, работающих под давлением, производит организация, выполняющая их сварку. Для этого используют большинство из известных методов контроля внешним осмотром и измерением, ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, выполняют механические испытания и металлографические исследования, проводят гидравлические испытания и другие виды контроля, предусмотренные технической документацией на данное изделие. Например, в случае сварки сосудов из аустенитных сталей проверяют коррозионную устойчивость и сопротивляемость межкристаллитной коррозии при сварке сосудов из низколегированных закаливающихся хромомолибденовых сталей производят контроль стилоскопированием, проверяют твердость, выполняют цветную дефектоскопию и др. Если предусмотрена термообработка, то контрольные операции должны выполняться после ее завершения. [c.202]

Гидравлические испытания проводят для определения прочности сварных соединений. В зависимости от вида конструкции различают три вида гидравлических испытаний. Для контроля трубопроводов, гидравлических систем и других аналогичных изделий применяют метод гидравлического давления. Резервуары, баки, цистерны и т. п. проверяют наливом в них воды. Сварные соединения большой протяженности открытых изделий контролируют поливом их струей воды с одной стороны, [c.103]

К жидкостным методам течеискания с применением люминофоров относятся люминесцентно-гидравлический и гидравлический с люминесцентным покрытием. Оба метода реализуются одновременно с испытанием объекта контроля на прочность гидравлическим давлением. Их сущность заключается в обнаружении просочившихся или активированных водой капель люминофора при ультрафиолетовом облучении. [c.85]

К компрессионным методам относятся жидкостные и газовые методы течеискания. Широкое применение из жидкостных методов получил гидравлический метод в качестве обязательного при контроле различных замкнутых систем, работающих под давлением. Контролируемое изделие заполняют водой или другой рабочей жидкостью, герметизируют, а затем с помощью гидравлического насоса создают в нем избыточное давление и выдерживают некоторое время под этим давлением. Более чувствительны газовые методы течеискания, так как газы значительно легче проходят через мелкие сквозные дефекты. Применяются они для контроля замкнутых объемов. [c.252]

Трубы могут быть изготовлены без термической обработки, термически обработанными по всему объему и термически обработанными по сварному шву. Трубы должны выдерживать испытания гидравлическим давлением. Сварные соединения должны проходить дефектоскопический контроль неразрушающими методами. [c.92]

Имеются и специальные стандарты на методы испытаний и средства контроля, а также стандарты на маркировку, упаковку, транспортировку и хранение труб. Так, в ГОСТ 3845—65 подробно оговорены методы испытания труб внутренним гидравлическим давлением, а [c.12]

Сварные изделия, предназначенные для работы под высоким давлением, испытывают методом гидравлического давления (ГОСТ 1999—60). Отобранные для контроля изделия герметизируют газонепроницаемыми заглушками и помещают в ванну с водой. Малогабаритные изделия погружают в воду полностью и потом в изделие подают сжатый воздух под давлением, превышающим рабочее. Давление и время выдержки устанавливают в соответствии с техническими условиями. При контроле крупногабаритных изделий, которые не могут быть погружены полностью в воду, вначале в изделие подают сжатый воздух под давлением, а потом изделие частично погружают в воду так, чтобы в воде находились исследуемые швы сварных соединений. В обоих случаях слой воды над швом должен быть равен 20—40 мм. Наличие несплошностей в сварных соединениях определяют по появлению пузырьков воздуха в воде. [c.187]

Гидравлический метод контроля герметичности сварных, паяных, клепаных и других изделий и систем в зависимости от предъявляемых к ним требований может быть осуществлен тремя способами (в соответствии с ГОСТ 3242—69) гидравлическим давлением, наливом воды и поливом воды. [c.235]

Рис. 130. Чувствительность метода контроля герметичности гидравлическим давлением в зависимости от времени выдержки (контрольное и пробное вещество — масло АМГ-10, индикатор — фильтровальная бумага, график построен для пятен масла на фильтровальной бумаге диаметром 2 мм)

Масс-спектрометрический метод определения величины локальных течей способом щупа — один из наиболее чувствительных методов контроля герметичности изделий. Из данных рис. 144 следует, что при одинаковых давлениях контрольного вещества чувствительность масс-спектрометрического метода намного превышает чувствительность гидравлического метода и лишь с уменьшением концентрации гелия в контрольном газе приближается к чувствительности пневматического метода контроля герметичности. Практически при оптимальных параметрах контроля [c.269]

После пайки производят приемку и испытания паяных изделий. Для испытания качества паяных соединений могут быть применены методы контроля без разрушения и с разрушением. Для контроля без разрушения применяют визуальный осмотр, испытание под давлением или течеискателями, просвечивание рентгеновскими и 7-лучами, контроль намагничиванием, ультразвуковой контроль и др. Контроль с разрушением применяют редко и обычно только для особо ответственных конструкций выборочным путем, т. е. разрушают определенный небольшой процент готовых изделий (1 — 2%) в соответствии с техническими условиями. Разрушение можно производить путем гидравлического давления, испытания на сжатие, растяжение, изгиб, вибрацию, а также путем вырезки образцов для механических испытаний и металлографических исследований. [c.247]

Помимо тер.мообработки существуют в нашей стране методы снятия остаточных, сварочных напряжений при гидравлических испытаниях повышенным давлением и послесварочной взрывной обработкой. 100% сварных соединений установок подготовки газа подвергаются контролю просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами для обнаружения дефектов до обработки и снятия остаточных сварочных напряжений и 20%—с выборочным дублированием после обработки (в этом случае контроль допускается любыми физическими методами). [c.177]

Контроль качества сварных соединений элементов, работающих под давлением, осуществляется методами, изложенными в разделе Сварка и наплавка (стр. 64). Барабаны, коллекторы и другие аналогичные элементы и детали котельных агрегатов, кроме того, подвергаются гидравлическому испытанию. [c.970]

Методы остановки трещины можно использовать для контроля степени распространяющегося разрушения в конструкциях с термическим снятием напряжения, напряженное состояние которых вызывается посредством механического или гидравлического нагружения судов, мостов или оборудования и ограничения величины повреждения сосуда под давлением при гидравлическом испытании. Однако в более общем случае в сосудах и конструкциях со снятыми напряжениями, в которых внутренние давления создаются под действием газа, жидкостей или газожидкостных смесей при температуре выше их точки кипения, или в конструкциях, подобных соединенному с резервуаром неограниченной емкости напорному трубопроводу, эти методы не могут быть использованы с гарантией. Для таких конструкций желательно полагаться на точно определяемый минимальный уровень вязкости разрушения различных материалов, достаточный для предотвращения инициирования неустойчивой трещины от дефекта определенного размера при соответствующем уровне напряжения. [c.241]

При выявлении в результате обследования различных недопустимых дефектов производится определение объема и методов восстановительного ремонта резервуара с последующим контролем качества выполненных работ и испытанием под нагрузкой. Резервуары со стационарной и плавающей крышей подвергаются гидравлическому испытанию. Резервуары со стационарной крышей без понтона, эксплуатируемые с установленными на крыше дыхательными клапанами, испытываются на внутреннее избыточное давление и вакуум. [c.269]

При большом количестве мелких, малоответственных и однотипных потребителей пара можно ограничиться выборочным контролем, при котором контролируются остояние пароснабжения на входе к ряду потребителей и сбор конденсата на выходе. Таким методом пользуются в пропарочных цехах производства сборного железобетона, где потребители однотипные (пропарочные камеры или кассеты), относительно маломощные и количество их невелико. В качестве второго примера можно привести отделение гальванических ванн. Однако даже в этих случаях всегда надо осуществлять выборочный контроль по отдельным установкам и периодически проверять качество пара в наиболее характерных точках внутрицехового паропровода (в наиболее удаленных участках, разветвлениях и др.). В противном случае могут наблюдаться значительные недостатки пароснабжения отдельных потребителей. К ним относятся нарушение уровня давления на входе в установки, резкое уменьшение степени сухости пара и др. Происходит это прежде всего в результате снижения устойчивости внутрицехового паропровода из-за дросселирования пара на входе в цех. Кроме того, внутренние паропроводы малого сечения значительно разветвлены, а значит, имеют относительно большие гидравлические и тепловые потери. Особенно эти причины сказываются при использовании влажного насыщенного пара, степень сухости которого зимой сильно уменьшается за счет потерь теплоты во внешней паровой сети. [c.180]

В химическом машиностроении для аппаратуры емкостного типа, работаюш ей под давлением, контроль качества сварных швов осуществляют 100%-ным визуальным осмотром и выборочным контролем ультразвуковым и рентгеновским методами. Готовые изделия проходят гидравлические испытания при давлении, увеличенном на 20—50" 6 в сравнении с эксплуатационным. [c.111]

Гидравлическое испытание проводят для проверки прочности и плотности сварных соединений, его выполняют после контроля сварных соединений всеми другими методами и после термической обработки. При рабочем давлении свыше 0,5 МПа гидравлическое испытание барабана проводят давлением, превышающим на 25% рабочее, но не менее Рраб + 0,3 МПа. [c.264]

Бесконтактные пневматические измерительные системы также весьма редко используются в чистом виде при контроле в процессе обработки. Пневматический метод обычно применяется в сочетании с контактными устройствами механического типа (рычажными, седлообразными и др.). Наряду с пневматическими можно также использовать бесконтактные гидравлические измерительные системы. Областью применения гидравлических методов измерения является контроль в жидкой среде (например, в струе жидкости или потоке масла), которая может влиять на точность пневматических методов, особенно при работе с низкими давлениями. Пневматические и гидравлические бесконтактные измерительные системы можно использовать для контроля положения [c.55]

Наиболее ответственные изделия, в особенности емкости, работающие под давлением, контролируют на герметичность. В отличие от стальных алюминиевые сосуды теряют герметичность не только в связи с пористостью, а в основном вследствие окисных включений. На выбор метода и средств контроля течеисканием влияет требуемая степень герметичности контролируемой емкости (по допустимой утечке рабочего продукта). Во многих случаях контрольное вещество значительно отличается от рабочего по массе и вязкости. Наиболее распространен способ контроля гидравлическим давлением. Для этого контролируемый объект заполняют рабочей жидкостью или водой, герметизируют, гидравлическим насосом создают в нем необходимое избыточное давление. После определенной выдержки давление снимают и объект контролируют осмотром и индикатором течи. Контролю герметичности подвергают изделие, в котором ранее дефекты не были выявлены неразрушаю-щими методами контроля. [c.92]

Компрессионные и вакуумные методы контроля основаны на создании в изделии либо избыточного давления жидкости или газа, либо вакуума, и регистрации течи на нар> жной поверхности оболочки. Среди компрессионных методов рапичают гидравлические (жидкостные), гфименяемыс при контроле сосу дов давления, нефтехимической аппаратуры, котлов и т.д и пневматические, применяемые в основном для обнаружения течи в тонкостенных резервуарах, емкостях и баках [c.62]

В гидравлических методах в качестве проникающего вещества используется жидкость, обычно вода, которая подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5...2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм. Гидравлические испытания под давлением менее опасны, чем пневматические, так как жидкость несжимаема и течь ведет к падению давления без взрыва. Для открытых сосудов и корпусов возможен контроль наливом воды. Возможны испытания сварных швов поливом воды под давлением от 0,1 до 1,0 МПа и осмотром места течи с противоположной стороны. При этом способе контроля выявляются дефекты диаметром от 0,5 мм. При люминисцентно-гидравлическом методе негерметичность шва определяется по течи и свечению индикаторной жидкости. Иногда в индикаторную жидкость добавляют радиоактивные вещества, которые дают возможность фиксировать очень мелкие дефекты с помощью датчиков ионизирующего излучения. [c.358]

Собранные блоки трубопроводов Dy до 400 мм включительно должны подвергаться на заводе гидравлическому испытанию давлением на 50% выше рабочего, сварные стыки трубопроводов )у>400 мм до сборки в блоки подвергаются испытанию на керосин. Гидравлические испытания блоков или проверка швов на плотность керо сином могут быть заменены физическими методами контроля (рентгеноскопия, ультразвуковая дефектоскопия или гамма-трафирование) с охватом 100% стыков по всему иериметру. Все концы блока должны быть закрыты специальными заглушками. [c.414]

Параметры распыливания — мелкость, равномерность и глубина проникновения факела распыленного топлива, от которых зависит качество протекания рабочего процесса дизеля, в свою очередь зависят не только от геометрических размеров распыливающих отверстий, но также от чистоты их обработки, наличия острых кромок или скруглений с внутренней входной стороны и др. Поэтому наряду с проверкой размеров распыливающих отверстий широко используют гидравлический метод контроля, разработанный НАТИ, с определением характера изменения активного проходного сечения, т. е. произведения площади проходного сечения распыливающих отверстий с па коэффициент расхода 1 в зависимости от подъема л иглы и сравнения полученных данных с эталонными. Этот контроль проводят в приспособлении, позволяющем постепенно изменять и регистрировать величину подъема иглы. Расход топлива измеряют пр1 давлении топлива - 50 кгс1см , температуре 25-Ь-35°С в нескольких положениях иглы. Активное проходное сечение соответствующее каждому положению иглы. [c.325]

Гидравлический метод контроля. Различают два метода гидравлических испытаний наливом воды на полную емкость изделий и гидравлическим давленном. Первый метод применяют для контроля вертикальных резервуаров, предназначенных для хранения нефти п нефтепродуктов, газгольдеров и других емкостей, а второй — трубопроводов, котлов и сосудов, работающих под давлением. Гидрав.ттическим методом выявляются сквозные макротрещины, поры. [c.332]

Контроль скрытых дефектов может производиться различными методами гидравлическим давлением (опрессовка), магнитной, люминисцентной (флуоресцентной) и ультразвуковой дефектоскопиями. Контроль рентгеновскими лучами не нашел распространения в авторемонтном производстве. Все указанные методы позволяют обнаруживать скрытые дефекты в деталях без повреждения последних. [c.178]

К потребителю поступают партии, которые должны состоять из труб одинаковых размеров, марок, видов термообработки. Они сопровождаются документом о качестве. Контролю размеров и качества подвергают каждую трубу. Качество сварных швов всех поступающих труб подвергается контролю неразрушающими методами, а труб группы Д — также испытанию на гидравлическое давление. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, изгиб, ударную вязкость, склонность к механическому старе- [c.278]

Манометрический метод контроля герметичности изделий осно ван на регистрации изменения испытательного давления кон трольного или пробного вещества в результате имеющихся в изде ЛИИ неплотностей. Испытаниям на герметичность манометриче ским методом подвергают замкнутые системы — сварные, паяные клепаные и т. п. резервуары, гидравлические и газовые системы их элементы и другие изделия. [c.252]

Методы контроля плотности сварных пшов. Испытаниям на плотность подвергают емкости для горючего, масла, воды, трубопроводы, газгольдеры, паровые котлы и др. Существует несколько методов контроля плотности сварных швов. Методы испытаний на непроницаемость и герметичность корпусов металлических судов регламентированы ГОСТ 3285—77, метод испытания металлических труб гидравлическим давлением — ГОСТ 3845—75. Нормы и правила гидравлических и воздушных испытаний машин, механизмов, паровых котлов, сосудов и аппаратов судов указаны в ГОСТ 22161-76. [c.463]

Для гидравлических (пневматических) испытаний разработана методика акустико-эмиссионого контроля баллона. Методика может быть использована и для определения предельных значений рабочего давления баллона и оценки степени опасности дефектов, обнаруженных традиционными методами контроля. [c.67]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Контроль герметичности сварных швов приварки колец к корпусу аппарата и к патрубку штуцера (при укреплении отверстия накладными кольцами) производят пневматическим испытанием при давлении в соответствии с требованиями ОСТ 26-291—79. Для сталей, склонных к трещинооб-разованию сварные швы приварки накладок проверяют, кроме того, цветной дефектоскопией. При таком контроле проверка на герметичность этих соединений гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием не производится. [c.582]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

Гидравлическое испытание следует проводить обязательно для каждой трубы. При 100%-ном контроле труб с помощью ультразвука или иным равноценным методом дефектоскопии без разрушения гидравлическое испытание можно не проводить. Гидравлическое испытание илvI 100%-ный контроль ультразвуком необязательны для труб, предназначенных для работы с давлением до 13 кгс/см включительно, при условии выдачи заводом-изготовителем труб соответствующей гарантии. [c.82]

В описание общей характеристики повреждения вносятся даты повреждения, тип и заводской (станционный) номер котла условия обнаружения повреждения (во время контроля, эксплуатации, гидравлических испытаний и т. д.) назначение трубы, ее размеры и марка стали максимальное значение овальности и минимальная толщина стснки в нейтральных и растянутых зонах гиба расчетные параметры среды в поврежденном гибе (температура и давление) расположение гиба (в горизонтальной или вертикальной плоскости) данные о наработке (в часах и пусках), в том числе при разных температурах и давлениях, если имело место изменение параметров методы и результаты неразрушающего контроля до повреждения с указанием времени от предыдущего контроля до повреждения сведения о ранее выявленных аналогичных повреждениях показатели водно-химического режима и их соответствия Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...