Поток, нанесение покрытий

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Перед началом эксперимента необходимо убедиться в том, что дифференциальная термопара показывает о, т. е. что начальная температура всей системы одинакова. Затем образец в держателе устанавливается на подставку прибора. На поверхность нанесенного покрытия в тот момент времени, который принимается за начало отсчета (т=0), начинает непрерывно действовать изотермический источник тепла (термостатированный поток жидкого теплоносителя) с температурой Тс на 8— 10Х выше начальной температуры системы. Так как сам образец сравнительно мал и его теплоемкость не соизмерима с теплоемкостью интенсивно омывающей его термостатированной жидкости, а время эксперимента 15—60 с, то можно считать, что на границе образец — жидкость коэффициент теплоотдачи а— -оо (соблюдение граничных условий первого рода). [c.152]

Сушка покрытий. Индукционная сушка покрытий и обмазок на металлических изделиях эффективна в основном при большой толщине слоя, подлежащего сушке (сушка обмоток якорей двигателей и обмазок сварочных электродов), а также при жестких ограничениях на время сушки (непрерывное нанесение покрытий на ленты). Резкое ускорение сушки объясняется тем, что в отличие от нагрева внешними источниками тепла при индукционном нагреве градиент температуры совпадает по направлению с потоком жидкости (вода, растворитель) или пара. Так, процесс сушки обмазки электродов ускоряется более чем в 10 раз. Нагрев электродов [c.226]

Такая система покрытий обеспечивает защиту стальной основы от водородного охрупчивания и коррозии и изнашивания гидро- или газоабразивным потоком. Двухслойное покрытие с наружным слоем, состоящим в основном из окиси алюминия, можно получать последовательным плазменным напылением с плавным переходом от А1 к AI2 О3 или окислением части нанесенного алюминиевого покрытия. При этом окисление можно проводить твердым анодированием, анодным оксидированием, ионной имплантацией, окислением в тлеющем разряде и другими методами. [c.111]

Нанесение покрытия Полан-2М имеет некоторые технологические отличия от нанесения Полан-М . Так, на очищенную поверхность наносят первый слой композиции А кистью или валиком без пропусков и потеков не позднее, чем через 24 ч после очистки поверхности. Первый слой должен быть выдержан до нанесения второго слоя при температуре 20 °С не менее 24 ч., при более низких температурах (но не ниже 15°С) — не менее 48 ч. Время выдержки нельзя сокращать даже при быстром высыхании слоя. Второй слой композиции А наносят краскораспылителем и сразу же по ее сырому слою наносят краскораспылителем первый слой защитной композиции 3 . Положение краскораспылителя к защищаемой поверхности аналогично при нанесении Полан-М>. Следует избегать нанесения композиции в потоке воздуха (обычно от обогревающего или вентиляционного устройства), изменяющего направление и форму факела. Защитную композицию 3 наносят послойно. Оптимальная температура защищаемой поверхности 25—30°С. Время промежуточной сушки слоев 30—40 мин. Нанесение композиции при температуре ниже 18 °С не допускается. Перерыв между нанесением слоев защитной композиции [c.165]

Возможность практического использования графита в высокотемпературных процессах весьма ограничена из-за сильного окисления, эрозии и выгорания в газовых потоках и взаимодействия с карбидообразующими металлами. В связи с этим защита графита от окисления и выгорания и взаимодействия с металлами представляет собой важную научно-техническую задачу. Перспективными материалами для нанесения покрытий могут быть тугоплавкие соединения, прежде всего карбиды, нитриды, бориды и силициды металлов и сплавы на их основе. Помимо защиты от окисления покрытия из тугоплавких соединений, обладающие твердостью и износоустойчивостью, позволяют повысить механическую прочность графита. [c.55]

В последние годы с целью повышения прочности покрытий разработано и реализовано в промышленном масштабе нанесение покрытий путем высокотемпературного распыления (способом разогрева) частиц покрываемого материала. Применяют три вида нанесения покрытий газопламенное, детонационное, плазменное. Перечисленные методы имеют одну принципиальную основу напыляемый материал в виде порошка или капель из расплавляемого стержня вовлекается в нагретую и сгораемую газовую струю. В потоке нагретого газа частицы расплавляются, под действием поверхностного натяжения приобретают сферическую форму и с силой ударяются о покрываемую поверхность. При соприкосновении расплавленных капель с поверхностью изделия формируются структура и геометрия покрытия. [c.250]

При нанесении покрытий рассматриваемым методом скорость частиц в газовом потоке достигает обычно 100— 150 м/с, а напорное давление в зоне удара частиц—50— 100 МПа (5— Ш кГ/мм ) при длительности действия 10-5—10-7 (. Напорное давление в месте покрытия при соответствующей температуре определяет в значительной степени прочность сцепления наносимого покрытия с подложкой (изделием). [c.251]

Плазменное нанесение покрытий заключается в том, что материал покрытия переносится в высокоскоростной поток плазмы, представляющий собой ионизированный газ. Температура плазмы достигает несколько десятков тысяч градусов. Различают низкотемпературную (10 —-10 К) и высокотемпературную плазмы. Устройство, в котором получают плазменную струю, называется плазменным генератором или плазмотроном. По способу создания и разогрева плазмы различают электродуговые, высокочастотные и сверхвысокочастотные плазмотроны. [c.251]

Главный недостаток процессов плазменного напыления и физического осаждения с испарением электронным пучком по сравнению с диффузионными методами нанесения покрытий заключается в том, что оба они являются процессами "прямой видимости". При обработке деталей сложной формы, какими обычно являются рабочие и направляющие лопатки турбин, это ограничение неизбежно создает проблемы с управлением толщиной покрытия из-за эффекта "затенения" — полного или частичного блокирования потока осаждаемых частиц на одну часть детали другой ее частью, находящейся на линии прямой видимости от источника и загораживающей от него эту область подложки. Эта проблема в значительной степени решается сложными перемещениями обрабатываемой детали (а в случае плазменного напыления — и плазменной пушки) во время нанесения покрытия, хотя такие манипуляции усложняют весь процесс и повышают его стоимость. [c.98]

Исследуется газодинамический способ нанесения покрытий, который отличается тем, что покрытие формируется из частиц, ускоренных сверхзвуковым газовым потоком. Поток газа с частицами проходит через сверхзвуковое сопло, при этом нет необходимости подготавливать напыляемую поверхность и в том числе нагревать ее. Достигаются высокая адгезия (150 МПа) и низкая пористость (< 1 %), производительность до 100 кг/ч. [c.371]

При нанесении покрытий дополнительный анод, который располагается таким образом, чтобы в определенной области катода возникла наивысшая плотность потока, что способствует лучшему нанесению покрытия. [c.897]

Метод нанесения покрытий в кипящем слое состоит в создании взвеси полимерного материала в движущемся вверх потоке газа и в окунании подготовленного предмета в эту взвесь. Обычные подготовительные операции — очистка поверхности, создание шероховатости и подогрев. В специальной емкости создается кипящий слой, куда опускается предварительно подогретый предмет. В момент соприкосновения [c.171]

Сушка проводится после нанесения покрытия и окончательной промывки. Быстрая и тщательная сушка препятствует возникновению на поверхности покрытия пятен и полос. Кроме того, при сушке из имеющихся на детали щелей и углублений удаляется вода, которая могла бы быть причиной последующей коррозии. Сушка может быть проведена с помощью сильного потока сухого И подогретого воздуха, обезвоживающих средств и инфракрасного излучения. Мелкие детали можно сушить в центрифугах. [c.215]

Среди механизированных устройств в гальванотехнике применяются карусельные и прямоугольные полуавтоматы. Передвижение подвесок с деталями осуществляется здесь механически, так что их может обслуживать всего один рабочий, который подвешивает детали и снимает их после нанесения покрытия. Автоматизацией охватываются, прежде всего, материальные потоки, состав и температура электролита, плотность тока. Автоматы для нанесения гальванических покрытий находят все более широкое применение во многих отраслях промышленности . [c.231]

Такими мерами могут быть подбор соответствующего состава термостойких материалов, зашита верхнего слоя покрытия от прямого попадания на него высокотемпературных потоков, нанесение на поверхность пропиточных материалов, повышающих температурную устойчивость поверхностных слоев и т.д. [c.326]

Оборудование для ионно-плазменного нанесения покрытий. Система оборудования для ионно-плазменных покрытий связана с источником плазмы, выбранным для осуществления технологического процесса [2, 6, 10, 18—21] (рис. 1.13). В систему входят распылительное (испарительное) устройство 1, предназначенное для создания ионизированного потока пара материала покрытия. В случае применения тлеющего (или дугового) разряда испарение происходит из твердой фазы, при этом распыляется катод (мишень). Для термического испарения из жидкой фазы используется дуговой разряд. При этом испаряется анод, который выполнен в виде тигля, заполненного материалом покрытия. Однако если этот материал при заданном режиме испарения может сублимировать, то испарение происходит из твердой фазы [c.435]

Существуют два метода нанесения покрытий в вакууме, различающиеся по механизму генерации потока осаждаемых частиц метод термического испарения и метод распыления материалов ионной бомбардировкой. Испарение или [c.110]

Применение обезжиривания в водных щелочных растворах и ультразвуковой очистки позволяет получить поверхность с высокой степенью чистоты, однако для нанесения покрытий методами вакуумной технологии этих операций недостаточно. При использовании электродугового нанесения покрытий очистку поверхности проводят обработкой ее потоком ускоренных ионов. [c.122]

Различие способов состоит в принципах физического испарения вещества, различной степени ионизации плазменного потока и конструктивных особенностях установок (табл. 3.4). На рис. 3.7 представлены принципиальные схемы нанесения покрытий PVD-методами. [c.99]

Метод вихревого напыления. При этом методе нанесения покрытий нагретая деталь погружается на десятые доли секунды в полимерный порошок, находящийся во взвешенном состоянии (псевдоожижение) под действием воздушного или газового потока. Порошок, попадая на нагретую деталь, размягчается, налипает на ее поверхность и сплавляется в сплошное покрытие. Аппаратурное оформление процесса чрезвычайно просто и может быть осуществлено на любом предприятии. Установка состоит из аппарата для вихревого напыления, источника сжатого воздуха или азота, печи для нагрева детали, электротали и подвесок для перемещения детали из печи в аппарат. [c.255]

После нанесения покрытий и окончательной промывки теплой водой детали сушат. Быстрая и качественная сушка препятствует возникновению на поверхности покрытия пятен и полос. Особенно это важно при сушке пассивированных цинковых и кадмиевых покрытий. При сушке из щелей и углублений удаляется влага, которая может быть причиной последующей коррозии. Сушка проводится с помощью сильного потока сухого и подогретого (до температуры 50—60°С) воздуха или инфракрасного излучения. [c.43]

Среди большого числа факторов, влияющих на процесс расплавления распыляемого порошкового материала, формование покрытий и их конечные эксплуатационные свойства, наиболее важное значение имеют 1) состав плазмообразующего газа 2) химический состав, физические свойства, форма и размеры частиц порошка распыляемого материала 3) среда, в которой происходит процесс напыления 4) энергетические характеристики плазменного потока 5) характеристика поверхности, подлежащей напылению 6) технологические приемы нанесения покрытия. [c.119]

В любом случае должно соблюдаться строгое соотношение между расходами транспортирующего и плазмообразующего газа, так как от этого зависит скорость нанесения покрытия и его основные свойства — пористость и прочность сцепления с основой. Для каждого материала расходы плазмообразующего и транспортирующего газов и скорость подачи материала в поток плазмы выбирают в зависимости от мощности плазменной дуги, необходимой производительности процесса, геометрии плазменного потока. Транспортирующим газом плазменного потока обычно служит азот как наиболее дешевый, достаточно инертный и безопасный из плазмообразующих газов. [c.122]

Вид плазмообразующего газа и его расход обусловливают геометрические размеры факела. Использование двухатомных газов с высоким теплосодержанием приводит по сравнению с одноатомными к удлинению факела, т. е. к увеличению времени пребывания частиц в плазменном потоке [8]. С ростом расхода газа усиливается влияние пинч-эффекта, что вызывает уменьшение сечения факела и увеличение градиента температур. Это в свою очередь не обеспечивает частицам, подаваемым в плазменный поток, одинаковых условий нагрева и ведет к снижению коэффициента использования материала, определяемого как отношение массы материала, образовавшего покрытие, к массе поданного в поток плазмы порошка. Оптимальное сочетание теплосодержания потока плазмы, времени пребывания и скорости частиц в потоке ведет к получению покрытий с высокими физико-техническими свойствами, причем режим нанесения покрытий в первую очередь зависит от характеристики напыляемого материала и определяется экспериментально. В целом можно считать, что увеличение теплосодержания, температуры и скорости плазменного потока (разумеется, в допустимых пределах) вызывает расплавление большого количества частиц подаваемого порошка, увеличивает их кинетическую энергию, что приводит к повышению коэффициента использования материала, плотности и прочности сцепления покрытия с подложкой. [c.123]

В случае продольной стабилизации газ подается в продольные каналы вокруг катода, охлаждает его, выходит в отверстие анода, а затем вместе с потоком плазмы в атмосферу. Эта система газовой стабилизации приемлема в горелках для нанесения покрытий из порошковых материалов, так как не создает трудностей, связанных с действием центробежных сил, под действием которых частицы вытесняются к поверхности канала сопла, т. е. в более холодную зону. Примером горелки с продольной газовой стабилизацией является горелка фирмы Метко типа МВ. [c.15]

Для напыления двуокиси циркония с производительностью выше 4 кг час. , окиси алюминия 4.8 кг час" и вольфрама 8 кг - час. создан пистолет 80-2 большого размера с подводимой мощностью до 80 квт и использованием в качестве рабочего газа азота. Такая же производительность может быть получена при работе на аргоне и мощности 60 квт. Несмотря на высокую мощность, головка весит только 1.8 кг. Это делает ее применимой для нанесения покрытий поверхностного упрочения и изготовления различной формы деталей в производственных условиях. Максимальное использование плазменного потока, диаметр которого у 80-2 равен 12.5 мм, достигается применением двух отдельных систем ввода материала в канал сопла — либо одного состава, [c.32]

При определении теплофизических характеристик необходимо на тщательно обработанные торцевые поверхности эталонных стержней нанести слой исследуемого покрытия. Сечение стержня должно быть не менее 35 X Х35 мм (для соблюдения одномерности потока) при длине его 50 мм (эта длина удовлетворяет требованию бесконечности стержня, так как на противоположном торце за время зксргеримента температура меняется не более чем на 0,001°С). В плоскости раздела покрытие— стержень помещают термопару. Стержни с нанесенным покрытием собирают, как показано на рис. 6-9. Между ними устанавливают тонкий нагреватель с вклеенной термопарой. Холодные спаи термопар удалены на противоположный конец стержня, температура которого практически не меняется в течение опыта. Для улучшения теплового контакта эту сборку зажимают струбцинами. Эксперимент проводят следующим образом одновременно включают питание нагревателя и лентопротяжный ме-ханиз.м потенциометра. [c.138]

Формирование покрытий и особенности структуры переходных слоев в значительной степени зависят от технологических параметров процесса нанесения покрытий, в частности от плотности потока и энергии ионов в процессах бомбардировки и конденсации покрытия, а также от давления реакционного газа. В сочетании со временем воздействия энергия ионов определяет поверхностную температуру, с которой связано протекание плазмохимических реакций. Перед нанесением покрытия проводят очистку поверхности мишени ионной бомбардировкой. Кроме очистки зафязненной поверхности, происходит образование различных дефектов поверхностного слоя основы за счет радиационных повреждений, что создает благоприятные условия для процесса конденсации и роста покрытия. Это сопровождается ионным легированием и насыщением приповерхностных слоев компонентами [юкрытия, что способствует повышению адгезии с материалом основы. [c.247]

Исследование механических свойств должно служить корре-гирующим средством для технологии нанесения покрытий. Роль технологии нанесения оказывается решаюш ей для механической стойкости покрытия, в том числе эррозионной стойкости в газовых потоках. [c.51]

Запатентован способ нанесения покрытий на углеродное волокно с использованием двустороннего направляемого потока электролита, что обеспечивает более равномерное покрытие отдельных волокон в пряди. Запатентован также метод нанесения металлических покрытий на углеродные волокна, включающий окислительную обработку волокон перед процессом электроосаждения (патент Англии, № 1215002, 1970 г.). В качестве окислителя рекомендуется использование, например, концентрированной азотной кислоты и растворов, содержащих ортохромовую кислоту. Процесс нанесения покрытия может быть использован как окончательная технологическая операция, позволяющая получать готовые детали сложной формы, например носовой конус самолета из никеля, упрочненного углеродными волокнами. При изготовлении его выполняются следующие операции осаждение слоя никеля на оправке, укладка углеродной ленты на осажденный слой, последующее осаждение никеля до получения изделия 178 [c.178]

К газотермическому напылению относят методы, при которых распыляемый материал нагревается до температуры плавления п образовавшийся двухфазный газопорошковый поток переносится на поверхность изделия. Это процессы плазменного напыления, электро-дуговой металлизации, газопламенного напыления (непрерывные методы) и детонационно-газовый метод нанесения покрытий (импульсный метод). Покрытия формируются из частиц размером в десятки микромиллиметров. Термическим методом покрытие можно наносить также в вакуумной технологической камере (термовакуумное напыление), при этом материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется на поверхности изделия. При использовании этих методов покрытие образуется из атомов или молекул вещества, а в некоторых случаях (электронно-лучевое плазменное, с помощью плазменных испарителей) — из ноиов испаряемого материала. Следует отметить, что чем выше степень ионизации потока вещества, тем выше качество покрытий. [c.138]

По1 лощение (вибраций F 16 (F в трубопроводах L 55/04) гаюв в сосудах высокого давления F 17 С 11/00) Пограничный слой [потока, управление F 16 D 1/06-1/12 управление (в летательных аппаратах В 64 С 21/00-21/10 в насосах и компрессорах необъемного вытеснения F 04 D 29/68) > Погружение [литье погружением В 22 D 23/04 как способ <нанесения покрытий в 05 С 3/00-3/172, С 23 С 2/00-2/40 формования изделий (из глины, гипса и других керамических В 28 В 1/38, 21/46 из пластических В 29 С 41/14) материалов)], Погрузка (бревен или пиломатериалов В 27 В 31/00-31/02 предметна на движущийся поезд В 61 К 1/00-1/02 сосудов в установках для отпуска или переливания жидкостей В 67 D 5/68-5/70 rai суда В 65 G 67/(60, 62)) Погрузочно-разгрузочные [платформы <В 65 0 69/(22—28) на ж.-д. транспорте В 61 D 47/00) работы В 65 (способы и устройства общего назначения G 65/00—69/28, D 88/00—90/00 на транспортных средствах 0 67(00—62)) устройства (аэродромные В 64 F 1/31, 1/32 для громоздких и тяжелых грузов В 66 F 9/00-9/24 на ручных тележках В 62 В 1/06, 1/14, 1/22, 3/04-3/06)] [c.139]

Наиб, широкое распространение получили атмосферные (при норм, давлении) плазменные методы обработки и получения материалов (резание, наплавка, выращивание монокристаллов, сфероидизация порошков, нанесение покрытий), а также проведения многотоннажных плазмохим. процессов (получение связанного азота и др.). Эти процессы осуществляются с помощью потоков плазмы, генерируемых плазмотронами разл, типов (.электродными, высокочастотными). Плазма в этих устройствах выполняет ф-цию высокотемпературного теплоносителя и используется в осн. для нагрева исходных продуктов. [c.605]

Суш,ествует много традиционных способов создания поверхностных слоев с повышенной износостойкостью [15, 27, 65. 68]. Наиболее широко применяются методы поверхностной закалки, поверхностного наклепа, различные химикотермические способы обработки (в первую очередь цементация и азотирование) и т. д. Все шире применяются методы, основанные на воздействии на поверхностные слои деталей потоков частиц (ионов, атомов, кластеров) и квантов с высокой энергией. К ним следует отнести в первую очередь вакуумные ионно-плазменные методы [26, 33, 34, 45, 71, 104] и лазерную обработку [16, 23, 38, 104]. Суш,ест-венио развились также способы осаждения покрытий из газовой фазы при атмосферном давлении и в разряженной атмосфере [1, 42, 54, 105]. Мош,ный импульс получило применение газо-термических методов нанесення покрытий в связи с развитием плазменных- [c.152]

Вакуумные ионпо-плазменные процессы нанесения покрытий характеризуются следующими основными этапами генерацией атомарного или молекулярного потока вещества, его ионизацией, ускорением и фокусировкой н, наконец, конденсацией на поверхности деталей или подложки. Для генерации потока вещества используются разогрев потоком электронов и различные формы газовых разрядов (тлеющий, дуговой с нерасходуемым термоэмис- [c.153]

Такая система покрытий обеспечивает защиту стальной основы от водородного охрупчивания и коррозии и изнашивания гидро- или газоабразивным потоком. Двухслойное покрытие с наружным слоем, состоящим в основном из оксида алюминия, можно получать последовательным плазменным напылением с плавным переходом от А1 к AI2O3 или окислением части нанесенного алюминиевого покрытия. [c.54]

Создание работоспособных плазмотронов потребовало проведения широких научных исследований в области высокотемпературной газодинамики и электрофизики, изучения рабочего процесса в плазмотроне, в частности взаимодействия электрической дуги с газовым потоком, поиска новых конструктивных схем и технических решений. Пройдя период становления и развития, плазмотроностроение превратилось в самостоятельную отрасль техники. Плазмотроны находят все более широкое применение в плазмометаллургии и плазмохимии, плазменной тex юлoгии обработки материалов и нанесения покрытий, в технике получения мелкодисперсных порошков и т.д. В последнее время наметилось еще одно направление применения плазмотронов -уничтожение токсичных отходов химического производства путем их разложения при высокой температуре с последующим образованием нетоксичных веществ. [c.3]

Нанесение покрытия на диффузионно-активную подложку в условиях термодинамической неустойчивости материала покрытия позволяет не только выращивать в составе покрытия требуемые фазы, но и обеспечить необходимый состав в области их гомогенности. Если область rof могенности фазы мала, например Si , то мал и градиент концентрации по толщине покрытия. В результате поток материала подложки к поверхности покрытия будет также мал. Поэтому скорость роста такой фазы очень мала. [c.134]

Образование капельной фазы связано с катодными процессами вакуумной дуги. Для уменьшения капельной фазы в покрытиях можно использовать как методы воздействия на поток ибпаряемого вещества (затенение подложек, применение плазмооптических систем), так и методы, основанные на знании закономерностей ее образования, а также сочетание этих двух методов. Поскольку применение первой группы методов приводит к снижению коэффициента использования испаряемого материала и скорости нанесения покрытия, наибольший интерес представляют методы второй группы. [c.111]

При ионной бомбардировке и распылении поверхности ионами с энергией (1,6—2,4)10 кДж наблюдается преимущественное травление границ зерен подложки и одновременно конденсация микрокапельной фазы. Капли металла, конденсирующиеся на начальной стадии процесса практически на холодную основу, имеют низкую прочность сцепления, так как их скорость невелика, а диффузионные процессы недостаточно эффективны. Вместе с тем формирование слоя на начальной стадии нанесения покрытий в значительной мере определяет свойства и структуру покрытия в целом. При дальнейшей ионной бомбардировке стимулируются диффузионные процессы как за счет температуры, так и вследствие импульса энергии ионной компоненты. В результате конденсированные на стадии ионной бомбардировки макрочастицы прочно сцепляются с основой и становятся центрами, кристаллизации для осаждающего потока частиц в режиме конденсации. На рис. 4.5 показана структура островка —йанли катодного материала, осажденной в режиме ионной бомбардировки. Из рисунка видно, что островок имеет мелкокристаллическую структуру, а зерна — неправильную форму, содержат больщое число дефектов, что связано, очевидно, с высокой скоростью охлаждения и кристаллизации, диффузией и взаимодействием с материалом основы и частицами органических загрязнений, присутствующими на поверхности. [c.123]

Развитие технологии нанесения покрытий PVD-методами связано с получением многокомпонентных нитридных покрытий. Одним из наиболее эффективных покрытий сегодня является (Д Al)N. Это покрытие обладает повышенной стойкостью к окислительному износу, теплостойкостью и твердостью. В процессе резания алюминий диффундирует на поверхность покрытия, образуя аморфный слой AI2O3 и создавая тепловой барьер, практически изолирующий инструментальный материал. В результате этого происходит перераспределение тепловых потоков, и большая часть тепла уходит в стружку. [c.97]

В патенте предложены комбинированные электрохимические покрытия на никелевой основе для защиты ниобия от высокотемпературного окисления. Способ нанесения покрытий состоит в следующем. После пескоструйной обработки или шлифовки и последующей промывки в НС1 (1 1) ниобий погружают в горячую ванну Уатта (в качестве катода) и никелируют по режиму плотность тока 2,3—11 а/дм , pH = 2-н5, время выдержки 0,5—4 ч, анод— никель. Для осаждения и однородного равномерного покрытия катод вращается со скоростью 4—6 об1мин, а электролит перемешивается при помощи барботажа аргоном или сжатым воздухом кроме того, рекомендуется применение реверсивного тока. В качестве дисперсного вещества в электролит добавляют смесь из очень тонких порошков хрома, силицида хрома, боридов никеля и железа в соотношении, ч. (по массе) 5 5 5 3. Концентрация порошков в ванне составляет 200 г/л. После осаждения покрытия нужной толщины изделия извлекают из ванны, промывают, сушат и подвергают термообработке при 900—1000°С в течение 5 мин. Покрытие содержит в среднем 15—20% (объемн.) дисперсных включений, но это содержание может быть увеличено повышением концентрации порошков в ванне, уменьшением размера частиц, увеличением плотности тока и снижением величины pH. Испытания покрытия на окисление в потоке воздуха при 1370° С показали, что оно отличается 20-кратным увеличением сопротивления коррозии по сравнению с незащищенным ниобием. [c.384]

НИИ для плазмообразования иных, нежели аргон, газов, азота, гелия или водорода, нужно соответственно рабочему напряжению изменить расстояние между электродами. Малые размеры головки позволяют применять ее для нанесения покрытий на внутренние поверхности деталей (рис. 22). Горелка снабжается дополнительным стержнем длиной 0.30—1 м, который удлиняет ручку головки и позволяет наносить покрытия на внутреннюю поверхность труб. Для нанесения покрытий на труднодоступные участки и внутренние поверхности фирма Плазмадайн выпускает специальные сопловые вставки с каналом, направленным под углом к оси. Благодаря применению таких сопел на головках серии 3, поток плазмы можно повернуть на 45 и 90°. Фирма, выпускающая головки серии 3, гарантирует бесперебойную работу медного сопла при использовании аргона в течение 200, азота — в течение 100 часов. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...