Окисление покрытий

Изучена кинетика окисления покрытий силицидного типа на сплаве ЦМВ-30 в потоке кислорода при давлениях 10 , 10", 1 мм рт. от. и температурном интервале 500—1400 G. Обсуждается механизм окисления и разрушения покрытий в процессе выдержки в окислительной атмосфере и циклических медленных охлаждений и нагревов. При всех температурах и давлениях кислорода легирование покрытий бериллием положительно влияет па их жаростойкость. [c.245]

Окисление покрытий 113 Олово — корунд 210, 211 Олово — цинк 214, 215 Оптимизация процессов образования КЭП 84 сл. Органические добавки 62, 153, [c.267]

Возможность практического использования графита в высокотемпературных процессах весьма ограничена из-за сильного окисления, эрозии и выгорания в газовых потоках и взаимодействия с карбидообразующими металлами. В связи с этим защита графита от окисления и выгорания и взаимодействия с металлами представляет собой важную научно-техническую задачу. Перспективными материалами для нанесения покрытий могут быть тугоплавкие соединения, прежде всего карбиды, нитриды, бориды и силициды металлов и сплавы на их основе. Помимо защиты от окисления покрытия из тугоплавких соединений, обладающие твердостью и износоустойчивостью, позволяют повысить механическую прочность графита. [c.55]

Из краткого описания процесса пленкообразования видно, что одни покрытия образуются при комнатной температуре, а другие при нагревании. Покрытия воздушной сушки применяются главным образом для строительных работ по дереву или другим материалам, которые под действием высоких температур могут разрушаться. Покрытия горячей сушки применяются главным образом в промышленности для защиты металлических изделий. Рецептуры лакокрасочных материалов составляются с учетом необходимой стойкости покрытий и различных предъявляемых к ним требований. Покрытия горячей сушки обычно обладают большей прочностью, чем покрытия воздушной сушки, высыхающие за счет окисления. Это объясняется тремя основными причинами 1) покрытия воздушной сушки, высыхающие за счет окисления, не просыхают равномерно по всей толщине, как это имеет место при горячей сушке 2) окисление покрытия продолжается, хотя и с меньшей скоростью, после того как оно высохло 3) за счет образующихся продуктов окислительной деструкции прочность пленки уменьшается. [c.46]

Металлические покрытия часто наносятся для повышения коррозионной стойкости металла подложки. Ниже будет описано несколько механизмов, с помощью которых это достигается. Покрытия наносятся также для некоторых других целей а) повышения стойкости к износу (хромирование) б) для устойчивого пониженного электрического сопротивления контактов (предпочтительно-золочение, часто серебрение) в) высокой постоянной отражательной способности (хромирование) г) стойкости к окислению (покрытие алюминием по железу). [c.150]

Металлические покрытия должны обладать хорошей электропроводностью (особенно для высокого напряжения высокой частоты) при малой толщине электродного слоя. Для таких покрытий чаще всего применяют благородные металлы (в основном серебро и палладий), устойчивые к окислению. Покрытия, предназначенные для последующей пайки с металлической арматурой, производятся из тугоплавких металлов в сочетании с различными добавками. [c.255]

После предварительного подсушивания напыленного осадка на плоских образцах и оставшегося при погружении на поверхности проволоки раствора его необходимо обжечь до оплавления стеклоэмалевой пленки. При на-плавлении эмалевого покрытия в вакууме тш ательное высушивание порошка является обязательным. Обжиг тонкослойных силикатных покрытий следует производить либо в инертной среде, либо в атмосфере воздуха в зависимости от способности покрываемого материала противостоять окислению. Покрытия на молибдене, ниобии и тантале обжигаются в среде аргона или в вакууме. Обжиг покрытия в зависимости от размеров и формы образца может производиться в электрической печи и путем пропускания через образец электрического тока. Прямое нагревание током рекомендуется преимуш ественно для закрепления покрытия на кусках термоэлектродной проволоки. Продолжительность обжига зависит от величины покрываемых образцов и обусловливается временем нагревания изделия при определенной температуре до оплавления покрытия. Все исследованные растворные эмали пригодны к многократному наплавлению, что позволяет устранять пороки в заш,итном слое и получать покрытие требуемой толщины. [c.26]

Анализ данных по циклическому и непрерывному окислению покрытых образцов позволил выявить влияние толщины подложки во всех случаях быстрее окислялись более тонкие образцы (толщиной 0,25 мм). Это свидетельствует о чувствительности покрытий к радиусу скругления кромок, который был меньше у тонких образцов. [c.313]

Для эффективной защиты УУКМ от окисления покрытия должны удов- [c.80]

Для отверждения покрытий на основе эпоксидных смол существуют различные методы, зависящие от их свойств. В результате отверждения происходит образование сложной трехмерной структуры. Так, при реакции с эпоксидной группой полифункциональные амины способствуют возникновению поперечной сшивки с образованием аминоспиртов. Применение в качестве катализаторов третичных или четвертичных аминов создает необходимость проведения полимеризации при повышенных температурах. Добавление карбоновых кислот способствует образованию сложных эфиров. В этом случае отверждение эмалевой пленки может сопровождаться последующей полимеризацией при повышенной температуре или окислением. Покрытия обладают высокой стойкостью к растворителям, эластичностью, хорошей адгезией. [c.490]

В работе [21] были исследованы два типа комплексных покрытий для защиты сплава Мо4-0.5% Т1 от окисления. Покрытия первого типа наносились путем одновременного термодиффузионного насыщения сплава в смеси, основным компонентом которой являлся кремний, а легирующими элементами были В, С, Со, Сг, КЬ, Та, V, Zг, У. Покрытия второго типа наносились за два цикла, причем в первом цикле поверхность молибдена насыщалась хромом, а во втором — кремнием и одним из легирующих элементов. Для сравнения покрытия второго типа наносились и по другой технологии вначале одновременное насыщение хромом и кремнием, затем легирующим элементом. Технологические испытания показали, что из покрытий первого типа наилучшими являлись покрытия из 81-ЬТа, 81 -Nb, 81-ЬУ, 81-Ь У. Среди покрытий вто- [c.36]

Хорошо защищают графит от окисления покрытия из окислов, в частности покрытие из окиси бериллия, которое получают путем припекания к изделиям мелко измельченного порошка ВеО, нанесенного из водной суспензии [2]. [c.145]

Кроме малой химической стойкости к продуктам сгорания тугоплавкие металлы являются дорогими материалами, а изготовление из них камер отличается сложностью вследствие хрупкости указанных металлов. Разработка стойких к окислению покрытий тугоплавких металлов с большим ресурсом представляет собой определенные трудности. [c.157]

Для определения сопротивления покрытий коррозии (сопротивления окислению - жаростойкости и сопротивления сульфидно-оксидной коррозии) используются различные в зависимости от состава коррозионной среды методики. Определение характеристик сопротивления окислению покрытий (в окислительной или восстановительной атмосфере, не содержащей хлоридов, соединений ванадия, натрия и серы) производится в соответствии с требованиями ГОСТ 6130-70. Расчет значений характеристик жаростойкости (удельные изменения массы, средняя глубина коррозии, средняя скорость коррозии покрытия) производится в соответствии с ГОСТ 21910-76. [c.344]

Рис. 21 [62 ] показывает, как идет окисление покрытия 348 на сплаве Та с 10% Ш. Исследования показали, что существуют некоторые различия в поведении образцов, нагретых в печи, в пламени или прямым пропусканием тока. Разрушение у образцов, нагревавшихся пламенем и пропусканием тока, происходило одинаково, но срок службы покрытий в этих случаях был короче, чем при нагреве в печи. При нагреве образцов пропусканием постоянного тока в покрытии наблюдалась тенденция к миграции в направлении отрицательного электрода. При циклическом нагреве срок службы покрытия существенно сокращался. [c.128]

Стойкость против окисления покрытий, полученных из цианидных расплавов металлов платиновой группы, на жаропрочных металлах [c.197]

Выявление дефектов покрытия в результате наблюдения окисленного покрытия Выявление прочности сцепления посредством теплового удара Выявление несплошности покрытия на плоской поверхности метод непригоден для выявления дефектов на кромках и углах Выявление поверхностных и внутренних дефектов метод непригоден для тонких слоев и для дефектов на углах и кромках Выявление пор, трещин метод непригоден для выявления дефектов на углах и кромках Выявление поверхностных трещин, пор и аналогичных дефектов покрытия Выявление поверхностных дефектов Метод малочувствителен к мелким дефектам в покрытии [c.268]

В покрытиях из нержавеюш.ей стали при напылении с низкой скоростью истечения плазменного потока и на большой мощности содержится много кислорода. Кроме того, слишком большая теплота даже при напылении в аргоне может вызвать выгорание и испарение некоторых частиц и привести к снижению эффективности напыления и окислению покрытия (рис. 3). [c.294]

Медь. Вторым после серебра металлом с низким сопротивлением является медь. Для проводников используется электролитическая медь с содержанием Си 99,9% и кислорода 0,08%. Высокой вязкостью и пластичностью обладает бескислородная медь, содержащая кислорода не более 0,02%. Температура плавления меди 1084° С, температура рекристаллизации — около 270° С. При нагревании выше этой температуры резко снижается прочность и возрастает пластичность. На воздухе поверхность медного проводника быстро покрывается слоем закиси — окиси меди с высоким удельным сопротивлением. Высокочастотные медные токоведущие элементы защищают от окисления покрытием из серебра. Для обмоток маслонаполненных трансформаторов используют луженую медную проволоку. Техническая медная проволока диаметром от 0,1 до 12 мм выпускается твердая и мягкая, подвергаемая отжигу в печах без доступа воздуха. Мягкая проволока диаметром до 3 мм имеет временное сопротивление в среднем 0р = 27 /сГ/лл для твердой проволоки больше (Ор = 39 кГ мм% удельное сопротивление для твердой проволоки р = 0,018 ом -мм 1м, а для мягкой р = 0,0175 ом-мм м. Температурный коэффициент сопротивления меди TKR =4-45-10" Ijapad. Твердую медь применяют для контактных проводэв, коллекторов и т. п. Во всех этих [c.274]

Взаимодействие покрытия с сульфидно-солевой средой сопровоя -дается окислением покрытий с образованием сульфидов и легкоплавких эвтектик с ними. Если образующиеся оксиды не скалываются при термических или механических ударах, то они защищают покрытие от дальнейших реакций со средой. Разрушение покрытия может быть также пннцпировано реакцией растворения оксида в условиях щелочной или кислотной среды, а также процессом эрозии под воздействием абразивных частиц. В результате этих процессов по- [c.183]

Покрытия из дисилицидов молибдена и вольфрама, чистые или легированные, являются одним из наиболее эффективных средств защиты тугоплавких металлов от высокотемпературного окисления. Исследование жаростойкости и кинетики окисления такого типа покрытий проводилось главным образом на воздухе [1]. Практический и научный интерес представляет проблема окисления сили-цидных покрытий при низких давлениях кислорода. В данной работе проведено изучение кинетики окисления покрытий силицидного типа на молибденовом сплаве ЦМВ-30 (состав, мас.% 30W, 0.1Т1, 0.01С, остальное Мо) [2]. [c.198]

Рис. 39. Высокотемпературное окисление покрытий никелем ( —4) и КЭП Ni—AljOa (I —4 ) в зависимости от их предварительного отжига при различных температурах

Разработка новых покрытий для суперсплавов будет активно продолжаться н в будущем. Вероятно, более интенсивно будут вестись работы по созданию надежных ТЗБП для лопастей турбинных лопаток. В связи с постоянным повышением рабочих температур турбин будут требоваться все более стойкие к окислению покрытия со все более высокой термоусталостной прочностью, а появление больших стационарных турбин, потребляющих извлекаемое из угля топливо, может потребовать создания вообще новых типов покрытий. Будут развиваться новые технологические процессы, такие как лазерное оплавление и плакирование или ионная металлизация распылением, но в то же время методы физического осаждения из паровой фазы с испарением электронным пучком, плазменного напыления при низком давлении и нанесения алюминидов диффузионным осаждением из засыпок, вероятнее всего, останутся основными промышленными процессами нанесения покрытий. [c.121]

Следует отметить, что лепирование силицидных покрытий с целью улучшения их М еханических свойств и дал е в ряде случаев создание нротиводиффузионных барьеров неизбежно сказывается на природе и свойствах образующегося при окислении покрытия окисного слоя. И неблагоприятный характер ЭТОГО влияния может свести на нет те улучшения свойств покрытий, ради которых было предпринято их модифицирование. Есть, однако, элементы, легирование которыми улучшает характеристики силицидных покрытий. Таким элементом является, например, хром. Легированное им силицидное покрытие на вольфраме (W-2) опробовано в промышленности, и хотя оно при комнатной температуре довольно хрупко, но до 1400° С обладает способностью самозалечиваться. Механизм влияния хрома не совсем ясен. [c.250]

Термообработка деталей из некоторых жаропрочных же-лезоникелёвых сплавов в обычной атмосфере возможна при применении в качестве защиты от окисления покрытий. [c.223]

Первоначальные исследо1вания по разработке ванадиевых сплавов оказались многообещающими Были выплавлены слитки весом от 45,4 до 68,1 кг нескольких составов дуговой плавкой. Определены некоторые свойства полученного металла. Механические свойства будут определены более детально. Длительность службы стойкого против окисления покрытия будет определена статистически и проведена оценка влияния пониженного давления на срок службы покрытий. [c.177]

Химический и фазовый состав, структура и некоторые свойства Сг—А1—Si и Сг—Ti—Si покрытий, нанесенных на сплавы ниобия ВН2А и ВН4 диффузионным насыщением в порошковых смесях в два этапа, исследованы в работе [22, с. 139]. Химический и фазовый состав покрытия определяли методом послойного фазового анализа и методом микрозонда. При послойном фазовом анализе поверхностные слои определенной толщины подвергали электрохимическому или химическому растворению с последующим химическим анализом анодного осадка и электролита. Химический и фазовый состав покрытий определяли также на установке МАР-1, а структуру — на рентгеновском дифрактометре УРС-50ИМ. Окисление покрытых образцов при 1100° С на воздухе исследовали методом взвешивания с периодическим охлаждением, термостойкость испытывали по режиму 20—700—20, 200—1100— 200° С (нагрев 30 сек, выдержка 2 мин, охлаждение 30 сек). Пластические свойства образцов с покрытиями оценивали по углу загиба при температуре 700 н 1100°С. [c.305]

При анализе параметров, характеризующих фото-окисление покрытий и свободных пленок, установлено, что для покрытий наблюдается увеличение числа разрывов макромолекул, о чем свидетельствует снижение [ti], уменьшение количества образующегося гидропероксида и числа карбоксильных групп, а также увеличение потерь массы. [c.45]

Для защиты карбида титана пригодно то же покрытие, что и для графита, составленное из Мо512 и стекла 238. Оно рекомендовано для службы в воздухе при 1200 °С в течение 100 ч, при этом привес от окисления покрытых образцов не превышает 0,1 мг/ см -ч). [c.156]

Очень хороший и простой способ защиты стальных деталей от окисления — покрытие их тонким слоем буры. Для этого приготовляют горячий насыщенный раствор буры, в который погружают предварительно подогретые стальные детали. На стальной детали образуется равномерный налет буры, -которая при нагреве в печи оплавится и покроет деталь тонким, но плотным слоем, предохраняющим деталь от действия на нее жислорода. Этот способ очень простой и очень надежный, но применим он, к сожалению, только при нагреве до высоких температур (при низких температурах бура не расплавится). Особенно широко этот способ применяется при нагреве под закалку инструментов нз быстрорежущих сталей. [c.146]

Изучение жаростойкости композиционных покрытий на основе никеля с оксидами редкоземельных элементов показало [131], что оксидная пленка на покрытиях в интервале температур 800—1100°С плотно прилегает к основе, а при температурах выше 1100°С отслаивается. Покрытие с ЬзгОз и N6203 при 1100—1200 °С разрушалось. Скорость окисления композиционных покрытий при температуре выше 900 °С больше, чем скорость окисления для N1, а по данным работы [131], скорость окисления КЭП никель — оксид титана выше скорости окисления N1 при 800—1100 °С. Снижение скорости окисления КЭП по сравнению со скоростью окисления контрольного покрытия наблюдалось при содержании частиц оксидов циркония, алюминия, тория и гафния. Повышение жаростойкости КЭП с матрицей из N1 при включении в него нитрида бора, талька отмечено в работах [130, 132, 133]. Окисление покрытий при 800— 1100°С проходит по закону, близкому к параболическому. [c.89]

Прн испытании поковок и вообще образцов с окисленной, покрытой окалиной поверхностью необходимо предварительно удалить обезуглеро-женнын поверхностный слой. [c.213]

На рис. 8 приведена кинетика окисления покрытий МоВ12 на Мо при температуре 1200—1500 . Как видно из рисунка, при 1200° сначала идет снижение веса образцов. Очевидно, это происходит за счет дальнейшего окисления Мо812 и испарения окислов молибдена. Толщина окисной пленки растет, и при определенной толщине изменение веса практически прекращается. Окисление при 1500° ведет к образованию толстой окисной пленки в первые часы испытания, а дальнейший ход кривой мало меняется. [c.58]

Поскольку температура плавления многих интерметаллидов алюминия превышает 1400° С, образование покрытий из окиси алюминия in situ вследствие окисления покрытий цз ин- [c.25]

В работе Мура и Касила [44] сообщается о диффузионном методе нанесения покрытия из кермета. Такой же метод используют в промышленности при нанесении материала для последующей диффузии. Согласно методу, предложенному в работе [20], металлические компоненты, которые должны диффундировать в поверхностный слой основного металла, заключены в стеклоподобной матрице. После нанесения покрытия металл мигрирует через поверхность, а стекловидная матрица остается на ней. В результате получается твердое, стойкое против окисления покрытие для низколегированного или технически чистого железа для работы при 816° С. [c.105]

Состав сплава гораздо сильнее влияет на характеристики силицидных покрытий по сравнению с алюмидными или бериллид-ными. Силицирование тантала приводит к образованию Та312, которое обеспечивает лишь частичную защиту, но позволяет производить контролируемое непрерывное окисление покрытия. При силицировании сплава Та+30% ЫЬ+10% V образуется покрытие, имеющее на поверхности стекловидную защитную пленку окисла, которая характеризуется очень хорошей стабильностью и препятствует дальнейшему окислению. Силицидное покрытие [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...