Твердое анодирование

Такая система покрытий обеспечивает защиту стальной основы от водородного охрупчивания и коррозии и изнашивания гидро- или газоабразивным потоком. Двухслойное покрытие с наружным слоем, состоящим в основном из окиси алюминия, можно получать последовательным плазменным напылением с плавным переходом от А1 к AI2 О3 или окислением части нанесенного алюминиевого покрытия. При этом окисление можно проводить твердым анодированием, анодным оксидированием, ионной имплантацией, окислением в тлеющем разряде и другими методами. [c.111]

Алюминиевые сплавы АЛ4, простое анодирование АЛ4, твердое анодирование дюралюмин Д1 [c.143]

Затем регуляторы были разобраны, и оказалось, что твердое анодированное покрытие стенок цилиндра полностью разрушено вблизи пальца клапанного штока. Этот палец, служащий для соединения штока с анероидом, запрессован в отверстие в штоке. Все пальцы выступали из штоков, в одном случае даже на 0,1 мм. Так как размеры стенок цилиндра изменяются от образца к образцу, то вполне возможно, что палец максимальной длины при минимальном диаметре цилиндра мог вызвать застревание штока, что и явилось причиной отказа. Было сделано заключение, что этот вид отказа был возможной причиной потери давления при летных испытаниях ракеты. Поставщик уменьшил диаметр штока в том месте, где в него входит палец, и длину пальца. Было проведено более тяжелое испытание, в процессе которого отказов не наблюдалось. [c.294]

Для упрочнения деталей и восстановления их размеров наиболее широко распространены хромирование и железнение. Могут быть применены также химическое никелирование, покрытие с применением различных сплавов и твердое анодирование (только для упрочнения поверхности). [c.179]

Наряду с обычным анодным оксидированием, создающим тонкие защитные против коррозии пленки, используется глубокое (твердое) анодирование, повышающее поверхностную твердость деталей. Процесс этот приобрел за последние годы большое распространение. Он дает возможность получить толстые пленки (20-f-70 мк) с поверхностной твердостью HR 35-I-45 и таким образом сочетать легкость веса деталей из алюминиевых сплавов с повышенной их износоустойчивостью. [c.3]

Особенности образования пленок при твердом анодировании [c.20]

Как указывалось выше, оксидная пленка обладает большой твердостью, составляющей по шкале Мооса 7- -9, т. е. она тверже стекла и хрома. Однако надо иметь в виду, что речь идет о твердости только самой пленки. Будучи нанесенной на мягкий металл, каким является алюминий, она не выдерживает испытания на твердость, так как продавливается вследствие своей незначительной толщины. Все изыскания по приданию алюминию значительной поверхностной твердости свелись к получению толстой пленки. Процесс твердого анодирования иначе называется толстослойным или глубоким, так как основная цель его заключается в получении пленки значительной толщины. [c.20]

Как указывалось, толщина пленок, получаемых при обычном анодировании в растворе серной кислоты, находится в пределах 5- 15 мк. Процесс твердого анодирования, возникший на базе анодирования в серной кислоте, имеет следующие принципиальные отличия [c.21]

Однако и при процессе твердого анодирования рост пленки имеет свой предел. В результате развивающегося тепла электролит вскипает в порах пленки, которые заполняются вследствие этого газом. [c.21]

Таким образом, если при процессе обычного (антикоррозионного) анодирования рост пленки ограничивается критической температурой, то в процессе твердого анодирования рост пленки ограничивается критическим напряжением, после которого [c.21]

Толщины пленок, получаемых при твердом анодировании, различны в зависимости от состава сплава. На чистом алюминии в лабораторных условиях при применении внутреннего охлаждения [c.21]

Фиг. 9. Изменение напряжения в процессе твердого анодирования при постоянной плотности тока.

Толщина пленок при техническом твердом анодировании может достигнуть 100 мк. В некоторых случаях такая толщина является излишней, так как она дает повышенную хрупкость пленки и для уменьшения этой толщины процесс ограничивают по времени, снижая его даже до 20—25 мин. (например для сплавов с содержанием цинка). Практически, установлено, что деталь сохраняет свои свойства поверхностной твердости при толщине оксидной пленки, равной 20 мк (имеется в виду толщина пленки, остающаяся после шлифования и доведения размеров детали по чертежу). [c.50]

Притертая поверхность до анодирования имеет матовый вид. Как правило, твердому анодированию подлежат только некоторые поверхности, а потому остальные поверхности детали тщательно изолируются лаком (см. стр. 26). Образование твердой пленки на поверхности, не подлежащей твердому анодированию (например [c.50]

Фиг. 12. Оксидные пленки, полученные при твердом анодировании различных

В процессе твердого анодирования надо внимательно следить за режимом тока. Всякие отклонения от кривой фиг. 9 указывают на ненормальность процесса и могут привести к окончательному браку. Так, например, резкое падение напряжения в процессе анодирования происходит при повреждении пленки. Детали необходимо немедленно выгрузить во избежание оплавления металла. [c.52]

Обеспечение хорошего контакта имеет в процессе твердого анодирования еще большее значение, чем при обычном анодировании малейшая недостаточность контакта прекращает образование толстой пленки. Поэтому конструкции подвесных приспособлений должно быть уделено особое внимание. Как уже упоминалось, твердому анодированию, обычно, подлежит лишь часть детали, что позволяет погружать ее неполностью и выносить контакты за пределы электролита. Такая возможность обеспечивает прекрасное присоединение и позволяет применить подвески, изготовленные из меди или латуни. Хорошо себя оправдали на практике резьбовые подвески, навинчивающиеся на хвостовик, [c.53]

Фнг. 13. Типы подвесок для твердого анодирования деталей на стадии заготовки. [c.54]

В тех случаях, когда твердому анодированию подлежит лишь часть детали, остальные поверхности ее оксидируют обычным способом. Такое комбинированное покрытие требует надежной защиты твердой пленки, так как попадание на нее раствора серной кислоты вызывает растравливание. Защиту пленки производят, главным образом, при помощи лака ХВЛ-21 (см. стр. 26 ), который наносят на поверхность ее до операции полирования. Последнее требование обязательно шероховатая поверхность твердой пленки, получающаяся в результате предварительной притирки, способствует хорошему сцеплению этой поверхности с лаком. [c.54]

Образование твердой пленки на поверхностях, не подлежащих твердому анодированию [c.55]

Плохая изоляция участков, не подлежащих твердому анодированию [c.55]

Изоляция участков, не подлежащих твердому анодированию. Монтаж на подвески. [c.56]

Ванну для твердого анодирования изготавливают так же, как и для обычного анодирования с той только разницей, что охлаждающий змеевик ванны имеет большую поверхность, соответствующую низкой температуре электролита. [c.106]

Для ванны анодного оксидирования в хромовой кислоте, а также оксидирования в серной кислоте н твердого анодирования, требующих регулирования напряжения от нуля, следует пользоваться потенциометрической схемой регулирования напряжения, указанной на фиг. 30. [c.119]

ВУ-2ММ ВУ-2М 0—110 0—150 24 30 Для твердого анодирования небольших поверхностей деталей [c.128]

Охлаждение электролита необходимо для обычного и твердого анодирования в серной кислоте. Электролит ванны обычного анодного оксидирования охлаждают артезианской водой, имеющей температуру около 8° С, и только при отсутствии такой воды — от специальной холодильной установки. [c.137]

Проверку толщины и микротвердости пленки, получаемой при твердом анодировании, производят металлографическим методом на выборочной детали из партии анодируемых деталей. Из этой детали вырезают образцы, из которых изготавливают микрошлифы без травления. [c.161]

Зак. 401 5 сн. АЛ4, твердое анодирование АЛ4, твердое анодирование [c.309]

В этом случае наращивают оксидные пленки высокого качества толщиной до 300-350 мкм и микротвердостью до 450-550 МПа. Для получения пленок толщиной 40-60 мкм с микротвердостью 350—400 МПа можно ограничиться только интенсивным перемешиванием охлажденного электролита (без внутреннего) охлаждения. В табл. 31 приведены характеристики оксидных анодных пленок, полученных на алюминиевых сплавах по режиму толстослойного твердого анодирования в 18 %-ном растворе H2SO4 при плотности тока 2,5 А/дм , температуре 270 К и конечном клеммовом напряжении 82 В. [c.122]

Перспективное направление повышения коррозионной стойкости и износостойкости алюминиевых сплавов — использование метода микродугЬвого оксидирования (МДО), разработанного в Институте неорганической химии СО АН СССР. МДО позволяет получать оксидные пленки, прочно сцепленные с основой, характеризующиеся высокими показателями механических свойств, твердостью, износостойкостью, в 10—15 раз превосходящими анодные пленки, полученные при твердом анодировании. [c.123]

Специалисты из лаборатории Баттел-Колумбус Университета штата Пенсильвания и Управления охраны окружающей среды исследовали в замкнутых контурах с морской водой коррозию сплавов на основе алюминия в контакте со сплавом Монель 400, латунью, титаном и нержавеющей сталью [229]. В аэрированной морской воде наиболее сильная коррозия алюминия наблюдалась в гальванической паре со сплавом Монель 400, менее сильная — в контакте с твердым анодированным алюминием, самая слабая — в контакте с титаном или нержавеющей сталью. Наиболее эффективным методом предотвращения коррозии было удаление из воды растворенного кислорода. Обескислороживание значительно уменьшало степень коррозионного разрушения, хотя и не исключало его полностью. С помощью обычных ингибиторов не удавалось полностью подавить коррозию алюминия в гальванической паре со сплавом Монель 400. [c.198]

Материалы трущихся пар (поршень и цилиндр, шток и направляющая), помимо требуемой высокой прочности, должны обладать хорошими антифрикционными свойствами при достаточно больших скоростях возвратно-поступательного движения. Как правило, одна из деталей трущейся пары выполняется из материала меньшей твердости или применяются однородные материалы с твердым покрытием (хромирование, твердое анодирование и т. п.) одной из них. В выполненных конструкциях применяются следующие материалы трущихся пар сталь — чугун сталь — упрочненная сталь сталь — хромированная поверхность сталь — твердоанодированная поверхность алюминиевого сплава сталь — бронза и др. [c.186]

Обычно в таких случаях применяют шары из алюминиевого сплава АК4 или АЛ4 с твердым анодированием поверхности. Крупные шары для арматуры на йу>100л л1 желательно изготовлять облегченными из литейного алюминиевого сплава (см. рис. 23). [c.148]

При частичном анодном оксидировании (это требование относится главным образом к процессу твердого анодирования) неокси-дируемые поверхности защищают лаком ХВЛ-21. Лак этот наносится кистью в два приема с промежуточной воздушной сушкой [c.26]

Как уже упоминалось, толщина и структура пленки во многом зависят от состава алюминиевого сплава. Наиболее толстые и однородные по своему строению пленки получаются на чистом алюминии и гомогенных малолегированных сплавах, а также на сплавах с содержанием цинка. Кремнистый сплав АЛ4 дает достаточно толстые, а следовательно, и твердые пленки, однако неравномерные по своей толщине. Для сплавов, содержащих медь, общепринятый режим твердого анодирования не пригоден. При анодировании сплавов, не содержащих меди, рекомендуется следующая рецептура. [c.49]

На фиг. 12 приведены фотографии пленок твердого анодирования, полученные на различных сплавах. Как видно из фигуры, наибольшей толщины и однородности достигает пленка, образовавшаяся на сплаве АМг7 (поз. в), и наименьшей на сплаве АЛ4 (поз. г и д). [c.50]

Подготовка поверхности детали перед твердым анодированием, кроме обезжиривания, включает еще и элементы механической обработки. Если при обычном анодировании прирост размера на сторону составляет /з от общей толщины пленки, то при твердом анодировании этот прирост равен общей толщины. Деталь, подлежащая твердому анодированию, прослабляется соответственно толщине пленки и проходит операцию притирки поверхности. Эта операция не является обязательной, но она способствует лучшему сцеплению пленки. Производится она при помощи чугунного притира и наждачной пыли, разведенной в керосине до густоты сметаны. [c.50]

Применение Для электрообезжиривания Для анодного оксидирования в серной кислоте Для оксид, в СгОд Для оксидирования в СгОз и твердого анодирования [c.117]

Электролит ванны твердого анодирования охлаждают от холодильной установки. Наиболее удобна холодильная установка смешанного типа (фиг. 39), т. е. такая, у которой непосредственному охлаждению подвергают хладонос и тель, подаваемый насосом в охлаждающие змеевики ванны. В качестве хладоносителя [c.137]

Для изготовления малоинерционных зубчатых колес применяют алюминиевый сплав В95Т1 с твердым анодированием. Низкая твердость материала не позволяет добиться стзбяльпости размеров при обработке, и поэтому степень точности зубчатых колес из этого материала не выше 7-й. При высоких требованиях к из носостойкости в зубчатых передачах применяют колеса из различных материалов. [c.279]

Анодное окисление алюминия проводили по методу твердого анодирования, разработанному в Институте физической химии АН СССР [4, 6 . Электролитом служил 209о-ный раствор серной кислоты при плотности анодного тока 5 а дм . Анодирование проводили в потоке электролита, охлажденного до —5° С. Места на образцах, не покрываемые пленкой, изолировали нитролаком АК-20. Для получения пленок разных толщин время анодирования меняли, оно составляло 35 сек. и 2,5 7 30 и 45 мин., что соответствовало толщинам 1, 5, 10, 55 и 85 мк. Цвет пленки [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...