Аргон, использование

Мономолекулярное разложение NO2 в зависимости от давления детально исследовал Трое [65]. Опыты этого автора выполнены в ударных волнах в области температур 1200—2000 °К- Концентрация аргона, использованного в качестве газа-носителя, изменялась в пределах от [c.30]

Улучшение качества рельсовой стали достигается прежде всего путем выплавки стали в кислородных конвертерах с применением внепечной обработки, включая вакуумирование и продувку жидкой стали аргоном. Использование непрерьшной разливки при производстве рельсовой стали дает возможность сократить, а в ряде случаев полностью исключить внутренние и поверхностные дефекты. Уровень развития современной технологии непрерывной разливки позволяет обеспечить высокое качество литых заготовок из рельсовой стали. [c.206]

Воспроизводимость тройных точек аргона, азота и метана, реализованных таким образом, составляла 0,1 мК. Для неона и криптона, однако, воспроизводимость несколько хуже, 0,2 мК. Причина, вероятно, состоит во влиянии изотопов этих двух газов. Для таких газов, как аргон, азот, кислород и водород, плато плавления проходит в очень малом температурном интервале, меньшем 0,5 мК, и поэтому легко заметить и воспроизвести плоскую часть плато. Это труднее сделать для таких газов, как неон и криптон, имеющих интервал плавления соответственно 0,8 и 1,5 мК и по этой причине обладающих несколько худшей воспроизводимостью в качестве температур реперных точек. Тройную точку ксенона следует отнести к другой категории, поскольку в этом случае интервал плавления больше 4 мК, что делает ее непригодной для использования в качестве реперной точки температурной шкалы. Это обусловлено большим количеством естественных изотопов, ни один из которых не является доминирующим, а также большим различием их атомных весов 29 % изотопов имеют атомный вес не более 129 г и 19 % — атомный вес свыше 134 г. [c.164]

Расчет значений есв для разных методов сварки плавлением коррозионно-стойкой стали типа 18—10 (рис. 1.8) показал,что с увеличением толщины изделия удельная сварочная энергия резко растет при использовании многопроходной сварки. Например, аргонно-дуговая сварка вольфрамовым электродом обеспечивает получение стыкового сварного соединения для листов толщиной 15 мм при общих затратах энергии на все проходы до 1000 Дж/мм . Электронно-лучевая сварка благодаря кинжальному проплавлению за один проход позволяет соединить встык листы толщиной от 10 до 50 мм практически при одной и той же удельной энергии (см. рисунок). [c.28]

Одним из наиболее распространенных ионных лазеров является аргоновый лазер. Условия его возбуждения характерны для ионных лазеров, в которых верхний лазерный уровень заселяется благодаря двум последовательным столкновениям атомов аргона с электронами в электрическом разряде. При первом столкновении образуются ионы из нейтральных атомов, а при втором происходит возбуждение этих ионов, т. е. накачка представляет собой двухступенчатый процесс. Для того чтобы ионный лазер действовал эффективно, плазма газового разряда должна быть высокоионизированной. Такая плазма создается при использовании сильноточного дугового разряда. Газоразрядная трубка имеет малый диаметр (1—10 мм), что позволяет получать большие плотности тока в разряде (порядка сотен ампер на 1 см ). [c.290]

Аргон и гелий в качестве защитных газов в чистом виде находят ограниченное применение — только при сварке конструкций ответственного назначения. При расчете режимов сварки с использованием приведенного алгоритма след ет руководствоваться следующими соображениями. Марку проволоки выбирают близкой по химсоставу к свариваемому металлу. Напряжение дуги в аргоне на 2—3 В ниже по срав- [c.50]

Основным механизмом возбуждения и ионизации атомов в полом катоде являются неупругие столкновения с электронами. Заметную роль в ионизации, а в ряде случаев и в возбуждении атомов исследуемого вещества, могут также играть соударения с возбужденными атомами инертных газов, находящихся в долгоживущих (метастабильных) состояниях. Гелий обладает наиболее высоким потенциалом возбуждения (19,8 эВ) и потенциалом ионизации (24,6 эВ). Вследствие этого средняя энергия электронов, характеризуемая электронной температурой, в разряде с гелием выше, чем с другими инертными газами. Поэтому в разряде с гелием удается получать спектры трудновозбудимых элементов и их ионов. Наоборот, в случае легковозбудимых элементов лучшие результаты дает использование более тяжелых газов, например аргона, поскольку они вызывают более интенсивное катодное распыление. [c.74]

Вычисления уравнения состояния, проведенные для аргона методом молекулярной динамики, показали хорошее совпадение с экспериментом практически для любых плотностей вплоть до тройной точки. Вместе с тем при увеличении плотности согласие с экспериментальными данными ухудшается. Обычно это рассматривается как указание на существенность вклада многочастичных взаимодействий. Для эффективного их учета считают двухчастичный потенциал зависящим от плотности. В связи с этим встает вопрос о правомерности использования двухчастичного потенциала для описания взаимодействия в реальной системе многих частиц. В ряде работ было показано, что даже не зависящий от плотности двухчастичный потенциал является эффективным, учитывающим многочастичные взаимодействия. Действительно, например, параметры потенциала Леннард—Джонса определяются на основе тех или иных экспериментальных данных, которые отражают все взаимодействия, существующие в системе, а поэтому и эти параметры эффективно зависят от всех видов взаимодействий в системе. График истинного (двухчастичного) потенциала взаимодействия будет несколько глубже используемого на практике потенциала Леннард—Джонса >. [c.206]

При использовании газовой хроматографии процесс разделения происходит при условиях, когда разделяемые компоненты смеси находятся в парообразном или газообразном состоянии, а подвижной фазой является газ-носитель, играющий роль проявителя. В отличие от жидкостной хроматографии роль проявляющего вещества в газовой хроматографии играет так называемый газ-носитель, который пропускают с постоянной скоростью через колонку с сорбентом. Основными требованиями к газу-носителю являются более низкая адсорбируемость и химическая инертность по отношению к разделяемым компонентам смеси. Для этой цели применяют воздух, азот, водород, гелий, аргон, двуокись углерода и другие газы. [c.297]

Зажигание плазменного факела 4 производится от внешнего источника, например от дугового разряда, обеспечивающего начальную ионизацию газа. Температура плазмы зависит главным образом от рабочего газа и для аргона составляет 9500—11500 К-Проводимость ионизированного газа много ниже, чем металлов, поэтому плазмотроны работают при частотах 1—40 МГц. В последнее время в связи с увеличением мощности и размеров плазменных факелов происходит переход на более низкие частоты, 440 кГц и ниже. При использовании ферромагнитного сердечника кольцевой разряд возможен даже при средней частоте (10 кГц). [c.222]

Существуют циклы, построенные на использовании одного и того же неизменного по количеству рабочего тела. Такие циклы называются замкнутыми. Принципиальная тепловая схема одного из замкнутых циклов простейшего типа изображена на рис. 32-8. В качестве рабочего тела в этих циклах может быть использован воздух или другой газ, характеризуемый более благоприятными для цикла термодинамическими свойствами (более высокой теплоемкостью, большими показателями адиабаты, коэффициентом теплоотдачи, объемной массой и др.), например гелий, аргон, водород, фреон. [c.376]

Понижение содержания примесей достигается и при использовании плазменной (с аргоном) плавки [c.161]

Для проведения эксперимента были использованы установка УПУ-2М с источником питания типа ИПН-160/600, горелка и бункер-питатель типа УМП-4-64. Мощность горелки изменялась от 12 до 32 квт. Плазмообразующие газы — аргон, гелий, азот (расход 2—3 м /час), транспортирующий газ — азот (расход 1.5 м /час), давление воды — 4.5 атм. Рабочие вольтамперные характеристики горелки показаны на рис. 1. С целью установления величины расхода порошка, равномерности его подачИ и коэффициента использования порошка (КИП) были проведены [c.222]

Рассматриваются некоторые свойства, определяющие области применения различных тугоплавких покрытий, нанесенных на углеродные материалы плазменным напылением, газофазным, химическим и электрохимическим методами. Показано, что покрытие из двуокиси циркония, получаемое путем нанесения на графит методом аргоно-дуговой наплавки циркония и окислением последнего в кислороде, отличается высокой термостойкостью, определяемой металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной плевке при эксплуатации. Метод газофазного осаждения может быть использован для нанесения различных тугоплавких покрытий как на графитовые изделия, так и в качестве барьерных на углеродные волокна при этом толщина покрытия определяется его назначением. Путем химического и последующего электрохимического наращивания, например меди на углеродные волокна, возможно получение композиции медь—углеродное волокно с содержанием волоков 20—50 об.%. [c.264]

Скоп и Аргон высказали противоположное заключение [32]. Это произошло вследствие того, что, как было отмечено выше, при использовании сдвигового анализа в упругом случае происходит сглаживание неравномерностей напряженного состояния, в то время как в грубой модели передачи всего усилия с разрушенных элементов на два близлежащих неразрушенных элемента распределение напряжений для пластичной матрицы, представляв- [c.188]

Наиболее часто в плазменном металлизаторе применяется аргон. Для снижения стоимости процесса обработки может быть использован азот. С целью увеличения температуры в центре для расплавления более тугоплавких материалов добавляют небольшое количество водорода. При опасности возникновения водородного охрупчивания вместо водорода используют гелий. [c.80]

Однако было отмечено, что припой 718 в атмосфере аргона хорошо смачивает сплав 6061. Этот факт был использован для отработки технологии пайки композиций с матрицей из чистого алюминия и алюминия с 7% цинка к листу из сплава 6061 с использованием припоя 718 пайка производилась в печи при температуре 590° С в течение 5—10 мин в атмосфере аргона, без флюса. По-видимому, в этом процессе решающее значение имеет наличие легированного магнием сплава 6061, так как в его отсутствие припой 718 не смачивает композиций. [c.196]

Другой метод борьбы с газовой коррозией состоит в использовании защитной атмосферы. Газовая среда не должна содержать окислителей в контакте со сталью и восстановителей в контакте с медью. В качестве защитной атмосферы при термообработке и сварке применяют инертные газы азот и аргон. Разогрев стали осуществляют в атмосфере, содержащей азот, водород и окись углерода. Сварка алюминиево-магниевых и титановых деталей должна производиться в атмосфере аргона. [c.14]

Одно из важнейших условий термообработки бериллиевой фольги применение защитных сред, из которых, пожалуй, лучшей является очищенный аргон. Использование вакуума, получаемого при помощи паромасляных насосов, может привести при температурах отжига выше 800 °С к пиролизу масляных паров на нагревателях или на нагретом обрабатываемом металле. Продукты пиролиза, в основном С, Н, Н, на-ходяпщеся в возбужденном состоянии, взаимодействуют с бериллием и образуют сложные химические соединения Ме(С, К, Н) в поверхностном слое фольги. Вследствие их образования происходит охрупчивание фольги и ухудшается качество ее поверхности. [c.288]

Мак Кетта и соавторы [109, 128] также измеряли значения давления исследуемого и стандартного газов при условии равенства их плотностей Погрешность определения плотности при давлении до 2 бар не превышает, по оценке авторов, 0,1 %. Этилен содержал в качестве примеси 0,1 % этана, а аргон, использованный в качестве стандартного вещества, — 0,1 % азота и 0,01 % кислорода. [c.21]

В зависимости от металла в качестве плазмообразующих газов можно использовать азот, водород, аргоно-водородные, аргоноазотные, азото-водородные смеси. Использование для резки [c.66]

Сварку выполняют пеплавящимся (вольфрамовым) и плавящимся электродами. Используют инертные по отношению к меди газы аргон всех сортов по ГОСТ 10157—73, гелш (чистотой 99,9%), азот (с дополнительным его осушепием и очисткой сели-кагелем). Эти газы в меди не растворяются и с пей не взаимодействуют, Целесообразно использование газовых смесей тина 70 [c.346]

В 1975 г. был продемонстрирован новый метод реализации тройной точки аргона [14, 16, 61]. Вместо криостата типа показанного на рис. 4.17 авторы предложили герметичную ячейку, раз и навсегда заполненную определенным количеством газа. Ячейка, показанная на рис. 4.20, предназначена для использования в качестве легкс транспортируемого устройства для воспроизведения тройной точки с высокой точностью. Ячейка работает в криостате в режиме, близком к адиабатическому, и применяется точно таким же образом, как обычная аппаратура для реализации тройных точек. Ячейка должна выдерживать давление около 80 атм при заполнении при комнатной температуре. [c.164]

Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом — дуговая сварка, осуществляемая с использованием вольфрамового электрода и внешней защиты аргоном, вдуваемым в зону сварки. Аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом может быть ручной и автоматической. Сварка возможна без подачи и с лодачей присадочной проволоки. Этот процесс предназначен главным образом для металлов толщиной менее 3—4 мм. Большинство металлов сваривают на постоянном токе прямой полярности. Сварку алюминия, магния и бериллия ведут на переменном токе. [c.80]

В зависимости от металла в качестве плазмообразующих газов можно использовать азот, водород, аргоно-водородные, аргоноазотные, азотно-водородные смеси. Использование для резки двухатомных газов (Нг, N2) энергетически более выгодно. Двухатомный газ поглощает при диссоциации в плазмотроне тепло, которое переносится и выделяется на поверхности реза, где происходит объединение свободных атомов в молекулы. При использовании электродов из циркониевых и гафниевых сплавов в качестве плазмообразующего газа при резке можно использовать воздух. [c.93]

При способах сварки плавлением, особенно с использованием дуги, происходит интенсивное перемешивание жидкого металла как вследствие его движения из передней части ванны в заднюю, так и под влиянием других воздействий источника теплоты на жидкий металл. Происходит интенсивный теплообмен между отдельными порциями различно нагретого жидкого металла, а также вследствие теплоотвода в твердый металл. По этой причине энергетическое состояние ванны целесообразно характеризовать не только возможными максимальными и минимальными температурами, но и средней температурой жидкого металла. Она зависит от режима сварки (тока, напряжения, скорости сварки), характера подачи присадочного металла, устойчивости дуги и положения ее активного пятна. Например, средняя температура ванны при аргонно-дуговой сварке алюминиевого сплава АМгб может изменяться от 920 до 1050 К при возрастании тока от 300 до 450 А при 14 В и от 1070 до 1200 К при и =8 В, в то время как температура плавления сплава АМгб составляет около 890 К. [c.231]

Таким образом, наиболее склонен к порообразованию алюминий и его сплавы. В сварочной технологии на возникновение пор влияет время пребывания сварочной ванны в жидком состоянии, что зависит от скорости сварки. При малой скорости сварки алюминия водород успевает покинуть ванну и наплавленный металл будет плотным, при больших скоростях сварки (Исв>50м/ч) водород не успевает выделиться из кристаллизующегося металла и образовать поры, а при скорости сварки 20 м/ч обычно возникают поры. При сварке алюминия и его сплавов типа АМгб требуются особые меры для очистки кромок свариваемых изделий и тщательная подготовка электродной проволоки, а также использование аргона, имеющего минимальную влажность (Г. Д. Никифоров). [c.346]

При использовании вольфрама в качестве нити накала воз.ни-кают некоторые технические трудности. Дело в том, что накалива-ине нити вольфрама до температуры выше 2500 К приводит к силь-liOf.sy испарению (распылению) нити внутрь пустотного стеклянного баллона-лампы, что является npn4Hrioii весьма быстрого выхода ее из строя. Чтобы заметно уменьшить скорость распыления вольфрама и тем самым увеличить срок службы лампы при более высокой температуре, было предложено заполнять лампы инертными газами — аргоном или смесью криптона и ксенона с примесью азота при давлении ат. В подобных газонаполненных лампах вольфрам моуКно накалять до температуры выше 3000 К- Оказалось, что, хотя спектральный состав излучения в газонаполненных лампах улучшается, светоотдача остается такой же, как у вакуумных ламп п )И более низкой температуре. Причиной ухудшения светоотдачи является утечка энергии вследствие теплообмена между нитью и газом, обусловленного теплопроводностью и конвекцией. [c.376]

Использование термического воздействия в процессах комплексного модифицирования целесообразно на стадии послерадиационной обработки в случаях облучения твердых сплавов сильноточными ионными и электронными пучками. Эффективным видом послерадиационной термической обработки твердосплавных материалов, применяемых при резании на высоких скоростях, является вакуумный отжиг в газовой среде, например в аргоне. Низкоэнергетическая обработка ионами аргона позволяет снизить уровень остаточных напряжений, вызванных облучением, а также "залечить" поверхностные дефекты, вызванные воздействием сильноточного пучка, [c.231]

Сварку в среде защитных газов плавящимся электродом проводят с использованием больших сварочных токов в автоматическом и полуавтоматическом режимах. Для А1, Mg, Ti, Си и их сплавов, а также для легированных сталей в качестве защитной среды применяется аргон, а для углеродистых и низколегированных сталей — углекислый газ. При сварке в углекислом газе необходимо использовать сварочную проволоку, содержащую раскислители Мп и Si (Св-10Г2СА и др.). [c.56]

Твердые вещества имеют широкие полосы поглощения и для накачки целесообразно использовать газоразрядные лампы с широким спектром излучения. Газообразные вещества имеют относительно узкие и весьма интенсивные линии поглощения и возбуждаются нередко с помощью газового разряда в самой активной среде, — т. е. в газе. Для газовой смеси удается получить высокую инверсию населенности при определенном режиме газового разряда. К таким средам относятся смеси гелия и неона, гелия и ксенона, неона и кислорода, аргона и кислорода и др. Обычно газовая среда состоит из двух газов, в которой активным является один из газов, а второй лишь используется для не-, редачи энергии накачки к частицам активного газа например, в ге-лийнеоновом ОКГ в состав смеси входит гелий Не и неон Ne в соотношении 10 I давление составляет 1 мм рт. ст. Источником стимулированного излучения служат атомы неона. Возбуждение достигается либо с помощью высокочастотного генератора, либо с помощью тлеющего разряда в трубке при высоком постоянном напряжении. Возбужденные атомы гелия с большим временем жизни, 1000 мксек, передают при столкновениях свою энергию атомам неона. В смеси азота с углекислым газом излучательные переходы совершаются между уровнями молекул СОз, а возбужденные атомы азота лишь передают свою энергию углекислому газу. В генераторах на аргоне генерация возникает при дуговом разряде в аргоне. Возможно использование и других газов. — [c.223]

Сравнивая покрытия из окиси алюминия, полученные при использовании в качестве плазмообразушщих газов аргона, смесей азота с гелием, аргона с гелием и азота с аргоном, необходимо отметить, что наилучшие результаты получены в тех случаях, когда применяли смесь азота с гелием, содержащую примерно 10% гелия. [c.207]

Б работе рассматриваются вопросы технологии нанесения плазменной горелкой эрозионностойких покрытий из карбида вольфрама и его смеси с кобальтом. Нанесение производилось на стандартном оборудовании и измененной авторами конструкции плазменной горелки. Получены оптимальные параметры нанесения при мощности горелки 28 квт 1) расход порошка зернистостью 50- -100 мк — 2.3 кг/час, коэффициент использования порошка около 53% 2) расход смеси аргона и азота (напряжение на дуге 70 в) — 1.8Ч-2.5 нм /час 3) расстояние до поверхности подложки — 80- 120 мм. Покрытия имеют объемный вес 15 г/см (для смеси с кобальтом 13.5 г/см ) и адегезию при толщине слоя 0.3 мм около 300 кг/см . Стойкость покрытий из УС-БСо к абразивному износу при обдуве песком в 2 3 раза выше, чем у покрытий из УС. Рис. — 3, табл. — 2. [c.345]

В работе исследовались свойства плазменных покрытий из алюминированного порошка отечественного циркона, полученного по ранее разработанной технологии [4, 5]. Напыление производили на установке УПУ-3 с использованием в качестве плазмообразу-хощего газа азота и аргон-азотной смеси. [c.158]

Развитию представлений о поверхности раздела в системах Ni-сплав — AI2O3 способствовали и другие исследования процессов смачивания и адгезии. Риттер и Бёртон [40] изучали влияние газовой среды и легирующих элементов Сг и Ti на поверхностное натяжение и краевой угол никеля и его сплавов на подложках из сапфира при 1773 К. Газовая среда не оказывала заметного влияния на Yjk и краевой угол в случае контакта чистого никеля с сан-фиром. Результаты, полученные для сплавов, согласуются с предыдущими исследованиями. Уменьшение краевого угла для сплава в среде аргона по сравнению с водородной средой, возможно, обусловлено большим содержанием кислорода в аргоне. Результаты испытаний на сдвиг показали, что прочность связи выше при использовании никеля, выплавленного в кислородсодержащей атмосфере, чем никеля, выплавленного в отсутствие кислорода. Предполагается, что этот эффект связан с возможным образованием шпинели на поверхности раздела. [c.327]

Кроме исследования распределения олова в стекломассе и толщины слоев, метод нейтронно-активационного анализа может быть успешно использован и для изучения изотопного обмена Na — Sn в системе стекломасса — олово. Образец стекла диаметром 20 мм совмещали шлифованной стороной с поверхностью расплава олова и в таком состоянии нагревали до температуры 1100° С с последующим отжигом при этой температуре в течение 1 ч в среде очищенного аргона. Затем олово, находившееся в контакте с стекломассой, исходное олово и эталонный образец Naj Og облучали в потоке тепловых нейтронов 10 см сек пый анализ облученных образцов [c.211]

Для предотвращения окисления поверхности при сварке предварительно полированные пластины проплавлялись в среде аргона. Определение межзеренного проскальзывания на образцах, вырезованных из сварных соединений, производилось на высокотемпературной установке типа ИМАШ-5С-65 и с использованием интерференционной микроскопии. Исследовались сварные соединения стали 1Х18Н9Т, сплава ЭИ 893 и технического никеля Н2. [c.98]

В установке ИМАШ-11 использован принцип регулирования температуры на поверхности образца изменением расстояния между образцом и нагревателем. Принципиальная схема устройства для моделирования режимов нагрева показана на рис. 94. Исследуемый образец листового материала 1 установлен горизонтально на неподвижных опорах 2, подлежащий нагреву участок образца ограничен экраном 3 из полированной нержавеющей стали. На нагреваемой и противоположной ей поверхностях образца температура контролируется хромель-алюмелевыми термопарами 4 h. 5. Образец находится в открытой сверху камере 6 прямоугольной формы, в нижнюю часть которой через штуцер подводится инертный газ. При нагреве образца на воздухе происходит возгорание связующего (если температура поверхности образца выше температуры воспламенения связующего). Опыты с нагревом стеклопластиков в защитной атмосфере азота показали некоторое увеличение прочности при уменьшении термоокислительной деструкции связующего [77]. Однако есть основания предполагать, что при нагреве могут образоваться химические соединения азота с компонентами связующего вплоть до образования цианистых соединений. Поэтому для пблной безопасности работы на установке в качестве защитной среды используется аргон. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...