Газопламенное нанесение покрытий

При газопламенном нанесении покрытий температура на границе металл—покрытие не превышает 250—300° С, что было учтено при выполнении расчета. Рассмотрены реакции, для которых были известны значения энтальпий образования из элементов исходных веществ и продуктов реакций в стандартных условиях и значения энтропий исходных веществ и продуктов реакций также в стандартных условиях Уравнения зависимости теплоем- [c.240]

В зависимости от назначения и материала детали, условий ее эксплуатации, контактов сопрягаемых поверхностей при восстановлении деталей используют следующие методы газопламенного нанесения покрытий [c.161]

При газопламенном нанесении покрытий используют высококалорийное газовое топливо (пропан, бутан), чаще всего ацетилен, температура горения которого 2620°С. На рис. 63 представлены схемы устройства плазменного нанесения покрытий. [c.250]

Фиг. 115. Аппарат для газопламенного нанесения покрытий из жилки или из стержня

Рис. 15.4. Схема процесса газопламенного нанесения покрытий из порошковых материалов

ГАЗОПЛАМЕННОЕ НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ [c.131]

Процесс газопламенного нанесения покрытий состоит из плавления материала нагретой до высокой температуры газовой струей и нанесения этого материала в распыленном состоянии на обрабатываемую поверхность. [c.131]

В опубликованных ранее работах изложены некоторые результаты изучения процессов нанесения жаростойких покрытий методом газопламенного напыления [1—4]. Существенный интерес при изучении этой проблемы представляет определение степени нагрева диспергируемых частиц расплава и покрываемой поверхности в процессе нанесения покрытий и условий формирования последних. Средняя температура частиц при нанесении покрытий стержневым методом в момент их встречи с подложкой оценивалась количеством тепла, перенесенного частицами при формировании покрытия определенного веса. Для этой цели был применен специальный калориметр, с помощью которого устанавливали баланс между количеством тепла, передаваемым частицами покрываемому образцу, вызывающим его нагрев до определенной температуры, и тем количеством тепла, выделяемым нагревательным элементом калориметра, которое было необходимо для нагрева этого же образца до такой же температуры. [c.232]

В работе [118] на примере окиси алюминия показано, что электрическая прочность покрытий слабо зависит от толщины, а определяется способом нанесения и, следовательно, структурой (2 кВ/мм — у газопламенного порошкового покрытия 30 кВ/мм—у детонационного при автоматическом напылении). Уменьшение пористости спеканием, пропиткой нитратом алюминия в 1,5—2 раза повышает электрическую прочность. Особенно важно уменьшение доли крупных пор, так как пробой в покрытиях обусловлен пробоем газа в наиболее крупных порах [15, 117, 118]. Результаты изучения электроизоляционных характеристик наиболее распространенного плазменного покрытия из окиси алюминия показали [136], что электрическая прочность в практически используемом диапазоне толщин 0,1 — 1,0 мм при нормальных температурах имеет значения в пределах 6—12 кВ/мм, а с ростом температуры плавно уменьшается до значений 1—2 кВ/мм при 1250°С. [c.86]

Армирование термопластов увеличивает их прочность, повышает в 3—4 раза величину модуля упругости, улучшает стабильность размеров и повышает теплостойкость. Распространение получили армированный найлон, полиэтилен и др. В некоторых условиях армированный найлон может обеспечить большую износостойкость, чем закаленная сталь. Во многих случаях полиамиды следует применять в узлах трения в виде тонких покрытий, полученных газопламенным и вихревым напылением. В настоящее время разработан вибрационный способ нанесения покрытия. Этот способ имеет некоторые преимущества перед газопламенным и вихревым способами [30]. [c.205]

Методы нанесения порошковых покрытий. Основа процесса газопламенного нанесения — пластификация порошка в высокотемпературном источнике тепла (ацетиленокислородном пламени) и нанесение его газовыми потоками на предварительно подготовленную изношенную поверхность. [c.161]

Преимущества газопламенного нанесения состоят в высокой производительности процесса, локальности обработки, незначительном влиянии на подложку, возможности нанесения покрытий на изделия больших размеров, отсутствии ограничений на сочетания материалов покрытия и подложки, что позволяет охватить большую номенклатуру восстановления изношенных деталей. [c.161]

Аппараты для газопламенного нанесения порошковых покрытий. Основой конструкции аппаратов для напыления и горелок для наплавки является базовая схема сварочной горелки. Марки отечественных и зарубежных аппаратов и горелок газопламенного нанесения порошковых материалов и их технические характеристики приведены в табл. 34, технические характеристики и назначения порошков — в табл. 35. [c.162]

Газотермические покрытия. Часть газотермических методов — газопламенных и электродуговой металлизации — хорошо известна и достаточно широко применяется. Плазменное и детонационное нанесение покрытий является одним из наиболее перспективных направлений порошковой металлургии. Сопротивленце износу и коррозии деталей из обычных конструкционных материалов может быть многократно увеличено при незначительном расходе порошковых материалов. [c.156]

В последние годы с целью повышения прочности покрытий разработано и реализовано в промышленном масштабе нанесение покрытий путем высокотемпературного распыления (способом разогрева) частиц покрываемого материала. Применяют три вида нанесения покрытий газопламенное, детонационное, плазменное. Перечисленные методы имеют одну принципиальную основу напыляемый материал в виде порошка или капель из расплавляемого стержня вовлекается в нагретую и сгораемую газовую струю. В потоке нагретого газа частицы расплавляются, под действием поверхностного натяжения приобретают сферическую форму и с силой ударяются о покрываемую поверхность. При соприкосновении расплавленных капель с поверхностью изделия формируются структура и геометрия покрытия. [c.250]

Детонационное нанесение покрытий заключается в том, что материал покрытия выбрасывается взрывной волной со сверхзвуковой скоростью. Кинетическая энергия частиц при этих скоростях (750—1600 м/с) на два порядка выше, чем в случае газопламенного и плазменного нанесения покрытий. В результате этого напорное давление сильно возрастает, в момент удара происходит пластическая деформация, что и приводит к повышению прочности сцепления. Аппаратурно-детонационное нанесение покрытий производится через цилиндрический ствол, в котором в его рабочей камере находится смесь ацетилена с кислородом в оптимальном взрывном составе. Смесь поджигают свечой зажигания, и взрывная волна, уносящая материал покрытия, направляется ifa изделие. Температура при этом способе практически совпадает с температурой пламенного напыления. Отличие состоит в более высокой скорости движения частиц и соответственно большем напорном давлении в момент соприкосновения с подложкой. [c.251]

Последующее оплавление выполняют газокислородным пламенем, в индукторе или другим источником тепла для покрытий толщиной 0,5... 1,3 мм. Нанесенное покрытие оплавляют при восстановлении наружных и внутренних цилиндрических поверхностей подвижных и неподвижных соединений при повышенных требованиях к износостойкости и прочности соединения с основным материалом. Этот вид оплавления покрытий, полученных газопламенным напылением, применяют редко. [c.354]

Разностороннюю быстро развивающуюся область техники представляет нанесение покрытий методами газотермического напыления. К этим методам относятся электродуговая металлизация, газопламенное, плазменное, детонационное напыление и др. Эти процессы обеспечивают получение покрытий с заданными свойствами и прочностью сцепления с основой. [c.155]

Аппараты проволочного типа для газопламенного напыления покрытий предназначены для нанесения покрытий из алюминия, цинка, стали и других металлов в виде проволоки диаметром 2— 4 мм. Покрытия применяются [c.157]

Разнообразие типов оборудования для нанесения покрытий обеспечивает широкий диапазон его практического применения, например ручные электродуговые пистолеты и газопламенные горелки для нанесения антикоррозионных и износостойких покрытий на экранные трубы бойлеров газотермические установки для восстановления коленчатых валов электронно-лучевые установки для нанесения покрытий на лопатки газотурбинных двигателей поточные линии для газотермического нанесения антикоррозионных покрытий на лист, трубы, сортовой прокат лазерные комплексы для упрочнения гильз двигателей внутреннего сгорания. [c.420]

Оборудование для газотермического нанесения покрытий (электродуговой металлизации, газопламенного, плазменного и детонационного напыления) по виду используемой энергии делится на две группы — газопламенное и газоэлектрическое. В первом случае (газопламенное и детонационное напыление) ис- [c.420]

Характеристика газов для газопламенных методов нанесения покрытий [c.420]

Для нанесения покрытий из найлона в последнее время вместо газопламенного напыления применяется вихревой процесс. В закрытом аппарате благодаря циркуляции воздуха создается кипящий слой порошкообразного найлона (суспензия найлона в воздухе). Изделие, на которое наносится покрытие, нагревают выше температуры плавления полиамида, и вносят в аппарат (рис. 19), где оставляют до тех [c.60]

Прочность сцепления покрытия с поверхностью детали в основном определяется температурой нагрева и скоростью полета металлических частиц в момент удара их о подложку. Так, при нанесении покрытия из стали 45 на стальной образец, подготовленный к покрытию дробеструйной обработкой, прочность сцепления на отрыв составляет при газопламенном напылении [c.176]

Прочность сцепления покрытия с поверхностью детали в основном определяется температурой нагрева и скоростью полета металлических частиц в момент уда.ра их о подложку. Так, при нанесении покрытия из стали 45 на стальной образец, подготовленный к покрытию дробеструйной обработкой, прочность сцепления на отрыв составляет при газопламенном напылении 15.. .16 МПа, при электродуговом около 30 МПа. При плазменном напылении прочность сцепления покрытия нз порошкового сплава ПГ-С1, нанесенного на образец из стали 45, подвергнутого дробеструйной обработке, еще выше и составляет 40... 45 МПа, Более прочное сцепление покрытия с деталью при электродуговом и плазменном напылении объясняется более высокой температурой нагрева частиц. При всех способах напыления отмечено снижение прочности сцепления покрытия с деталью при увеличении расстояния напыления свыше 80.. .100 мм, когда температура металлических час- [c.127]

Для экономии краски или лака применяют и другие способы окраски, как, например, способ распыления в электрическом поле и нанесение покрытий газопламенным способом. [c.177]

Температура пламени газовых горелок выпускаемых в стране установок достигает 1500 °С. И хотя продолжительность контакта частичек с горячим газом составляет доли секунды, протекает термоокислительная деструкция полимера, в результате чего ухудшаются механические, химические и декоративные свойства покрытий. Все это ограничивает применение газопламенных способов нанесения покрытий. [c.112]

Термопласт ПФ11-12 представляет собой порошкообразную смесь, состоящую из 54 % поливинилбутиралевой смолы, 23 % графита, 21% идитола и 2% уртопина. Температура плавления порошка 210... 220 °С. Этот термопласт применяется при газопламенном нанесении покрытий на поверхность деталей для их наращивания, устранения вмятин, углублений, неровностей и других повреждений. [c.75]

Газопламенный метод. При нанесении покрытий газопламенным способом в качестре рабочих сред используют смеси кислорода с ацетиленом. В последнее время вместо ацетилена применяют пропан-бутановые смесй, нефтяной и природный газы. Распыляемые материалы подаются в горячую зону распылителя в виде порошка или стержней в зависимости от конструкции горелкп. Применение газопламенного метода ограничивается температурой в 3600 К, получаемой в кислородно-ацетиленовом пламени [54, 55]. [c.95]

После вторичного охлаждения медную пластину с покрытием взвешивали для определения веса осажденного материала. В качестве наносимого материала была выбрана спеченная стабилизированная двуокись циркония как наиболее тугоплавкая из числа изучавшихся материалов и не претерпевающая моди-фикационных превращений в процессе газопламенного нанесения. [c.233]

К газотермическому напылению относят методы, при которых распыляемый материал нагревается до температуры плавления п образовавшийся двухфазный газопорошковый поток переносится на поверхность изделия. Это процессы плазменного напыления, электро-дуговой металлизации, газопламенного напыления (непрерывные методы) и детонационно-газовый метод нанесения покрытий (импульсный метод). Покрытия формируются из частиц размером в десятки микромиллиметров. Термическим методом покрытие можно наносить также в вакуумной технологической камере (термовакуумное напыление), при этом материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется на поверхности изделия. При использовании этих методов покрытие образуется из атомов или молекул вещества, а в некоторых случаях (электронно-лучевое плазменное, с помощью плазменных испарителей) — из ноиов испаряемого материала. Следует отметить, что чем выше степень ионизации потока вещества, тем выше качество покрытий. [c.138]

В 23 <В — Токарная обработка, сверление С — Фрезерование D — Строгание, долбление, резка, развертка, протяжка, прошивка, распиловка, опиловка, шабрение, подобные операции по обработке металла со снятием стружки, не отнесенные к другим подклассам F — Изготовление зубчатых колес и реек G — Нарезание резьбы, обработка винтов, болтов или гаек в сочетании с нарезанием резьбы Н—Обработка металла воздействием электрического тока высокой плотности на заготовку с использованием электрода, который является инструментом, указанная обработка, комбинированная с другими видами металлообработки - Пайка или распаивание, сварка, плакирование или нанесение покрытий пайкой или сваркой, резка путем местного нагрева, например газопламенная резка, обработка металла лазерным лучом Р — Прочие способы обработки, комбинированные способы обработки, универсальные станки Q — Детали, узлы и вспомогательные устройства для металлообрабатывающих станков, например устройства для копирования или управления, станки вообще, отличающиеся конструкцией деталей или узлов, агрегатные станки или поточные линии) [c.34]

В 23 К ПАЙКА ИЛИ РАСПАИВАНИЕ СВАРКА ПЛАКИРОВАНИЕ ИЛИ НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИИ ПАЙКОЙ ИЛИ СВАРКОЙ РЕЗКА ПУТЕМ МЕСТНОГО НАГРЕВА, НАПРИМЕР ГАЗОПЛАМЕННАЯ РЕЗКА ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА ЛАЗЕРНЫМ ЛУЧОМ (Изготовление изделий с металлическими покрытиями экструдированием металла В 21 С 23/22 . ............... [c.304]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия - связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях. [c.543]

Как показал опыт Института машиноведения, одним из приемлемых способов нанесения хрупкого покрытия без использования растворителя является способ газопламенного напыления канифольных покрытий, рассмотренный ранее в работе [5]. Материал покрытия (резинат бария) в виде мелкодисперсного порошка пропускается через плам я газовой горелки, расплавляется в нем и попадает на поверхность детали, где затвердевает, образуя покрытие. Возможно нанесение покрытия с применением металлизационных аппаратов с использованием электрической дуги вместо пламени горелки при этом материал покрытия в виде отлитого стержня подается поступательным движением к дуге. Возможно применение установок горячего напыления и других типов [6]. [c.7]

Ионная имплантация — один из наиболее эффективных способов легирования титана и его сплавов. Известно, что титановые сплавы, имея высокие прочностные характеристики, плохо работают в качестве элементов подвижных сочленений машин и механизмов. При умеренных нагрузках и скоростях наблюдается интенсивное схватывание с последующим разрушением контактирующих поверхностей. Модификация структуры поверхности посредством ионной имплантации позволяет повысить износостойкость. Анализ нескольких десят ков различных технологических процессов обработки поверхностей сплавов Ti —6А1—4V показал, что ионная имплантация бария, приводящая к возникновению преципитатов BaTiOs, образующих когерентную границу с TiO и эффективно препятствующих диффузии кислорода, по эффективности повышения износостойкости уступает лишь детонационному и газопламенному напылению. Однако нанесение покрытий приводит к увеличению размеров на единицы и десятки микрометров. [c.107]

Для нанесения покрытий на металлы и другие материалы применяют термопласты, выпускаемые в виде порошков и гранул. Покрытия из порошков получают следующими способами вихревым (пневмовихревым, вибрових-ревым), струйным (струйно-холодным, газопламенным), электростатическим (роторным, пневмоэлектростатическим, струйным). [c.72]

Метод нанесения покрытий зависит от типа изделия, производственных условий и марки материалов. Существуют следующие методы нанесения электроизоляционных покрытий окунание, пульверизация, покрытие в электрическом поле, покрытие в паровой фазе, горячее распылеиие, напыление пластмасс (газопламенное, вихревое, струйное, в электростатическом поле). [c.311]

При газопламенном напылении пластмассовый порошок расплавляется в пламени специальной горелки и распыливается струей сжатого воздуха. Этот способ напыления пластмасс применяют для устранения неровностей после правки на поверхности кузовов. При этом используется специальный порошок ПФН-12 или ТПФ-37. Перед нанесением покрытия поверхность кузова очищают от ржавчины и старой краски, обезжиривают, а затем придают ей шероховатость при помощи электрошлифовальной машины груннозернистым кругом или дробе- [c.159]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

Полученные методом газопламенного напыления покрытия полиэтиленом и композициями на его основе применяют для защиты материалов от коррозии, действия токов высокого напряжения или высокой частоты и для увеличения стойкости деталей, работающих при знакопеременных нагрузках и одноврелхенном воздействии агрессивных сред. Покрытия полиэтиленом низкого давления по качеству лучше, чем полиэтиленом высокого давления. Они более термостойки н при нанесении лучше растекаются по поверхности. Оптимальная температура поверхности для нанесения полиэтилена равна 200° С. Покрытия обладают по сравнению с покрытиями из прессованного полиэтилена неско.лько пониженными механическими Boii-ствами и стойкостью к действию воды, кислот из-за частичной деструкции, окисления и структурирования (до 30%) полиэтилена иод действием пламени. Для предохранения покрытий от растрескивания, происходящего в результате старения, к полиэтилену добавляют 0,2—0,3% сажи. [c.633]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...