Штамповка Способы новые

Взрывная штамповка является новым видом штамповки и еще недостаточно изучена. Ясно одно, что этот способ располагает огромными потенциальными возможностями, реализация которых будет обеспечивать непрерывный прогресс и расширение области применения не только листовой штамповки, но и объемной штамповки, прессования, выдавливания, поверхностного упрочнения и других видов обработки давлением. [c.239]

Новый способ упрочнения - гидростатическое прессование (объемная штамповка, экструзия) металла при сверхвысоком давлении. В условиях всестороннего сжатия при таких давлениях резко повышается пластичность даже самые твердые и хрупкие материалы (интерметаллиды, карбиды, бориды, керамика) приходят в состояние текучести и легко заполняют формы. В процессе обжатия происходит повышение прочности и вязкости, которое не теряется и при последующем отжиге металла. Так, например, прочность молибденовых сплавов увеличивается в 2 — 3 раза, вязкость в 15 — 20 раз, пластичность в 10 раз. Гидростатическое прессование используется и как способ упрочнения, и как способ точной обработки наиболее труднодеформируемых материалов. [c.178]

В настоящее время существует около 400 способов объемного формообразования способами ОМД. Основными из них являются прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка и специальные виды ОМД. Ведутся дальнейшие работы по разработке И внедрению новых, малоотходных методов получения заготовок с достаточно точными размерами И НИЗКОЙ шероховатостью поверхности, тостью поверхности. [c.88]

Широкое распространение получил также новый способ изготовления литых заготовок деталей машин из черных и цветных металлов но выплавляемым моделям — прецизионный способ. К решающим преимуществам этого способа не только перед другими способами изготовления литых заготовок, но и перед другими методами, например механической обработки, горячей штамповки и др., нужно отнести следующие [c.369]

К числу относительно новых способов холодной объемной штамповки нужно, в первую очередь, отнести способ выдавливания. [c.415]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Кроме того, одни гиганты часто порождают других. Так, для штамповки деталей самолета-гиганта Антей потребовался сверхмощный пресс. Пресс, в свою очередь, потребовал расширения производственных возможностей завода-изготовителя, освоения новых технологических процессов, например электрошлаковой сварки, более надежных способов контроля и т. д. Цепная реакция технологического процесса захлестнула все прессостроение и благотворно повлияла на него в целом. [c.72]

В последние годы появился новый, более эффективный способ штамповки заготовок крупных коленчатых валов по методу гибки [c.110]

Неуклонное повышение требований, предъявляемых к качеству отливок и к производительности и экономичности процессов литья, привело к появлению, особенно в последние годы, большого количества новых способов литья получение отливок в оболочковых формах в формах, изготовленных по выплавляемым моделям в формах, уплотненных прессованием под большим давлением литье вакуумным всасыванием, непрерывное литье в кристаллизатор и без кристаллизатора (вытягивание из расплава) жидкая прокатка и жидкая штамповка литье выжиманием жидкого металла, литье под низким давлением и много других. [c.148]

Процессы первых видов прокатки, дающие листовой и сортовой прокат общего назначения, сравнительно подробно изучены и широко применяются в металлургической промышленности уже продолжительное время. Способы прокатки второй группы сравнительно новые основным назначением их является приближение принципов прокатки, производительных в своей основе, к непосредственным нуждам машиностроения, применение прокатки для изготовления наиболее массовых деталей или заготовок для них колес, бандажей, лопаток, шестерен, коленчатых валов, шаров, втулок, ребристых труб и др. Область применения специальных видов прокатки для непосредственного изготовления изделий машиностроения непрерывно расширяется, а методы совершенствуются на основе теоретических изысканий и обобщения производственного опыта. Многие виды специальной прокатки, например штамповка в ковочных вальцах, периодическая прокатка, накатка шестерен и др., сближаются по назначению с горячей объемной штамповкой. [c.223]

Однако способа разделки сортового проката для объемной штамповки, отвечающего в полной мере требованиям к геометрической форме и дозированию заготовок по весу (объему), в настоящее время пока еще нет. В этом деле предстоит большая научно-исследовательская и производственная работа по совершенствованию существующих и разработке новых методов резки заготовок. [c.30]

При конвективном охлаждении турбинных лопаток (рис. 28) охлаждающий воздух подводится через систему трубопроводов, полостей и отверстий к лопатке и, протекая во внутренних полостях лопатки, охлаждает металл стенок, а затем выпускается в газовый поток, движущийся в проточной части турбины. При этом способе охлаждения в пере лопатки выполняются с помощью точного литья или штамповки с вытяжкой полости в виде каналов сложной конфигурации. Подвод охлаждающего воздуха осуществляется к торцам сопловой лопатки или замку рабочей лопатки, а выпуск нагретого воздуха возможен в выходную кромку или вблизи нее на вогнутой поверхности для сопловых и рабочих лопаток, а также через периферийные торцевые поверхности для рабочих лопаток. В турбинах практически всех новых двигателей применены конструкции сопловых и рабочих лопаток, обеспечивающие для заданного уровня термодинамических параметров и свойств материала лопатки наиболее эффективное использование охлаждающего воздуха (радиальная, петлевая, многоходовая и другие схемы). В таких схемах существует постоянный перепад давления между входом и выходом воздуха и увеличение расхода воздуха сказывается только на температуре охладителя. Наконец, при больших расходах охлаждающего воздуха изменение его температуры и влияние этого изменения на температуру лопатки Т ет становится небольшим. [c.53]

В книге частично использованы материалы, помещенные в ранее изданных трудах автора. Однако они подверглись коренной переработке, обусловленной развитием науки и техники в области листовой штамповки. В книге рассмотрены в новом аспекте такие вопросы как штамповка деталей в мелкосерийном и опытном производствах, групповые методы штамповки и штамповка по элементам, высокоэнергетические — импульсные способы штамповки, штамповка с применением ультразвука, автоматизация технологической подготовки производства и проектирования [c.3]

При штамповке крупногабаритных деталей в мелкосерийном производстве, а также деталей сложной формы из высокопрочных и жаропрочных металлов (титановых сплавов, нержавеющей стали, сплавов на молибденовой основе и др.), изготовление которых обычным способом на прессовом оборудовании затруднительно, стали применять новые высокоэнергетические методы штамповки. [c.269]

Одним из новых прогрессивных способов листовой штамповки является штамповка с применением ультразвука, при котором обеспечивается эффективное устранение некоторых отрицательных явлений, имеющих место при обычной листовой штамповке. Этот способ штамповки применяется как для разделительных операций — вырубки и пробивки (металлических и неметаллических материалов), так и для формоизменяющих операций — гибки, вытяжки, формовки. Он может быть использован в мелкосерийном, а также и в крупносерийном производстве. Сущность этого способа состоит в том, что от специальных установок подаются ультразвуковые колебания (продольные, радиальные или крутильные) на пуансон, матрицу или на пуансон и матрицу одновременно, вмонтированные в приспособленные специальные штампы, с расположением очага деформации в пучности смещений или в пучности напряжений стоячей волны ультразвука. [c.279]

Новые способы штамповки трубных заготовок давлением ударной волны обладают следующими преимуществами [c.162]

Для штампов холодной штамповки и, в частности, для разделительных весьма эффективным способом повышения стойкости является наплавка рабочих частей твердым. сплавом Т-540. Твердость этого сплава после наплавки HR 30—40, после закалки и отпуска HR 54—60. Сплав Т-540 применяют для наплавки как при изготовлении новых, так и для восстановления уже изношенных частей щтампа. Корпус матрицы или пуансона наплавляемого щтампа в этом случае может изготовляться из углеродистой Стб или из низколегированной стали. [c.178]

Наиболее эффективным способом восстановления щтампов для объемной штамповки является электродуговая наплавка. Средняя стоимость полного восстановления гравюры штампа ручной электродуговой наплавкой составляет 25—35% от себестоимости изготовления новой гравюры. При этом стойкость щтампов увеличивается в 1,5—5 раз. Для наплавки значительного объема металла лучшим методом является электрошлаковая наплавка, при которой получается наплавленный слой, близкий по химическому составу к штамповым сталям, что объясняется применением в качестве электродов полос, прутков и перекованных отходов щтампов. [c.186]

Можно получить сополимеры с высокими теплоизоляционными свойствами и пористые пластики с высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, которые не боятся влаги и мороза. Такие сравнительно новые промышленные материалы относятся к классу газонаполненных пластмасс. Пластмассы перерабатывают в изделия различными способами — это обычное листовое прессование, литье под давлением, выдувание, штамповка, сварка и обработка резанием. Выбор способа зависит от химических и физических свойств материалов, подлежащих переработке. [c.43]

Новые способы штамповки [c.235]

НОВЫЕ СПОСОБЫ ШТАМПОВКИ [c.235]

Для штампов по холодной штамповке и, в частности для вырубных, весьма эффективным способом повышения их стойкости оказалась наплавка рабочих частей штампа твердым сплавом марки Т-540. Химический состав обмазки наплавочного электрода марки Т-540 следующий 17 20] феррохром — 36,5% феррованадий — 4,5% ферротитан — 40,0% титановый концентрат — 4,0% мел технически чистый — 15%. Твердость этого сплава после наплавки составляет HR 30—40, после отжига HR 24—32, после закалки и отпуска HR 54—60. Сплав Т-540 применяется для наплавки как при изготовлении новых, так и для восстановления уже изношенных частей штампа. Корпус матрицы или пуансона наплавляемого штампа в этом случае может изготовляться из углеродистой стали марки Ст.6 или из низколегированной стали. [c.176]

Сравнительно недавно получил распространение новый способ штамповки, представляющий собой комбинацию штамповки с прокаткой и позволяющий уменьшить потребное усилие пресса и штамповать холодным способом те детали, которые раньше изготовлялись с нагревом. [c.153]

Исаченко в Е. И., Новые способы штамповки-вытяжки, Машгиз, [c.235]

Проводят работы по совершенствованию существующих и разработке новых экономичных установок для изотермического деформирования. Создаются блоки с нагревом газовыми горелками, токами высокой частоты, комбинированным способом [33]. Особое внимание обращают на улучшение системы тепловой изоляции рабочего пространства в стадии нагрева, штамповки, загрузки и выгрузки, а также на изыскание новых высокоэффективных теплоизоляционных материалов. [c.50]

Кроме описанных способов получения точных деталей в комбинированных и простых штампах, в последние годы освоен новый способ штамповки деталей в универсальных штампах из отдельной заготовки, который приведен в книге В. М. Богданова и А. Г. Яковлева. [c.209]

В самые последние годы начал осваиваться совершенно новый способ обработки материалов — электрогидравлический (изобретение Л. А. Юткина). С помощью этого способа электрическая энергия трансформируется в механическую в жидкой среде (чаще воде) без промежуточных звеньев и с достаточно высоким к. п. д. За счет гидравлического удара, создающегося при высоковольтном импульсном разряде, можно вести разнообразные механические процессы взрывание крепчайших пород, их дробление, очистку литья от формовочной земли, штамповку, получение коллоидов металлов, уплотнение намывного грунта, выделение металла из шлаков и многие другие. [c.127]

В результате этих исследований появились четыре новых сплава, обладающих прекрасным сочетанием прочности, вязкости разрушения и стойкости к КР, превосходящих в этом отношении широко применяемый сплав 7075 [2, 131, 149]. Использование специальных способов обработки и снижение уровня посторонних примесей в составе 7075 привели к созданию сплава 7175, а в результате повышения содержания цинка при снижении концентраций хрома, железа и кремния появился сплав 7049. Промежуточное положение по содержанию цинка между сплавами 7049 и 7075 занимает сплав 7050, в котором также понижено содержание железа и кремния, но увеличена концентрация меди, а хром заменен цирконием. Низкое содержание железа и кремния и замещение хрома цирконием характеризует также и новый сплав МА52, который пока еще не относится к стандартным [149]. При использовании в штамповках все эти сплавы превосходят сплав 7075 [149], особенно в отношении вязкости разрушения (см. табл. 6). Наиболее низкая чувствительность к закалке наблюдается у сплавов 7050 и М.А52, но сплав МА52 несколько менее стоек к КР, чем другие сплавы из этой группы, тогда как 7050 слегка превосходит остальные в этом отношении [149]. [c.87]

Технология литейного производства непрерывно обогащается новыми специальными видами литья, к числу которых относятся литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, всасыванием, окунанием, выжиманием, в вибрирующие формы, с применением ультразвуковых колебаний, литье методом направленно-последовательной кристаллизации, жидкая штамповка и др. Совершенствуются способы литья под давлением, кокильное и центробежное литье. Внедряется также литье в нолупостоянные формы — гипсовые, цементные, графитовые и др. Проектируются крупные машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой сжатия, с запирающим усилием 1500—3000 т (вес заливаемого алюминия 25—50 кг). [c.101]

В конце июля 1959 г. в краях и областях Сибири состоялись собрания партийно-хозяйственного актива, участники которых, обсудив и одобрив решения июньского (1959 г.) Пленума ЦК КПСС, наметили меры по реализации поставленных задач Так, на собрании партийнохозяйственного актива Иркутской областной партийной организации машиностроители области определили для себя новые рубежи довести в 1960 г. производство литья прогрессивными методами до 50% на 30% увеличить применение точной штамповки 40% литья осуществить машинным способом и довести уровень механизации на земплеприготовлении в литейных цехах до 90 % . [c.79]

Мы говорили о колоссальных усилиях, до 75 тысяч тонн, развиваемых гидравлическими прессами. Однако уже сейчас нередки случаи, когда и этого недостаточно. Такая ситуация возникла, например, на одном заводе, на котором нужно было отштамповать крупную цилиндрическую заготовку. Специально для этого случая был предложен новый способ штамповки, так называемое термопрессование, позволяющее использовать колоссальные силы теплового расширения. Как известно из курса сопротивления материалов, сила, с которой стремится расшириться сжатый нагретый стержень, равна произведению модуля упругости материала на коэффициент его линейного расширения, на площадь поперечного сечения стержня и на разность температур до и после нагрева. Нагревая небольшой кубик из хромоникелевой стали (хромансиля) со стороной 10 сантиметров, можно через несколько секунд получить усилие в 1000 тонн. Причем для этого не требуется практически никакого оборудования. [c.105]

Анатолий Иванович был универсалом. Ни один из вопросов кузнечной науки, техники и производства не миновал его внимания. Изучая их, А. И. Зимин постепенно пришел к выводу, что традиционные кузнечные машины, в большинс гве своем изобретенные еще в прошлом веке, особенно применительно к точной штамповке крупногабаритных поковок из труднообрабатываемых и малопластичных сплавов, исчерпали свои машинные и технологические возможности или близки к этому. Действительно, паровоздушные молоты, которые в 1987 г. будут отмечать 150-летний юбилей, еш е на рубеже веков подбирались к предельным с точки зрения возможности их изготовления размерам массы бабы у них достигали 100 и 125 т. Гидравлические прессы недавно отметили юбилей — 30 апреля 1980 г. исполнилось 185 лет первому патенту на изобретение гидромеханической машины", выданному английскому механику Джозефу Браме. Эти прессы сегодня близки к потолку советские машиностроители создали самые мощные в мире прессы усилием 65 000 и 75000 тс, масса которых соответственно равна 16 ООО и 22 ООО т. Кривошипные прессы усилием всего 12 000—16 000 тс имеют гигантские размеры. Простое количественное увеличение параметров становится неэффективным. Непропорционально растут размеры, увеличивается металлоемкость. Конструкторам приходится идти на всевозможные ухищрения, чтобы втиснуть станину и другие базовые детали в рамки , еще подвластные технологам, а последние с этой же целью придумывают все новые способы сварки, ковки, термо- и механообработки. Йзготовление дорожает, становится не под силу даже заводам заводов", таким гигантам машиностроения, как НКМЗ, Уралмашзавод. [c.55]

Одним из новых прогрессивных методов импульсного нагружения является использование электрической энергии, накопленной батареей высоковольтных импульсных конденсаторов и выделяемой в весьма короткий период времени непосредственно на обрабатываемую деталь или через промежуточную среду. В зависимости от способа выделения энергии различают электрогидравлическую штамповку, основанную на использовании импульсного электрического разряда или взрыва инициирующего проводника в жидкости, магнитноимпульсную штамповку, где деформирующее усилие возникает в результате взаимодействия импульсных магнитных полей поля катушки-индуктора и поля, возникшего от наведенных токов в формируемой заготовке. В случае использования этих методов упрощается и удешевляется по сравнению с обычными прессовыми методами листовой штамповки технологическая оснастка и в значительной степени ускоряются сроки освоения нового производства. [c.259]

Мелкие детали изготовляют из сталей 08кп, 10, 15, 20, 20Х, 45, 65Г, 18ХГТ и др. Широкое распространение получают новые способы изготовления мелких деталей методом листовой штамповки и холодного выдавливания. [c.563]

И. А. Норицыным был разработан и исследован новый способ (схема) штамповки — пульсирующая вытяжка листового металла. По этой схеме предусматривается, что вытяжка детали осуществляется путем применения цикла последовательно повторяющихся деформаций, ритмических толчков (пульсирующих ходов). Для этой цели предусмотрен подъем стола пресса с закрепленной на нем вытяжной матрицей в период подъема ползуна пресса, в котором закреплен вытяжной пуансон, путем кинематической связи с коленчатым валом пресса. При каждом движении ползуна вниз (при рабочем ходе) происходит вытяжка на глубину, равную величине подъема стола А/г. Вытяжная матрица поднимается только после отделения пуансона от дна вытягиваемого полуфабриката и к началу следующего хода должна занять фиксирующее положение. По окончании процесса вытяжки, когда после определенного количества подъемов стола произошла вытяжка на требуемую глубину, стол пресса (вытяжная матрица) независимо от движения ползуна опускается в исходное положение. [c.230]

В настоящее время передовые инструментальные заводы внесли в технологию изготовления штангенинструментов много новых процессов. Это — штамповка и сварка заготовок, точное литье, наружное и внутреннее протягивание, фотохимическое нанесение шкал механизированы доводка измерительных поверхностей и зачист-ные операции создан высокопроизводительный способ изготовления крепежных винтов, сущность которого заключается в том, что на цилиндрический стержень с резьбой напрессовывается пластмассовая головка. [c.156]

Особое внимание следует уделить влиянию способа изготовления оснастки (литьем, механической обработкой, выдавливанием, нарашиванием и т. д.) из одних и тех же материалов на их стойкость. Практический интерес представляют также данные о сравнительной стойкости новых видов материалов для форм и штампов (дерево, гипс, алюминий, специальные пластмассы, гальванобетон и т. д.) при формовке и штамповке современных листовых пластмасс и в первую очередь для пластмасс на основе кремнеорганических смол с применением стекловолокна в качестве наполнителя. [c.233]

Деформирование в изотермических условиях способствует успешному осуществлению процесса -штамповки титановых сплавов. Под Р-штамповкой понимают деформирование при температуре, незначительно (на 10—30° С) превышающей точку полиморфного (а р Р)-превращения сплава, закалку с быстрым охлаждением (например, в воде или солевом растворе) и последующее старение. При строгом соблюдении режимов технологии процесс Р-штамповки обеспечивает высокие механические свойства детали и имеет следующие преимущества уменьшается усилие деформирования, повышается пластичность обрабатываемого сплава, увеличивается точность поковок, что позволяет довести до минимума обработку резанием. После р-штамповки предел прочности сплавов 1М1680, Т1—6А1—6У—2,55п и Т1—6А1—6У—32г—25п 1260 МПа, относительное удлинение 6% и относительное сужение 15%. Актуальность способа обусловлена тем, что в новых сплавах наблюдается тенденция к увеличению содержания р-стабилизаторов (Мо, V, Сг), что понижает температуру полиморфного превращения. При деформировании таких сплавов в (а + Р)-области возрастает усилие штамповки, снижается пластичность сплава и точность поковок. Процесс Р-штамповки считают перспективным для изготовления дисков компрессора, кронштейнов, лопастей винтов и других деталей [82]. [c.164]

Спеченный алюминиевый порошок (пудра) — новый материал, обладающий целым рядом преимуществ перед алюминием и алюминиевыми сплавами. Прочность САП на растяжение в 4—5 раз выше прочности алюминия и достигает при комнатных температурах 40—45 кГ1мм ( 0,40—0,45 Гн1м ) при этом она сохраняется в значительной части при нагреве до 500° С, (773°К). Пластичность САП ниже, чем алюминия и ряда алюминиевых сплавов, но она достаточна для изготовления изделий из него штамповкой и другими способами обработки давлением. Высокая прочность его обусловлена наличием на поверхности спекаемых зерен порошка пленки окислов алюминия. Она пре- [c.109]

Эти способы холодной штамповки в большинстве случаев удовлетворяют основным требованиям крупносерийного и массового производства как в отношении точности штампуемых деталей, так и в отношении производительности труда. Однако при штамповке мелких деталей, весьма точных по размерам и с-ложных по форме, на производстве часто приходится сталкиваться с техническими трудностями, вызванными невозможностью обеспечить высокие требования чертежа применением какого-либо из способов однооперационной или многоо перационной комбинированной (совмещенной или последовательной) штамповки. Чаще всего это наблюдается на предприятиях точной механики, где часто мелкие точные детали одновременно являются и очень сложными по конфигурации. Поэтому выбор технически возможного и экономически целесообразного технологического процесса их изготовления является делом весьма нелегким. На одном из заводов разработан и с успехом применяется на практике новый способ штамповки мелких весьма точных и сложных по форме деталей, удовлетворяющий самым высоким требованиям чертежа и экономической целесообразности. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...