Литье вакуумным под давлением

Одной из особенностей технологии металлических композиционных материалов является то, что применение какого-либо одного из известных технологических процессов не позволяет получить компактный материал, обладающий требуемыми свойствами. При изготовлении таких материалов весьма часто приходится прибегать к последовательному осуществлению двух и более технологических процессов, например плазменного напыления и последующего горячего прессования, горячего прессования и последующей прокатки и т. д. К одному из таких комбинированных методов изготовления металлических композиционных материалов относится и вакуумно-компрессионная пропитка, сочетающая в себе элементы вакуумной пропитки и литья под давлением. [c.105]

Выбор метода обработки является прежде всего творческой задачей, нередко граничащей с изобретательством. При решении этих вопросов необходимо знакомиться с последними достижениями в данной области, заимствуя их по мере надобности из смежных отраслей промышленности. Например, методы вулканизации из резиновой промышленности успешно перенесены в обувную промышленность. В различных отраслях промышленности широко распространяется вакуумная сушка и сушка токами высокой частоты, внедряется литье под давлением и т. д. [c.18]

В литейном производстве применяются и другие эффективные способы литья непрерывное, выжиманием, намораживанием, вакуумным всасыванием, вакуумно-компрессорное с кристаллизацией под давлением. [c.188]

Кроме литья под давлением, в производстве изделий из термопластичных пластмасс применяют и другие прогрессивные способы переработки, в частности, выдувание и вакуумное формование. [c.100]

Полиэтилен НД марок Л, Э и П. Гранулы и порошок. МРТУ-6-М-854-61 Полимер этилена, металлоорганический катализатор Литье под давлением при температуре 200 — 270° С в нагретые формы (50 —70 С). Прессование при температуре 150—180° С и давлении 50 — 100 кГ см . Экструзия, вакуумное формование и т. п. Для изготовления деталей (изделий) технического и бытового назначения [c.357]

Неуклонное повышение требований, предъявляемых к качеству отливок и к производительности и экономичности процессов литья, привело к появлению, особенно в последние годы, большого количества новых способов литья получение отливок в оболочковых формах в формах, изготовленных по выплавляемым моделям в формах, уплотненных прессованием под большим давлением литье вакуумным всасыванием, непрерывное литье в кристаллизатор и без кристаллизатора (вытягивание из расплава) жидкая прокатка и жидкая штамповка литье выжиманием жидкого металла, литье под низким давлением и много других. [c.148]

Такая специализация способов литья по назначению определяет не только тип отливок по конструкции, весу и роду металла, но позволяет успешно решить стоящие перед литейным производством задачи комплексной механизации и автоматизации. Действительно, практическое использование литья под давлением, в кокиль, выжиманием, вакуумным всасыванием и т. п., изготовление оболочковых форм, форм, уплотненных под высоким давлением, и других требует создания специальных машин и автоматов, а включение этих способов литья в поток требует, следовательно, комплексной механизации и автоматизации производства в целом. [c.149]

Применение вакуумных устройств при литье под давлением существенно не должно [c.188]

К методам литья в постоянные формы можно отнести кокильное литье, литье под давлением, центробежное, непрерывное литье, литье вакуумным всасыванием, выжиманием, методом жидкой прокатки, намораживанием, электрошлаковое литье. Особенностью данных методов литья является многократное использование форм, как правило, металлических. [c.258]

В большинстве случаев для получения отливок используются универсальные машины литья под давлением, однако, исходя из требований к отливкам и из условий производства, могут применяться специализированные машины литья под давлением. Например, машины с вакуумными устройствами, с устройствами для продувки кислорода со сдвоенным поршнем, для литья стали или для получения какой-то одной, очень сложной или специфичной отливки, например машины для ступеньки эскалатора, машины для заливки ротора электродвигателей. [c.22]

Раздаточные печи в автоматизированных системах литья под давлением применяются либо в сочетании с ковшовыми заливочно-дозирующими устройствами (ЗДУ) в виде заливочных манипуляторов или роботов-заливщиков, либо с ЗДУ пневматического, вакуумного или магнитодинамического типа в виде отдельных устройств. Размеры тигля раздаточной печи должны обеспечивать ковшовому ЗДУ вычерпывание не менее трех четвертей расплава. Чтобы сократить расстояние до заливочного отверстия машин и уменьшить габариты ковшового ЗДУ, габаритные размер раздаточной печи должны быть минимальными. Теплоизоляция раздаточной печи должна обеспечивать нормальные условия работы ковшовых ЗДУ и другого оборудования, установленного рядом. Объем металла в ее тигле должен быть рассчитан не менее чем на двухчасовую работу машины. Раздаточные печи должны иметь средства автоматического регулирования температуры расплава и автоматического контроля уровня металла в тигле. [c.236]

Литье под давлением. Пневматическое и вакуумное формование. Экструзия. Штамповка, Прессование. Склейка. Механическая обработка [c.606]

Пластики перерабатываются в изделия наиболее совершенными способами — без снятия стружки, с получением гладкой блестящей поверхности. Основные методы переработки пластиков литье в форму, прессование, литье под давлением, центробежное и автоклавное литье, формование с применением невысокого давления или вакуумное, пневматическое, центробежное. При этом можно получать изделия сложных форм. [c.142]

Пластмассы — сложные материалы на основе высокомолекулярных соединений, способных к полимеризации [60, 61 1. По строению их подразделяют на линейные (термопластичные) и пространственные (термореактивные). Изделия из пластмасс получают с по.мощью простых и дешевых технологических операций прямого и компрессионного прессования (П, КП), литья под давлением (ЛД), экструзии (Э), вакуумного формования (Ф), механической обработки (МО), склеивания (Ск), спекания (Сп), штамповки (Шт), сварки (Св) и т. д. [c.29]

Полимеры в авторемонтном производстве используются для изготовления небольших деталей декоративного назначения, арматуры, для устранения дефектов деталей и др. Детали из реактопластов изготовляются обычно прямым прессованием или литьевым прессованием. Детали из термопластов изготовляют литьем под давлением в термопластавтоматах, в экструдерах или с помощью вакуумного формования. [c.246]

Основными способами изготовления пластмассовых деталей являются литье под давлением и прессование. Изделия, полученные этими способами, имеют очень чистую поверхность, точные размеры и не требуют дальнейшей механической обработки. В последнее время для получения крупногабаритных корпусных деталей применяют способы пневматического и вакуумного формования из листовых термопластических заготовок. [c.667]

Полистирол выпускают в виде прессовочных и литьевых порошков, трубок, профильных изделий, пленки, нитей, лент, облицовочных плит, легковесных пенопластов и т. д. Переработка полистирола в изделия производится прессованием, литьем под давлением и экструзией. Кроме того, для изготовления изделий из листового полистирола используют вакуумное формование. [c.651]

Широкому применению полиамидов способствуют также и хорошие их технологические свойства, позволяющие применять различные способы переработки этих материалов в изделия литье под давлением, непрерывное выдавливание, вакуумное формование, горячую накатку, механическую обработку и др. Однако полиамиды обладают и рядом недостатков, являющихся следствием специфичности некоторых их свойств, в частности повышенной гигроскопичностью, низкой теплопроводностью, значительной и к тому же непостоянной усадкой при затвердевании. [c.26]

Для переработки пластических масс в изделия применяются различные виды оборудования гидравлические прессы, машины для литья под давлением, машины для вакуумного и пневматического формования термопластиков, таблеточные машины и др. [c.167]

Для литья под давлением с применением вакуума на форму надевают кожух с резиновой прокладкой, полость которого соединена трубкой с резервуаром вакуумной установки, смонтированной около машины. Воздух из полости формы отсасывается через вентиляционные каналы, сделанные на плоскости разъема. Недостаток этого способа — сравнительно медленный отсос воздуха, обусловленный незначительной глубиной вентиляционных каналов—0,1—0,2 мм. [c.209]

Недостатками вакуумного метода литья под давлением являются значительная стоимость вакуумного оборудования, увеличение потребной площади (для вакуумной установки) и снижение производительности, так как на каждый цикл затрачивается дополнительное время, нужное для создания вакуума. Поэтому его применение целесообразно только для ответственных деталей. [c.210]

Изделия из полиэтилена изготовляются одним из следуюш,их способов литьем под давлением, экструзией, вакуумным формированием или выдуванием. [c.725]

Изделия из полиэтилена изготовляют методом прессования, литья под давлением, вакуумного формования, выдувания, сварки и т. п. [c.106]

Методы пропитки применяются для изготовления полуфабрикатов ограниченных размеров и изделий различных конфигураций. Пропитку каркаса (или пучка) волокон осуществляют различными способами вакуумной заливкой матричного расплава в форму, в полости которой предварительно размещен каркас волокон вакуумным всасыванием расплава матрицы пропиткой под давлением центробежным литьем (эти процессы могут проводиться в обычной воздушной атмосфере или с применением защитных атмосфер). Кроме того, возможен вариант помещения в полость формы волокон с порошком матричного материала или фольгой, а также волокон, имеющих покрытие из материала матрицы, с последующим нагревом до температуры, превышающей температуру плавления матрицы композита, и опрессовкой формы. Процессы этой группы существенно отличаются от непрерывного литья большей длительностью. т. е., как правило, требуют специальных мер предупреждения де- [c.90]

Точность изготовления формообразующих элементов пресс-форм из эпоксидных компаундов зависит, главным образом, от колебания усадки компаунда, точности мастер-модели и обеспечивается в пределах 4-го класса. Шероховатость поверхности определяется шероховатостью поверхности мастер-модели. Пресс-формы из пластмассы для получения восковых моделей могут конкурировать с металлическими пресс-форма-ми, а пресс-формы для получения деталей из термопластов литьем под давлением обладают меньшей стойкостью (10—300 деталей — в зависимости от давления и температуры). В результате использования эпоксидной смолы ЭЦ для формообразующих элементов пресс-форм было получено более 1000 качественных деталей из термопластов методом литья под давлением [14]. Изготовление такого количества деталей не является пределом. За рубежом число пластмассовых деталей, отлитых в эпоксидных пресс-формах, доходит до 10 000. Вакуумная металлизация пластмассовых пресс-форм для восковых моделей позволяет повысить стойкость при сохранении заданной шероховатости формующей поверхности до 20 ООО запрессовок. [c.213]

Наконец, у нас есть материалы, дающие возможность наладить массовое производство экономичных усложненных конструкций, разработана технология производства методами литья под давлением, прессования в форме, экструзии, вакуумного формования и центробежного литья. К сожалению, большинство этих методов останутся вне сферы нашей досягаемости до тех пор, пока мы не упорядочим гигантский строительный рынок, или до тех пор, пока регулирование производства при помощи вычислительных машин не достигнет такой стадии, при которой чрезвычайно дорогое в настоящее время пресс-оборудование подешевеет. [c.11]

Современное литейное производство обеспечивает получение отливок с точными размерами, чистой поверхностью и достаточно высокими механическими свойствами. К точным способам литья относятся литье в постоянные металлические формы (кокили), центробежное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям, оболочковое и вакуумное литье. [c.197]

Основными способами переработки пластических масс являются прессование (прямое и литьевое) литье под давлением — инжекционное прессование, экструзия, шприцевание, формование из листов (формование штампованием, пневмоформование, вакуумное формование) формование крупногабаритных изделий из слоистых пластиков (контактное, вакуумное, автоклавное формование, формование способом пресскамеры, изготовление изделий намоткой) сварка, механическая обработка. [c.13]

Литье вакуумным всасыванием по своей физической сущности близко к двум описанным выше методам литья. Вакуумным всасыванием получан т сложные тонкостенные отливки с минимальным количеством тепловых узлов, а также слитки и полые изделия типа втулок из алюминиевых и медных сплавов. Схема литья вакуумным всасыванием приведена на рис. 34. С по-М01дью вакуумного насоса обеспечивается разрежение в ресивере. Электромагнитный клапан соединяет камеру с ресивером. С помощью дросселя регулируют скорость вакуумиро-вания камеры. В результате перепада давлений под расплавом в тигле и в камере с формой происходит заполнение последней жидким металлом. Реле времени определяет длительность технологической выдержки, после чего клапан соединяет камеру с атмосферой. Форму разбирают и извлекают отливку. [c.407]

Литье вакуумным всасыванием. Сущность способа литья вакуумным всасыванием состоит в том, что расплав под действием разрежения, создаваемого в полости формы, заполняет ее и затвердевает, образуя отливку. Изменением разности между атмосферным давлением в полости формы можно регулировать скорость заполнения формы расплавом, управляя этим процессом. Вакууми-рование полости форм при заливке позволяет заполнять формы тонкостнных отливок толщиной стенки 1 -1,5 мм, исключить попадание воздуха в расплав, повысить точность, герметичность и механические свойства отливок. [c.293]

Вакуумирование полости пресс-формы. В настоящее время существует несколько десяткйв технологических и конструкторских решений использования вакуума для литья под давлением. Однако недостаточная надежность работы вакуумных устройств в условиях литейного цеха, а также сложность их наладки и обслуживания снижает производительность машин. Поэтому литье с применением вакуума нужно применять только в тех случаях, когда к отливке предъявляют повышенные требования, которые невозможно или очень трудно обеспечить при обычном литье под давлением. Прежде чем применить вакуумирование пресе-формы, следует использовать все возможные технологические приемы улучшения качества отливок, обращая особое внимание на конструкцию литниково-вентиляционной еистеми. [c.109]

Конструкции вакуумных систем можно классифицировать по наиболее характерному признаку — месту удаления воздуха. Существует также классификация систем по типу машин литья под давленйем или степени автоматизации вакуумных устройств. Подробное описание конструкций различных вакуумных систем, их классификация приведены в работах Н. Н. Белоусова, Л. И. Неверова, Н. Ф. Мухамеджанова, В. Н. Зеленова, В. С. Лех-терова и Др. [c.110]

В СССР для вакуумного литья под давлением Молд. ПО Точ-литмашж изготовлена машина литья под давлением, где подача металла осуществляется вакуумным всасыванием из тигля электропечи, установленной под камерой прессования и заключенной в герметичный кожух. [c.112]

Литье под давлением. Центробежное литье. Экструзия. Раздувка. Пневматическое, вакуумное формование. Штамповка. Механическая обработка резанием, сверлением, фрезерованием и т. д. Сварка при расплавлении горячим воздухом. Прессование. Вихревое и другие виды напыления [c.604]

Конструктивные параметры вкладышей (кассет) выбирают в зависимости от требований технологического процесса (от заготовительного производства до сборочной линии). Габариты поддона определяются размерами ячеек стеллажного склада. Поддоны изготовляют из листового полистирола (толщиной не менее 6 мм) методом вакуумного формования или из алюминиевого сплава литьем под давлением. Производственная тара не должна загрязнять частицами или выделяемыми парами транспортируемые заготовки и изделия. Поэтому для ее изготовления рекомендуется использовать химически стойкие, негигроскопичные и достаточно прочные полимерные материалы, б частности полипропилен, полистирол, поликарбонат. Кроме того, материал и конструкция тары должны обеспечивать возможность легкой очистки ее внутренней поверхности химическими реактивями. [c.127]

Сополимер стирола с акрилнитрилом СН-П имеет высокую механическую прочность, химическую стойкость к кислотам и щелочам. Применяется для изготовления различных деталей выдуванием, штамповкой, экструзией, литьем под давлением и вакуумным формованием. [c.371]

Литейные формы бывают а) временные или разовые, т. е. изготовленные из смеси, состоящей из песка и глины, и предназначенные только для одной заливки металлом и разрушаемые при извлечении отливки из формы б) полупостоянные, т. е. изготовленные из прочных и огнеупорных материалов (шамота, графита и др.) и пригодные для производства нескольких десятков отливок в) постоянные формы, изготовленные из чугуна и стали и выдерживающие несколько тысяч заливок. Эти формы обычно носят название — металличе-екие формы. Литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье методом вакуумного всасывания, непрерывное литье, литье методом выжиманий и др. в книге не рассматриваются. [c.120]

Для изготовления изделий из термопластов наиболее часто используют следующие основные способы лнтье под давлением центробежное литье свободное литье экструзию (выдавливание) раздувку вакуумное и пневматическое формование штамповку. [c.463]

К специальным способам литья относят также литье с регулируемым давлением (под низким давлением, с противодавлением, вакуу.мным всасыванием), выжиманием, непрерывное литье, вакуумно-пленочная фор. Овка, электрошлакозое литье, литье в замор аж и пае . ые формы и некоторые другие виды. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...