Новые способы литья

При обработке резанием неизбежно часть металла пере.ходит в стружку (потери металла до 4,5 млн. т в год). Чтобы сократить эти потери, все шире используют новейшие способы литья с заданной точностью размеров и шероховатости поверхности, полностью исключающей последующую механическую обработку или с минимальными припусками на нее. Так, литье под давлением позволяет получать шероховатость поверхностей / а 2,5...0,63 мкм, по выплавляемым моделям — / а 10...2,5, в оболочковых и металлических формах [c.180]

Следующим весьма значительным вкладом в историю развития техники формообразования деталей из различных сплавов явилась разработка и внедрение нового способа литья в формы из смесей, спрессованных под высоким давлением. Этот способ отличается от обычных способов формовки применением более мелкозернистых песков для получения поверхности отливок повышенной чистоты и точности и специальных добавок в формовочные смеси для повышения их текучести и достижения более равномерного уплотнения по всему объему формы. [c.100]

Неуклонное повышение требований, предъявляемых к качеству отливок и к производительности и экономичности процессов литья, привело к появлению, особенно в последние годы, большого количества новых способов литья получение отливок в оболочковых формах в формах, изготовленных по выплавляемым моделям в формах, уплотненных прессованием под большим давлением литье вакуумным всасыванием, непрерывное литье в кристаллизатор и без кристаллизатора (вытягивание из расплава) жидкая прокатка и жидкая штамповка литье выжиманием жидкого металла, литье под низким давлением и много других. [c.148]

Развитие технологии и техники литейного производства, появление новых способов литья требуют создания аппарата инженерных расчетов, который неизбежно должен базироваться на методах приближенного решения задач теплообмена. При рассмотрении, например, обычных способов литья влиянием вынужденной и естественной конвекций жидкого металла на процесс затвердевания можно в большинстве случаев пренебречь, так как длительность заполнения формы и отвода теплоты перегрева жидкого металла, в течение которых проявляется конвекция, не более 10% продолжительности всего процесса затвердевания. Кроме того, именно в результате конвекции охлаждение жидкого металла во время снятия перегрева происходит достаточно равномерно по сечению отливки и затвердевание ее начинается, когда большая часть теплоты перегрева уже отведена формой. На этом основании охлаждение жидкого металла в форме и затвердевание отливки в первом приближении можно рассматривать последовательно и независимо друг от друга. [c.151]

Такая система научного исследования привела к созданию основ теории литья, на базе которой разработаны новые способы воздействия на процесс кристаллизации отливок, [3, 13], новые способы литья намораживанием [2, 8], усовершенствованы способы литья тонкостенных деталей [27], разработаны новые и усовершенствованы известные методы стабилизации остаточных напряжений в отливках [17] и т. д. По мнению автора, изложенная система научного исследования приводит к той полноте представлений, которая необходима для сознательного управления процессами литья и автоматизации производства [1, 4, 11, 17, 19,23 и др.]. [c.181]

Необычайно расширился и ассортимент отливок благодаря применению новых способов литья литья под давлением, литья в постоянных металлических формах, точного (прецизионного) литья, центробежного литья и др. [c.198]

Новые способы литья [c.77]

Однако удельный вес такой обработки в общем объеме технологического производства не снижается. Попытки уменьшить потери стружки путем получения более или менее точных заготовок за счет их пластической деформации или новейших способов литья уравновешиваются затратами на новые операции, связанные с усложнением форм и возрастанием требований к точности изготовления изделий. [c.20]

Для удовлетворения непрерывно возрастающих потребностей машиностроительной промышленности в практику литейного производства постепенно вводили новые способы литья, а также формовочные машины, механизировали и совершенствовали технологические процессы получения отливок из чугуна, стали и цветных металлов. [c.5]

Прогрессивным и принципиально новым способом литья полимеров и гранулирования является гранулирование с применением подводных грануляторов. [c.118]

Широкому развитию литейного производства, особенно за последнее десятилетие, способствует совершенствование старых и появление новых способов литья, непрерывно повышающийся уровень механизации и автоматизации технологических процессов, специализация и централизация производства. [c.387]

В результате исследований, проведенных в последние годы как в СССР, так и за рубежом, разработан новый способ литья, занимающий среднее положе- [c.175]

Специальные способы литья. Развитие массового производства однотипных отливок привело к созданию новых способов литья в металлические формы, центробежное, литье под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы. Эти способы описаны в специальной литературе. [c.103]

Знание условий возникновения турбулентности важно также при разработке новых способов литья. [c.12]

Преимущества принципиальной схемы процесса ЛНД были использованы в качестве высокоэффективной технологической основы при разработке целого ряда новых способов литья, при которых совмещается заполнение форм способом ЛНД с последующими процессами намораживания, выжимания, литья под давлением, с кристаллизацией под давлением (жидкой штамповкой), а также при создании полунепрерывных процессов ЛНД заготовок и фасонных отливок и др. [c.320]

В результате этих исканий возник новый способ литья — в оболочковые формы, в котором наиболее полно и четко выявляется, что основную роль и значение играет внутренний слой формы, ее оболочка, наполнитель же имеет вспомогательное назначение. [c.292]

Таким образом, преимущество нового способа автоклавного литья, разработанного под руководством Н. Н. Белоусова [8, 9], не вызывает сомнений. При этом способе перед заливкой расплава в форму предусмотрена выдержка его под давлением затем достигнутое давление непрерывно сохраняется на последующих стадиях литейного цикла, т. е. в процессе заполнения всех полостей литейной формы и в процессе затвердевания отливки. Механические свойства при данном способе автоклавного литья выше, чем при традиционном. [c.68]

Вторая половина XIX в. была ознаменована крупными событиями в области черной металлургии. Уже в 50-х годах почти одновременно были изобретены новые способы получения литой стали — бессемеровский (конверторный) и мартеновский. Это позволило выплавлять более дешевый металл в больших количествах и сравнительно быстро вытеснило из заводской практики кричный, пудлинговый и другие методы производства металла. Только тигельный передел чугуна в сталь, обеспечивающий получение металла высокого качества, еще долго конкурировал с новыми процессами выплавки стали. [c.73]

Широкое распространение получил также новый способ изготовления литых заготовок деталей машин из черных и цветных металлов но выплавляемым моделям — прецизионный способ. К решающим преимуществам этого способа не только перед другими способами изготовления литых заготовок, но и перед другими методами, например механической обработки, горячей штамповки и др., нужно отнести следующие [c.369]

На этой же диаграмме приведена кривая 3, характеризующая сокращение площади механически обрабатываемых поверхностей в процентах по каждой отливке в отдельности, достигнутое за счет повышения точности литья. Кривая 4 является результирующей, как включающая данные кривых 2 и < , и, следовательно, характеризует степень точности размеров по обрабатываемым и необрабатываемым поверхностям в сравнении с ГОСТ 2009-55 и 1855-55. Проведенные заводами и институтами работы по новым способам изготовления крупных литых заготовок показали возможность осуществления сравнительно повышенной точности размеров и конструктивных форм заготовок с меньшими припусками при значительно меньшей трудоемкости. [c.382]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Нередки случаи, когда компоновка устройства в целом основывается на необычном технологическом решении, на применении новых материалов, новых способов обработки. Особенно это касается новых видов литья, открывающих широкие возможности формообразования деталей. В этих случаях технологическая подготовка конструктора решает успех компоновки. [c.66]

Однако даже при наличии поточно-механизированных линий трудоемкость изготовления литья продолжает оставаться еще достаточно высокой. Поэтому новый способ изготовления форм и стержней из жидких самотвердеющих смесей, разработанный ЦНИИТМАШ, являющийся достижением советских ученых имеет особое значение для развития технологии литых деталей. В этом случае при изготовлении форм и стержней вместо трамбовки и уплотнения малопластичной формовочной смеси заливается смесь, практически не требующая ручного труда и занимающая незначительное время. Затвердевание залитой смеси особого состава происходит на воздухе одновременно по всему объему в течение 45—60 мин и не зависит от размеров стержней и форм. [c.90]

Получение форм с отпечатками орнамента из сыпучих песков и порошков, упрочняемых перепадом давления воздуха. Формирование литой поверхности деталей (отливок) в формах из сыпучих песков и порошков существенно отличается от процессов, протекающих в формах, изготовленных из формовочных смесей с органическими и неорганическими связующими [36]. Известно, что почти все металлы в жидком состоянии (сталь, чугун, титан и др.) агрессивны и характеризуются повышенной химической активностью. По этой причине иа границе контакта жидкого металла с формой очень легко образуются продукты взаимодействия—конгломерат из окислов и силикатов металлов. Для образования таких соединений необходимо поступление в зону контакта кроме молекул кислорода Ог еще и активных ионов ОН, так как только в присутствии ОН происходят диссоциация окислов, входящих в состав наполнителей смеси, и образование продуктов взаимодействия. Главными поставщиками О2 и ОН в зону контакта являются легкоплавкие окислы, гидраты и другие соединения, содержащиеся в органических и неорганических связующих. Поэтому для получения высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности литейные формы подвергают сушке и высокотемпературному обжигу. Применение тепловой обработки форм повышает трудоемкость изготовления и себестоимость отливок. Новый способ [c.152]

Новую оснастку проектируют в тех случаях, когда для изготовления отливки технически невозможно или экономически нецелесообразно использовать имеющуюся литейную оснастку при изготовлении отливок специальными способами литья, так как применение индивидуальных литейных форм является неизбежным, а также при серийном изготовлении отливок, когда требуется периодическое тиражирование всей номенклатуры или части литейной оснастки. [c.114]

Существует три основных способа литья с направленной кристаллизацией. По первому способу, предложенному В. Д. Храмовым, последовательное направленное затвердевание отливок происходит в процессе заливки сплава при непрерывном подводе к фронту его затвердевания новых порций металла. Схема установки приведена на рис. 40. Полость формы щелевыми питателями толщиной 4— 7 мм соединена со стояками, в которые опущены стальные трубки внутренним диаметром 12—16 мм. Жидкий металл заливают в литейную чашу, при этом стопоры-заглушки закрывают отверстия литниковых трубок. Литниковые трубки установлены так, что они не доходят до дна колодца формы на 20—25 мм. Литниковую чашу нагревают перед заливкой на 200—250 °С газовыми горелками, а литниковые трубки — до 500—800 °С электроконтактным способом. После заполнения литниковой чаши жидким металлом стопоры-заглушки вынимают и в момент, когда нижние концы трубок окажутся погруженными в металл на глубину 100—150 мм, форму начинают опускать с определенной скоростью. [c.415]

Металл, полученный при электрошлаковом переплаве, используют для производства шарикоподшипников, лопаток турбин и т. д. На основе этого метода создан новый эффективный способ литья — электрошлаковое ли- [c.91]

Современные машины литья под давлением, развивающие в момент кристаллизации отливки высокие давления за короткий промежуток времени, позволяют изготовлять тонкостенные отливки с толщиной стенки 0,8—1,5 мм. Этому способствует разработка новых способов заполнения медленным сплошным потоком [c.35]

Способ автоматического смазывания пресс-форм в закрытом состоянии успешно используется в производственных условиях при изготовлении простых отливок и отливок средней сложности со стенками толщиной 3—6 мм из алюминиевых сплавов (рис. 3.47). Гидродинамические и тепловые параметры технологического режима литья не претерпевают изменений. Впервые способ был испытан и применен на КамАЗе, а затем внедрен на Уфимском моторостроительном ПО при литье деталей двигателя автомобиля Москвич-412 на автоматизированных робототехнических комплексах с усилием запирания 4000 кН [44]. Ежегодно с применением нового способа смазывания отливалось для двигателя Москвич-412 950 тыс. отливок крышек (рис. 3.47, а, б), патрубков (рис. 3.47, в) и корпусов генераторов (рис. 3.47, г), по которым ранее был самый высокий процент брака. Сниже ние брака при переходе на смазывание в закрытую преСс-форму послужило одним из оснований для внедрения способа. Было установлено, что для успешного его внедрения с обеспечением работы в автоматическом режиме конструкция пресс-формы должна обеспечивать легкий съем отливок за счет достаточных литейных уклонов, [c.107]

Смазывание пресс-форм в закрытом состоянии является новым способом [29], разработанным в целях защиты окружающей среды от загрязнения, уменьшения потерь смазочного материала и улучшения условий труда в цехах литья под давлением. Этот способ позволяет наносить разделительный состав на сложные поверхности, глубоко расположенные в пресс-форме, не применяя манипуляционных устройств. Однако данный способ пока не нашел широкого применения. [c.248]

Рассмотрены новые способы выплавки сталей и других сплавов, специальные способы литья, прогрессивные технологии прокатки, электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, диффузионной, лазерной электроннолучевой сварке и т. п. [c.15]

Применение литых цементных стяжек при монтаже изоляции бесчердачных покрытий промышленных зданий связано с рядом недостатков. Литые стяжки требуют больших затрат труда, выполняются при благоприятных атмосферных условиях и имеют большие потери цементного раствора. Для устранения этих недостатков Новокуйбышевское строительно-монтажное управление треста Стройтермоизоляция внедрило новый способ устройства стяжки из сборных бетонных плит взамен литой цементной стяжки толщиной 40 мм. [c.263]

Металл, полученный в электрошлаковом переплаве, используют для производства шарикоподшипников, лопаток турбин и т. д. На основе этого метода создан новый эффективный способ литья — электрошлако-вое литье, обеспечивающий высокое качество отливок и заменяющий поковки без ухудшения качества. [c.54]

Преимущества процесса литья под низким давлением были широко ис-пользованьз при разработке новых способов литья, совмещающих рассматриваемый способ заполнения форм металлом с последующими технологическими процессами лтъя намораживанием, выжиманием, литьем под давлением и др. [c.346]

В самые последние годы начал осваиваться совершенно новый способ обработки материалов — электрогидравлический (изобретение Л. А. Юткина). С помощью этого способа электрическая энергия трансформируется в механическую в жидкой среде (чаще воде) без промежуточных звеньев и с достаточно высоким к. п. д. За счет гидравлического удара, создающегося при высоковольтном импульсном разряде, можно вести разнообразные механические процессы взрывание крепчайших пород, их дробление, очистку литья от формовочной земли, штамповку, получение коллоидов металлов, уплотнение намывного грунта, выделение металла из шлаков и многие другие. [c.127]

Технология литейного производства непрерывно обогащается новыми специальными видами литья, к числу которых относятся литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, всасыванием, окунанием, выжиманием, в вибрирующие формы, с применением ультразвуковых колебаний, литье методом направленно-последовательной кристаллизации, жидкая штамповка и др. Совершенствуются способы литья под давлением, кокильное и центробежное литье. Внедряется также литье в нолупостоянные формы — гипсовые, цементные, графитовые и др. Проектируются крупные машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой сжатия, с запирающим усилием 1500—3000 т (вес заливаемого алюминия 25—50 кг). [c.101]

При новом способе обеспечивается надежная защита металла сварочной ванны от азота, а окисление углекислым газом устраняется применением электродной проволоки с повышенным содержанием раскислителей. К. В. Любавский и Н. М. Новожилов на основе данных, полученных при сварке под флюсом, применили для сварки в углекислом газе плавящую, легированную кремнем и марганцем электродную проволоку и увеличенные плотности тока в электроде, что обеспечило значительное повышение качества сварных соединений и производительности процесса при низкой его стоимости (углекислый газ в 10—15 раз дешевле аргона). Способ легко поддается механизации и автоматизации. Этот способ сильно потеснил шланговую полуавтоматическую сварку под флюсом при укладке швов в труднодоступ пых местах, а также при сварке швов небольшой длины, при сварке тонкого металла и монтаже (например, в строительстве). Кроме того, сварка в углекислом газе успешно применяется для исправления дефектов литья и при наплавочных работах. [c.127]

Бессемеровский процесс отличается высокой производительностью. Уже в самые первые годы своего существования он позволял за считанные минуты превратить 10—15 т чугуна в ковкое железо или сталь. Раньше для этого требовалась работа пудлинговой печи в течение нескольких дней, а кричного горна — в течение нескольких месяцев [5, с. 158]. Но изобретение Бессемера имело и существенные недостатки. Новый способ не позволял перерабатывать малокремнистые чугуны. Ведь в основном кремний при сгорании обеспечивал нужную для процесса высокую температуру металла. Кроме того, в бессемеровских конвертерах не удавалось освобождать металл от крайне вредных примесей серы и фосфора, целиком переходящих в конечный продукт — литую сталь. Для совершенствования конвертерного процесса понадобились усилия ученых-металлургов многих стран мира, и прежде всего наших соотечественников. [c.118]

Выдающимся изобретением 1950-х годов в сварочной науке и технике является принципиально новый способ сварки плавлением -электрошлаковая сварка (ЭШС). Изобрел его доктор техн. наук Г. Б. Волошкевич, под руководством которого в Институте электросварки им. Е. О. Патона были проведены научные исследования этого сварочного процесса и инженерные разработки техники и технологии сварки. Это позволило в кратчайшие сроки осуществить применение ЭШС при изготовлении толстостенных сварных металлоконструкций на Таганрогском котлостроительном, Барнаульском котельном и НовО Краматорском машиностроительном заводах, а затем на предприятиях тяжелого и энергетического машиностроения, таких как Уралмаш, Сызраньтяжмаш, Сибтяжмаш, Волгоцемтяжмаш и других заводах. Широкое использование этого прогрессивного метода соединения металлов позволило коренным образом изменить производство и монтаж крупных машин и сооружений. Отпала необходимость в создании уникальных по мощности цехов и агрегатов для литья, ковки и механической обработки таких крупных деталей, как валы гидротурбин, станины мощных прессов, бандажи вращающихся печей, рамы щековых дробилок и др. Упростилась транспортировка грузов к месту монтажа. Стало возможным на монтажной площадке соединять сваркой детали большой толщины, соблюдая при этом высокую точность размеров изделия. [c.204]

В сборнике приведены результаты исследований, направленных на разработку нового способа производства алюминия и повышение эффективности традиционного. Значительная часть сборника посвящена изучению работы электролизеров с обожженными анодами, включая вопросы автоматизации и охраны окружающей среды. Рассматриваются также вопросы совершенствования технологического режима электролизеров с самообжигающимися анодами и производства алюминия высокой чистоты. Отражены результаты работ по вовлечению новых сырьевых материалов в производство анодов и совершенствованию технологии их изготовления. Ил. 39. Табл. 25. Список лит. 66 назв. [c.2]

Разработчики машин литья под давлением пытаются преодолеть нежелательные пики давления, например, путем уменьшения подводящих масс. Новый способ уменьшения динамических пиков основан на уменьшении кинетической энергии путем гидравлической амортизации удара в прессующем плунжере. Особенности системы, разработанной и внедренной фирмой Biihler (Швейцария) (рис. 3.41), заключается в том, что между поршнем и штоком плунжера находится жидкость, которая служит амортизатором и охлаждающей средой. [c.96]

В результате изучения механизма сварки ПМ была выявлена новая ее разновидность — химическая сварка. Это, а также уточнение представлений о способе образования соединения термопластов с помощью растворителей как о разновидности сварки, появление новых способов тепловой сварки термопластов, анализ взаимосвязи между этими отдельными способами в рамках одной группы, а также между группами потребовали разработки классификации методов сварки ПМ, отвечающей достигнутому уровню технологии [39]. Эта работа проводилась одновременно с созданием классификации методов соединения деталей из ПМ, что позволило более четко разграничить сварку и склеивание, а также выделить новые их разновидности. После выхода книги [39] работу по классификации методов сварки ПМ продолжили и другие авторы [40, 41]. К сожалению, предложенные ими классификации оказались или более узкими (в них рассматривались только методы сварки термопластов, и деление было дано только по одному признаку — методу нагрева), или содержали неточные соподчинения. Так, например, почему-то сварка литьем под давлением отнесена [40, с. 38] к сварке экструдированной присадкой, в то время как они обе должны быть отнесены к сварке нагретым присадочным материалом (к сварке расплавом). Сварка трением и сварка вибротрением находятся [c.332]

В литейном производстве получили промышленное применение новые способы изготовления отливок, которые имеют некоторые преимущества по сравнению с литьем в песчаные формы. К ним относятся литье в металлические формы7 литье под давлением, центробежное литье, точное литье по выплавляемым моделям и литье в оболочковые формы. [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...