Точность в степени инструмента

Предварительно сбалансированные по степени точности G2,5 инструменты приведены в табл. 7.40 и 7,41. [c.329]

Путем повторений опытов на стойкость при различных значениях скорости резания получают необходимое количество точек для построения зависимости стойкости от скорости резания. Аналогичным образом поступают и при построении зависимости стойкости от подачи и глубины резания. Постоянную К определяют с помощью подстановки параметров режима резания и показателей степени в уравнение (8.21). Несмотря на простоту этого метода, он требует много времени, поскольку испытания проводятся на режимах, соответствующих длительной стойкости инструмента. Для получения достоверных результатов необходима статистическая обработка экспериментальных данных. К стойкостным испытаниям применима методология многофакторного эксперимента, регрессионного анализа, поверхности отклика. Все эти методы могут сократить число опытов, повысить точность определения стойкости инструмента. [c.187]

Комбинированный метод горяче-холодного накатывания позволяет получать зубчатые колеса 7-й и 8-й степени точности. Горячее накатывание применяют для грубого профилирования зубьев. Чистовую обработку (калибровку) зубьев производят методом бесцентровой холодной пластической деформации. В качестве инструмента применяют накатники, свободно установленные на осях под углом 120 (рис. 168, б). Накатники 2 приводятся во вращение заготовкой 1. Сближение накатников осуществляется поворотом центрирующего кольца 3, имеющего эксцентричные участки. Внедрены методы поштучного накатывания конических колес с прямыми и круговыми [c.224]

Точность измерения кронциркулем и нутромером зависит от качества применяемого инструмента и в значительно большей степени от навыка и опыта разметчика. Опытный разметчик легко произведет обмер с точностью до 0,1 мм, в то время как начинающий едва достигнет точности в 0,5 мм. [c.53]

В зависимости от режимов электроэрозионной обработки глубина дефектного слоя находится в пределах 0,1..Л мм (черновые режимы) и 0,08...0,35 мм (отделочные и чистовые режимы). Точность электроэрозионной обработки зависит от точности и погрешностей настройки станка, точностей установки заготовки и электрода-инструмента, точности изготовления электрода-инструмента, степени его износа, режимов обработки. [c.211]

Применение схемы электрохимического протягивания позволило получить лучшие показатели производительности и качества обработки. Точность электрохимического протягивания, как и формообразования вообще, в основном зависит от точности формы электродов-инструментов и степени поддержания стабильности параметров в течение всего процесса. [c.271]

Степень точности измерения различными инструментами, применяемыми в современном машиностроении, может быть принята следующая [c.13]

Влияние длины калибрующего участка на качество и рост усилия деформирования. Калибрующий участок, в частности его длина 1ц, оказывает влияние на качество обработанной поверхности (чистоту и точность), предельную степень деформации, возрастание деформирующего усилия, стойкость инструмента. Так, при малых длинах калибрующего участка поверхность после обработки имеет волнистость, а сечение овальную форму. Применение в бойках длинных калибрующих участков способствует раннему разрушению и вызывает значительный рост деформирующих усилий [2], особенно в диапазоне деформаций до е = 20%, когда усилие калибровки достигает величин, превышающих в 4— 5 раз основное деформирующее усилие на участке заходного конуса. Это приводит к снижению стойкости инструмента. [c.38]

Однако такой широкий диапазон снижает ценность рекомендаций. Известно, что при холодном выдавливании деталей типа стержней с головкой для получения повышенной точности калиб-руюш,ий поясок принимают равным не менее 0,5—1 диаметра стержня [ 10 ]. Учитывая, что ротационное обжатие осуществляется в разъемном инструменте, калибрующий участок должен иметь большую длину. По данным выполненных автором экспериментов, получение чистой поверхности с высокой точностью достигается применением калибрующего участка равного 0,6 2 для степеней деформации е до 25%, и 1,2 2 для е>25%. [c.39]

Механической обработке подвергают заготовки почти всех абразивных инструментов на керамической связке, за исключением сегментов, головок, кругов диаметром до 100 мм и некоторых других типоразмеров. От качества и точности механической обработки в значительной степени зависят точность и соответствие инструмента требованиям ГОСТ. Обработка заготовок абразивных инструментов производится на различных [c.156]

Для определения размеров деталей, изготовляемых с различной точностью, и для определения правильности обработки поверхности применяются измерительные и проверочные инструменты. В зависимости от степени точности измерительный инструмент можно разделить на простой и точный. К простому измерительному инструменту относятся масштабные линейки, метры, рулетки, кронциркули, нутромеры, которые позволяют производить измерение с точностью до 0,5 мм. К точному измерительному инструменту относятся штангенциркуль, микрометр, угломер универсальный, предельные калибры, индикатор, глубиномер и т. д. Точность измерения таким инструментом возможна от 0,1 до 0,001 мм. Чем выше степень точности изготовления изделия, т. е., чем меньше допуски, тем более точным измерительным инструментом необходимо пользоваться при измерениях. [c.70]

ДЛЯ получения высокой точности требуется смена инструмента после чернового прохода следует чистовой, а иногда и доводочный. Черновой инструмент при этом занижается. В некоторых случаях при обработке сквозных отверстий в деталях небольшой толщины применяется ступенчатый инструмент. При конструировании инструмента следует также учитывать боковую разбивку отверстия, величина которой (0,020—0,065 мм) в значительной степени зависит от размера зерна абразива. [c.263]

Допуски на отливки зависят от ряда факторов, важнейшими из которых являются колебания усадки металла и температура литья, точность изготовления форм или моделей, качество модельного оборудования, серийность и степень механизации производства. Достижимая точность отдельных размеров зависит также от общих габаритов отливки или от непосредственно примыкающих элементов отливки. Например, выполнить отверстие с заданной точностью в простой втулке значительно проще, чем выполнить такое же отверстие в крупной сложной по конфигурации отливке. При одних и тех же условиях отверстие небольшой глубины выполнить с заданной точностью проще, чем глубокое и т. д. Здесь можно провести полную аналогию с обработкой резанием. Простой валик термически правильно обработанной стали с отношением длины к диаметру до 3 1 можно обработать на токарном станке с точностью до 1-го класса включительно. Однако уступ таких же размеров, являющийся частью сложной детали, часто не удается выполнить даже по 3-му классу точности. Состояние станка, качество инструмента и приспособлений, материал и его термическая обработка, смазка, температура и другие факторы оказывают влияние на точность обработки резанием. [c.148]

Если окончательной зубообработкой до закалки невозможно обеспечить заданную точность колеса, его конструкция должна быть такой, чтобы была возможна отделочная зубообработка лезвийным твердосплавным инструментом или зубошлифованием (см. подразд. 3.6 5,2).По сравнению с зубошлифованием обработка лезвийным инструментом обеспечивает более высокие свойства поверхностного слоя зубьев, более производительна, требует меньше места для выхода инструмента за торец венца при обработке закрытых венцов, позволяет обрабатывать крупные колеса в сборе с валом или ступицей, но точность обработки лезвийным инструментом не выше 6-й степени (ГОСТ 1643—81). Зубошлифование обеспечивает 3—6-ю степень точности (см. подразд. 3.6 5.2), однако не позволяет изготовлять колеса с закрытыми венцами, а также колеса составной конструкции со ступицей, препятствующей установке колеса в сборе на зубошлифовальном станке [c.34]

Число групп резцов в головке может быть 3—13. Оно зависит от номинального радиуса зуборезной головки и числа зубьев обрабатываемого колеса. Чем больше номинальный радиус, тем больше групп резцов можно разместить в корпусе головки. Число групп резцов должно быть некратным числу зубьев обрабатываемого колеса. В этом случае точность изготовления режущего инструмента в меньшей степени влияет на точность нарезания зубьев. [c.315]

Точность позиционирования и податливость инструментальных блоков. Точность обработки отверстий в значительной степени зависит от точности позиционирования и проявляется в биении вершины лезвия расточного инструмента и податливости инструментальных блоков. Допустимые величины биения и податливости инструментальных блоков приведены в табл. 3.3.17. Указанная точность может быть получена правильным выбором конструкции и точности изготовления присоединительных поверхностей вспомогательного инструмента при соответствующей точности изготовления режущего инструмента. [c.603]

Чтобы освободить французский народ от иностранной промышленной зависимости, в которой он до сих пор находился, надо прежде всего направить народное образование к познанию объектов, требующих точности, что было в полном пренебрежении до нашего времени, и приучить наших специалистов к пользованию всевозможными инструментами, предназначенными для того, чтобы вносить точность в работу и измерять ее степень тогда потребители, поняв необходимость точности выполнения, начнут требовать ее в разных работах и соответственно их оценивать и наши специалисты, привыкнув к точности с молодых лет, будут в состоянии ее достигнуть. [c.9]

Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента оказывает большое влияние на точность механической обработки деталей. Инструмент, как и всякое другое изделие, не может быть изготовлен с абсолютно точными размерами, и некоторые погрешности при его изготовлении неизбежны. Эти погрешности часто в зависимости от вида инструмента переносятся в некоторой мере на обрабатываемую деталь. Поэтому чем точнее изготовлен инструмент, тем точнее и размеры детали, образуемые данным инструментом. [c.49]

К современным фрезерным станкам созданная в 1818 г. англичанином Э. Витнейем машина для обработки металла многозубым инструментом. В дальнейшем развитие фрезерных станков шло по пути повышения их точности и степени механизации, так как потребность в них особенно выросла в прецизионном (высокоточном) машиностроении и инструментальной промышленности приборостроении, в научно-исследовательских организациях. Фрезерные станки были среди первых металлообрабатывающих машин, в которых стали применять числовое программное управление. [c.14]

Как видно из таблиц, точностью в наилучшей степени можно управлять при обработке резанием, волнистостью - при алмазноабразивной и отделочно-упрочняющей обработках, параметрами шероховатости - при всех методах обработки и физико-механическими свойствами поверхностного слоя - при отделочно-упрочняющей обработке ППД. Причем при лезвийной обработке основное влияние на точность размеров и формы деталей оказывают точность станка, жесткость технологической системы и материал режущего инструмента на волнистость - жесткость системы и точность станка на параметры шероховатости - подача (при S > 0,1 мм/об) на физико-механические свойства - СОТС, геометрия режущей части инструмента и режимы. [c.332]

Для того чтобы осуществить заданное соединение деталей, в начальной стадии развития промышленного производства прибегали к индивидуальной пригонке их по месту с той степенью точности, которая требовалась конструкцией. Позднее (с конца прошлого столетия) подгонку по месту стали заменять пригонкой по так называемому нормальному калибру, представлявшему собой контрдеталь, например для отверстия такой контрдеталью (нормальным калибром) служила пробка, по которой и подгонялись целые серии соответствующих деталей. Следовательно, в этих случаях номинальный размер изменяли на какую-то допускаемую величину образовавшийся новый размер после пригонки детали определяли с помощью мерительного инструмента, причем этот размер в отличие от номинального был назван действительным размером. Однако действительный размер, полученный в результате пригонки по нормальному калибру, во многом зависиг 01 йндиъидуа.льных особенностей сборщика, его квалификации и способности чувствовать заданную степень точности в процессе пригонки деталей, поэтому совпадение действительных размеров на деталях одной или нескольких партий в этом случае достигнуть не удается. [c.588]

По первой схеме изготовляются главным образом, втулки из прутков диаметром до 60 мм. Можно изготовлять также втулки из штучных заготовок, но при этом заготовка должна иметь припуск по длине для зажатия ее в кулачках. После обработки ЭТОТ припуск идет в отход. Преимуществом этой схемы является получение высокой степени концентричности, благодаря обработке всех поверхностей без переустановки, и незначительное время на установку детали. Недостаток — концентричносгь зависит от точности станка и инструмента. [c.126]

Производительность зубодолбления, точность и стойкость инструмента в значительной степени определяются характером стружкооб-разования и обрабатываемостью материала. При зубодолблении - врезании с обкаткой (рис. 293, 6) и врезании без обкатки с последующей круговой подачей - стружка имеет сложную форму с явно выраженными тремя зонами (рис. 293, а). Зоны образуются режущими кромками круглого долбяка на головке и боковых поверхностях его зубьев. Толщина стружки в зонах различная. [c.660]

Предельные отклонения формы конических поверхностей инструментов соответствуют отклонениям на некруглость и непрямолинейность, предусмотренным в степенях точности при ГОСТе 10356—63. При 3-й степени точности конусов предельные отклонения на некруглость соответствуют IV степени по ГОСТу 10356—63, а на непрямолинейность — VII степени точности. При 4 и 5-й степенях точности конусов — отклонения на некруглость берутся из V степени по ГОСТу 10356—63, а на непрямолинейность — VIII степени. [c.131]

Крепление инструментов играет большую роль при обработке на металлорежущих станках. Каждый тип крепления является одним из промежуточных звеньев, посредством которого осуществляется связь между станком и режущим инструментом. Требуемая точность обработки в значительной степени зависит от точности выполнения зажимной части инструмента, играющей часто роль базы не только при установке на станке, но также и при изготовлении, контроле и переточках инструмента в процессе эксплуатации. Согласно общесоюзным стандартагл на технические условия, к базам крепления инструмента предъявляются большие требования по точности в зависимости от вида инструмента, характера обработки и т. п. [c.86]

Допуски на зуборезные долбяки. Лолбяки принадлежат к числу наиболее точных режущих инструментов. Согласно ГОСТу 9323-60 долбяки изготовляются следующих классов точности долбяки класса АА — для нарезания ко.чес 6-й степени точности класса А — для колес 7-й степени точности и класса В — для колес 8-й степени точности. В состав этого стандарта входят технические условия, содержащие детально разработанную систе.му допусков на все элементы точности зуборезных долбяков. [c.773]

Механическое крепление пластинок накладывает определенные требования к их точности изготовления. В зависимости от точности изготовления твердосплавные пластинки выпускаются четырех степеней нормальной степени точности (обозначаемой 7) — шлифованные по ленточкам и опорным поверхностям повышенной степени точности (Л1) — тоже, что и нормальные, но с более жесткими допусками на некоторые размеры высокой степени точности (G) — шлифованные по опорным и боковым поверхностям особо высокой степени точности (С) — шлифованные по опорным и боковым поверхностям с более жесткими допусками. В стандартных резцах применяются твердосплавные пластинки нормальной степени точности в резцах, оснащенных минералокера-микой, — пластинки степеней точности U w G. Сопоставление номенклатуры неперетачиваемых пластинок, представленных на рис. 1.13, с номенклатурой пластинок, используемых в стандартных резцах, показывает, что имеется достаточно широкая номенклатура разновидностей пластинок, не нашедших применение в стандартных резцах, но позволяющих повышать эффективность металлообработки при создании специального инструмента. К таким неиспользуемым формам следует отнести пластинки с задними углами, пластинки со стружколомающшми канавками с двух сторон, пластинки степеней точности М и С. Целесообразность более широкого использования пластинок с задними углами показывают рекомендуемые в табл. 4.4 области применения различных исполнений неперетачиваемых твердосплавных пластинок в резцах для станков с ЧПУ. Как видно из таблицы, такие пластинки логут успешно применяться при получистовой и чистовой обработке широкого круга обрабатываемых материалов. [c.124]

Необходимо отметить, что ГОСТ 1643—56 предназначен для использования как исходный основополагаюш,ий документ во всех отраслях машино- и приборостроения СССР. Это связано с необходимостью охватить все многообразие зубчатых колес с диапазонами модулей свыше 1 до 50 мм, диаметрами от 15 до 3000 мм, при изменении величин допусков для колес одного и того же размера в 40 раз, с учетом всех степеней точности. В таком стандарте нет нужды учитывать специфические вопросы эксплуатации, технологии изготовления и контроля зубчатых колес в различных отраслях машино- и приборостроения. Этим целям должны служить соответствующие стандарты, разрабатываемые на базе ГОСТ 1643—56. И нужно сказать, что в настоящее время уже разработаны и действуют стандарты на турбинные и тяговые передачи, на из.мерительные колеса, зубоизмерительные приборы, зуборезный инструмент, зуборезные станки и др. Перечень действующих отечественных стандартов на зубчатые передачи приведен в табл. 10.1. [c.451]

Класхификация металлообрабатывающих станков. Все серийно выпускаемые станки по классификации Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) разделены на десять групп (табл. 1). В каждую группу входят десять типов станков, подразделяемых по назначению, конструктивным особенностям, универсальности, степени автоматизации, точности, виду применяемого инструмента. Группа О является резервной и ее графы подлежат заполнению по мере необходимости. К группе 4 относят станки для 9лектроэрозионной и электрохимической обработки. [c.11]

В случае, когда порядковый номер типоразмера включает только размерную характеристику, а в обозначении инструмента или приспособления необходимо указать степень точности размера после обработки, то это производится припиской символа класса или степени точности (посадки) в конце цифрово- [c.18]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

Важную роль в повышении эффективности и качества производства изделий в машиностроении играет металлорежущий инструмент. Повышение точности и стойкости икетрумента, а также стабильности его режущих свойств приобретает большое значение в условиях применения высокопроизводительного металлообрабатывагощего оборудования агрегатных станков, станков с программным управлением, многопозиционных станков-автоматов, автоматических линий — и освоения труднообрабатываемых высокопрочных материалов. На стойкость, надежность и точность формообразующих элементов инструмента, его расход и долговечность в значительной степени влияют технологические процессы заточки и доводки как окончательные (финишные) в его изготовлении и определяющие не только геометрические параметры, но и качество режущей кромки и рабочих поверхностей инструмента. Под качеством обработки инструмента понимают не только шероховатость рабочей поверхности инструмента, но и наличие дефектных слоев с трещинами и прижогами. Некачественная заточка рабочих поверхностей инструмента приводит к повышенному износу, а следовательно, к минимальной его стойкости, ухудшает точностные параметры обрабатываемой детали и в итоге ведет к простоям металлообрабатывающего оборудования и потерям рабочего времени. [c.5]

Зубофрезерование, обеспечивающее достаточно высокую степень точности, в настоящее время является наиболее распространенным методом нарезания зубьев у цилиндрических колес. Зубофрезерование наиболее трудоёмкая и дорогая технологическая операция. Это объясняется тем, что 30—40% всего металла, снимаемого с заготовки во время механической обработки зубчатого колеса, удаляется при зубонарезании. Стоимость использованного инструмента при этом составляет примерно 50% стоимости зуборезной операции и в несколько раз превышает заработную плату рабочего-зубореза поэтому увеличение стойкости червячной фрезы имеет народнохозяйственное значение. [c.73]

Для предельных отклонений от параллельности и перпенди- " кулярности предусмотрены 12 степеней точности для торцово- / го биения 8 степеней точности, для радиального биения 10 сте- пеней точности. Все степени точности обозначаются римскими цифрами. Необходимость внесения в чертежи допусков на отклонение расположения поверхностей и выбор степени точности определяется эксплуатационными требованиями, предъявляемыми к деталям. Например, ограничение отклонений от плоскостности устанавливается для подвижных поверхностей с трением скольжения, а также неподвижных плоскостей плит и базовых плоскостей отклонения от параллельности или от перпендикулярности ограничиваются в чертежах на поверхности, когда требуется точное перемещение или точная установка одной детали относительно другой, а также на рабочие поверхности измерительных инструментов. Ограничения отклонений на радиальное биение предусматриваются на поверхности, предназначенные для обеспечения точного вращения. Отклонения на торцовое биение на опорные и трущиеся поверхности ответственных деталей приборов и машин ограничиваются для обеспечения более равномерного распределения нагрузки на рабочие поверхности. [c.18]

Чистовое нарезание в два прохода производят только при зубодолблении цилиндрических колес дисковыми дол-бяками с модуля 3 и выше, при высоких требованиях к чистоте (У6 и выше) и к точности зубьев колес (7-я степень точности). В этом случае применяют двухпроходный кулачок радиальной подачи и режимы резания такие же, как при работе за один проход инструмента. [c.623]

При обработке заготовок методом пробных ходов от размерного износа зависит только точность формы обрабатываемой поверхности. При обработке заготовок на настроенных станках размерный износ режущих инструментов можно контролировать проверкой заготовок обычными методами или средствами статистического контроля. Размерный износ обнаруживается при непрерывном увеличении выполняемого размера. Подналаживая или меняя режущий инструмент, можно регламентировать влияние размерного износа на точность обрабатываемых поверхностей. Таким образом, точность в определенной степени зависит от субъективного фактора. [c.81]

Инструментальная оснастка станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп. Инструментальные блоки собирают на базе подсистемы вспомогательного инструмента для станков сверлильно-расточной и фрезерной групп (рис. 4.9, а), которая позволяет применять любой требуемый инструмент. Хвостовики инструментов (поз. /—15) выполняются по ГОСТ 25827—83 (рис. 4.10, а и табл. 4.1). Предусмотрена единая конструкция хвостовиков для станков как с автоматической. сменой, так и ручной сменой инструмента. Место захвата манипулятором представляет собой канавку трапецеидальной формы с углом 60°. Фрезеровка на ф.1К1ице под углом 90° обеспечивает при автоматической замене расположение шпоночных пазов блока против шпонок шпинделя. Каждый вид вспомогательного инструмента имеет до 24 типоразмеров, отличающихся длиной I (см. рис. 4.9, а) и размерами посадочного места под режущий инструмент. Допускаемое биение посадочного места для инструмента или регулируемой по длине оправки относительно хвостовика с конусностью 7 24 составляет 0,005—0,01 мм. Для станков классов точности И и П установлена степень точности хвостовиков АТ5, для станков классов точности В и А—АТ4. Вспомогательный инструмент изготовляют из стали 18ХГТ с цементацией и закалкой до твердости 53—57 HR ,, что обеспечивает достаточную долговечность и отсутствие деформаций после термической обработки. [c.301]

На стайках, где в качестве инструмента используется профильный круг (табл. 5.10), за один рабочий ход обрабатывается вся впадина между зубьями (рис. 5.16) (иногда одна сторона впадины), правка круга производится прсколько раз за цикл обработки одного колеса. Производительность станка высокая, но точность обработки относительно низкая (6-я степень точности по ГОСТ 1643—81), При этом механические свойства поверхностного слоя зубьев в значительной степени зависят от колебаний условий обработки. В связи с тем, что форма и положение рабочей поверхности круга зависят от параметров шлифуемого зубчатого колеса, станки с профильным кругом применяют только в крупносерийном производстве, станки большинства моделей предназначены для обработки только прямозубых колес. [c.122]

На каждой технологической операции можно достигнуть различных результатов в отношении получения того или иного класса точности, в зависимости от тщательности проведения этой операции, от качества применяемых приспособлений, от степени жесткости станков и инструмента, от точности и сроков подналадки оборудования, от величины подач и скорости резания, от толщины снимаемой стружки. Однако назначение чрезмерно высоких классов точности обычно сопряжено с большими трудностями, снижением производительности. с необходимостью применения труда высококвалифицированных рабочих. Поэтому при разработке технологического процесса необходимо руководствоваться не только техническими возможностями производства, но и его экономической целес(1образиостью. Опытные данные об экономически выгодных точностях ооработки валов и отверстий приведены в табл. 4. [c.28]

Последний вариант технологии применим для поковок малой массы. На кузнечном заводе поковки рассматриваемого типа имеют массу 3,8 — 4,85 кг, что обусловило использование первых двух из перечисленных вариантов технологии. Процессы штамповки сложны в отладке, чувствительны к точности и степени износа инструмента, составу смазочных материалов, температурам нагрева исходных заготовок и инструмента, точности укладки заготовок в ручей. Характерные трудноисправимые дефекты поковок связаны в основном с наличием отростков, что приводит к незаполнению вершин, прострелам и зажимам у основания, разнотолщинности перемычки. Исключить возникновение таких дефектов в поковках даже при отработанной технологии полностью не всегда удается. [c.42]

Метод обкатки является прогрессивным методом обработки зубчатых изделий как в отношении производительности, так и точности. Данный метод обеспечивает нарезание зубчатых колес в диапазоне модулей 0,1—40 мм с достижением точности в пределах 5—-11-й степеней точности и применяется в индивидуальном, серийном и массовом производстве. Метод копирования имеет более узкую область применения индивидуальное (пальцевые и дисковые фрезы) и некоторые случаи массового производства зубчатых колес 9—12-й степеней точности. Особенно приемлем метод в области обработки крупномодульных зубчатых колес (свыше модуля 20 мм), когда затруднено применение и изготовление инструмента, получаехмого методом обкатки. [c.496]

Конические передачи сложнее цилиндрических в изготовлении и монтаже. Для нарезания конических колес требуются специальные станки и специальный инструмент. Кроме допусков на размеры зубьев здесь необходимо выдерживать допуски на углы 5), 6j и 62, а при монтаже обеспечивать совпадение вершин конусов. Выполнить коническое зацепление с той же степенью точности, что и цилиндрическое, аначительно труднее. Пересечение осей валов затрудняет размещение опор. Одно из конических колес, как правило, располагают кон-сольнр. При этом увеличивается неравномерность распределения нагрузки по длине зуба (см. рис. 8.13). В коническом зацеплении действуют осевые силы, наличие которых усложняет конструкцию опор. Все это приводит к тому, что по опытным данным нагрузочная способность конической прямозубой передачи составляет лишь около 0,85 цилиндрической. Несмотря на отмеченные недостатки, конические передачи имеют широкое применение, поскольку по условиям компоновки ме-хяНйШ бв"иногда необходимо располагать валы под углом. [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...