Накатывание колес конически

Принципиальная схема одного из способов горячей накатки показана на рис. 3.33. Поверхностный слой цилиндрической заготовки 1 нагревается током повышенной частоты с помощью индукторов 2. Зубчатый валок получает принудительное вращение и радиальное перемещение под действием силы со стороны гидравлического цилиндра. Благодаря радиальному усилию зубчатый валок 4, постепенно вдавливаясь в заготовку /, формует на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.93]

Рис. 14. Схема накатывания зубьев конических колес

Освоено горячее накатывание зубьев конических колес с прямым и спиральным зубом с углом начального конуса свыше 60°. [c.505]

Накатывание зубьев конических колес горячее 504, 505 [c.790]

Горячее накатывание зубьев конических колес производят взамен чернового и получистового нарезания зубьев с целью достижения экономии металла, упрочнения зубьев колес и повышения производительности формообразования зубьев. Процесс накатывания используют для получения прямых и спиральных зубьев колес с углом начального конуса более 60 . Накатывание зубьев выполняют накатником в процессе непрерывного вращения с заданным передаточным отношением заготовки и инструмента При постоянном угле пересечения осей инстру мента и заготовки. [c.577]

При накатывании колес применяют смазку, состоящую из 10% коллоидного графита и 90% воды. Форму заготовки под накатывание выбирают с учетом конфигурации конического колеса, его размеров, а также закономерностей пластического деформирования металлов. Угол наружного конуса заготовки берется больше наружного конуса колеса, а ширина заготовки меньше ширины венца колеса. Наружная поверхность заготовки имеет фасонную вогнутую форму в соответствии с условием выравнивания скоростей течения металла во всех сечениях по ширине зубчатого венца. Оптимальная форма заготовки определяется практическим путем при отладке процесса накатывания. [c.578]

После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате для горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.138]

Накатки для правки резьбошлифовальных кругов 815, 818 Накатывание зубьев конических колес 873, 874 [c.1121]

Поверхность катания колес коническая с наклонами / и 7го-В основном колеса катятся по рельсам частью с наклоном 7го. Часть же с наклоном V нужна для того, чтобы колесо могло свободно накатываться с остряка на рамный рельс или с сердечника на усовик. С целью же облегчения указанного накатывания сделана фаска 6X6 мм по нерабочему канту колес. [c.139]

Накатывание цилиндрических (рис, 6.116, г) и конических мелкомодульных колес в 15—20 раз производительнее зубонарезания. Процесс можно осуществлять на токарных станках накатниками 6 и 7, которые закреплены на суппорте и перемещаются с подачей Si,p. Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного образования накатываемых зубьев на заготовке 2. [c.390]

Новым методом обработки является накатывание зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес. [c.317]

В настоящее время накатываются в горячем состоянии зубья конических колес с крупным модулем. На рис. 173, в приведена схема зубонакатного стана для накатывания криволинейных зубьев конического венца заднего моста автомобиля ЗИЛ-130. Штампованную заготовку обрабатывают на токарных полуавтоматах. Затем ее устанавливают и закрепляют на нижний шпиндель зубонакатного стана. При помощи индуктора производится нагрев поверхности заготовки в течение одной минуты на величину, равную высоте зуба до 1220° — 1250°С. [c.319]

Накатывание фрезерованных зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес упрочняет поверхности зубьев, чем значительно повышается износостойкость как незакаленных, так и закаливаемых токами высокой частоты зубьев. [c.319]

Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим н а к а т ы в а н и-е м. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры 1200 °С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание-калибровку. [c.110]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

Горячее накатывание конических зубчатых колес. Образование внешнего контура зубчатого венца (рис. 14) производится зубьями инструмента и его ребордами, расстояние между которыми равно ширине зубчатого венца колеса. Правильное образование зубьев будет происхо дить при условии, если нагретый до пластического состояния слой распространяется на глубину, примерно равную высоте накатываемых зубьев. Нагрев осуществляется при помощи индуктора т. в. ч., изготовляемого в виде плоской медной трубки, изогнутой в форме кольца. Температура нагрева 1100—1150° С. [c.606]

Форму заготовки, подлежащей накатыванию, определяют опытным путем. Время накатывания конического колеса средних размеров — около 1,5—2 мин. После накатывания биение торца составляет 0,1— 0,2 мм, ошибка шага — 0,02—0,04 мм. [c.606]

ГОРЯЧЕЕ накатывание КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС 505 [c.505]

ГОРЯЧЕЕ НАКАТЫВАНИЕ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.505]

Сущность метода горячего накатывания зубьев заключается в последовательном деформировании нагретого до пластического состояния т. в, ч. поверхностного слоя заготовки инструментом, выполненным в виде конического колеса. Схема накатывания показана на фиг. 15. [c.505]

Рис. 198. Схемы получения заготовок а — поперечно-клиновой прокаткой 6 — горячим накатыванием зубьев цилиндрических колес — горячей штамповкой конических колес

Несмотря на значительную экономическую выгоду образования зубчатых изделий методом накатки с предварительным подогревом заготовки токами высокой частоты, этот прогрессивный технологический процесс крайне медленно внедряется в машиностроительную практику. Например, для производства автомобилей и тракторов ежегодно изготовляют около 15 млн. конических колес, а из них методом накатывания — всего лишь 350 тыс., или 2,3%. Опыт многих отечественных заводов показывает, что таким способом можно изготовлять около 45 7о выпускаемых зубчатых колес. При этом экономится от 15 до 20% металла по сравнению с зубонарезанием. Основная причина такой отсталости кроется в том, что до сих пор не организовано централизованное производство зубонакатного оборудования в промышленном масштабе. В связи с этим машиностроительные и металлообрабатывающие предприятия вынуждены сами изготовлять такое оборудование, которое им обходится очень дорого, а качество его низкое. [c.97]

Горячее накатывание конических зубчатых колес [c.577]

На рис. 66 показана схема накатывания шестерни с осевой подачей заготовки. Сущность метода заключается в проталкивании нанизанных на стержень заготовок и зажатых гидравлическим устройством между двумя вращающимися зубчатыми колесами — инструментами, установленными на определенное межцентровое расстояние. Заготовки перед прокаткой нагревают в кольцевом индукторе. Заборной конической частью валков осуществляется в основном деформация заготовки и образование зубьев, а цилиндрической частью — их калибровка. В процессе прокатки на валки подается смазочный материал. [c.410]

Типовой технологический процесс изготовления конических колес с использованием накатки осуществляется в следующей последовательности обрезка заготовки под штамповку, штамповка, прошивка отверстия, обрезка заусенца, нормализация и отпуск, нагрев заготовки и накатывание зубьев, высокий отпуск колес, токарная обработка, окончательное нарезание Зубьев, снятие фасок, цементация, закалка, шлифование посадочного отверстия. Обработку базового торца и посадочного отверстия заготовок после накатывания осуществляют при базировании на зубья. [c.412]

Комбинированный метод горяче-холодного накатывания позволяет получать зубчатые колеса 7-й и 8-й степени точности. Горячее накатывание применяют для грубого профилирования зубьев. Чистовую обработку (калибровку) зубьев производят методом бесцентровой холодной пластической деформации. В качестве инструмента применяют накатники, свободно установленные на осях под углом 120 (рис. 168, б). Накатники 2 приводятся во вращение заготовкой 1. Сближение накатников осуществляется поворотом центрирующего кольца 3, имеющего эксцентричные участки. Внедрены методы поштучного накатывания конических колес с прямыми и круговыми [c.224]

Применяемый на заводе им. Лихачева процесс накатывания зубьев ведомых спиральных конических колес главной передачи автомобилей позволяет получать зубчатые венцы требуемой точности. [c.362]

Накатывание зубьев колес. В последние годы начинает применяться накатывание зубьев цилиндрических и конических колес. Накатывание в 15—20 раз производительнее зубонарезания и, кроме того, дает экономию металла. Зубья колес с модулем до 1 мм [c.173]

В настоящее время накатываются в горячем состоянии зубья конических колес с модулем до 4,5—5 мм и диаметром до 200— 450 мм. На накатывание зубьев таких колес требуется I—2 мин. [c.175]

Метод горячего накатывания зубьев экономичен, но не обеспечивает достаточной точности колес. Различают методы с осевой и радиальной подачами. Применяют для обработки цилиндрических и конических колес. [c.659]

Накатывание резьбы 277, 278, 279 Нарезание зуба зубчатых колес спиральных конических — Время 294 [c.574]

Специальное приспособление для холодного накатывания зубчатых колес (фиг. 42) устанавливается на токарном станке Оно состоит из угольника 2, на котором смонтированы три суппорта 5 с накатными валками 3, установленным на осях 4 эти оси смонтированы на прецизионных конических роликоподшипниках. [c.827]

Предварительное формообразование зубьев заготовок гипоидных и конических колес методами горячего накатывания и горячей штамповки, кроме снижения расхода металла, способствует также снижению трудоемкости изготовления и повышению прочности на изгиб зубчатых передач. Для повышения точности нарезания зубьев на зуборезных станках большое распространение получают зажимные приспособления с разжимными центрирующими элементами. [c.230]

Фиг. 15. Схема накатывания зубьев конических колес 1 — нижнее синхро-низирующее колесо 2 — заготовка 3 — инструмент-накатник 4 — нижняя реборда 5 — верхнее синхронизирующее колесо 6 — верхняя реборда.

Для накатывания зубьев конических колес используют накатные станки мод. 535, 569, 2008М. [c.578]

Применяют черновое накатывание и конических колес с круговыми зубьями, накатывание шлицевых валов с прямобочными шлицами и других зубчатых деталей. Высокая производительность процесса пластического деформирования, экономичное расходование металла на заготовку (ее масса существентю меньше массы обычной заготовки) стимулирует внедрение этих процессов при массовом производсгве зубчатых колес, валов. [c.328]

НИИАвтопромом совместно с Московским автозаводом им. Лихачева разработан метод накатывания зубьев конических колес, основанный на последовательном местном деформировании зубонакатным инструментом нагретого с помощью токов высокой частоты поверхностного слоя заготовки. Данный процесс горячего накатывания исключает предварительное зубонареза-ние конических колес. [c.178]

Метод разработан НИИТавтопромом (Научно-исследовательскии институт технологии автомобильной промышленности) совместно с ЗИЛом и аие феи в производство при накатывании зубьев конического колеса (z 40. т,., — 8,017 мм, Ь 42,5 мм, - 33. 37, сталь 12Х2И4А) взамен чернового нарезания зубьев. [c.26]

Накатывание цилиндрических (рис. 6.104, г) и конических мелкомодульных колес в 15. .. 20 раз производительнее зу-бонарезания. Процесс можно осуществлять на токарных станках накатниками б [c.439]

Процесс накатывания заключается в последовательном деформировании нагретого до пластического состояния токами высокой частоты поверхностного слоя заготовки конического колеса. Схема накатыва- [c.577]

В 1957 г. НИИТавтопром впервые в мировой зуборезной практике разработал, а в 1962 г. внедрил в производство на автозаводе им. И. А. Лихачева новый метод горячего накатывания конических колес с круговыми зубьями взамен чернового зубо-иарезания. Этот прогрессивный метод позволяет повысить производительность но сравнению с зубонарезанием, получить экономию металла, увеличить прочность зубьев и т. д. [c.11]

Горячее накатывание конических колес с круговыми зубьями Институт НИИТАвтопром совместно с ЗИЛом разработали и внедрили в производство горячее накатывание конических колес с круговыми зубьями (22 = 40 = 8,017 мм Ь = 42,5 мм Рт = 33° 37 сталь 12Х2Н4А) взамен чернового нарезания зубьев. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...