Детали Выдавливание холодное

Точность изготовления детали выдавливанием зависит ОТ её размеров, свойств материала, точности исполнения штампа и состояния пресса и находится в пределах 8...14-го квалитетов, а параметр шероховатости — i a= 10...0,63 мкм. Как правило, детали, полученные холодным выдавливанием, в дальнейшей механической обработке не нуждаются. Коэффициент использования металла близок к единице. [c.150]

Такие крупногабаритные детали получены холодным выдавливанием впервые в практике отечественной промышленности. [c.258]

Заготовки и детали, изготовленные холодным выдавливанием, т 1200 1100 480 [c.13]

Стержневые детали штампуют холодным выдавливанием по всему кои- [c.123]

Для холодной объемной штамповки характерными являются такие операции, как холодная высадка и холодное выдавливание. Холодной высадкой изготовляют заклепки, гвозди, винты, болты, шарики, ролики и другие изделия из пруткового материала или проволоки, а иногда делают и обжатие холодной детали (чеканку). [c.55]

Рис. 205. Стальные детали, полученные холодным выдавливанием из сварных кольцевых заготовок

Комбинированное выдавливание характеризуется одновременным течением металла по нескольким направлениям и может быть осуществлено по нескольким из рассмотренных ранее схем холодного выдавливания. На рис. 3.36, е приведена схема комбинированного выдавливания, совмещающая схемы, показанные на рис. З.Зб, а, в для изготовления обратным выдавливанием полой, чашеобразной части детали, а прямым выдавливанием стержня, отходящего от ее донной части. [c.99]

На холодновысадочных автоматах штампуют заготовки диаметром 0,5—40 мм из черных и цветных металлов, а также детали с местными утолщениями сплошные и с отверстиями (заклепки, болты, винты, гвозди, шарики, ролики, гайки, звездочки, накидные гайки и т. п.). На рис. 3.37 показаны последовательные переходы штамповки двух характерных деталей. Название этих автоматов связано с тем, что основной выполняемой на них операцией является высадка (уменьшение длины части заготовки с получением местного увеличения поперечных размеров). Однако при штамповке на холодновысадочных автоматах все шире используют другие операции штамповки сортового металла, в частности операцию холодного выдавливания, что расширяет номенклатуру изготовляемых деталей, [c.100]

Существуют два способа изготовления оформляющих полостей пресс-форм. Первый— обработка снятием стружки и второй — холодное выдавливание полостей мастерами (пуансонами). Детали технологичные для первого способа изготовления, как правило, бывают нетехнологичными для второго и наоборот. [c.58]

Холодная объемная штамповка. Выдавливанием можно изготовлять детали из стали, алюминия, меди, никеля и их сплавов. При выдавливании наружный диаметр заготовки принимают на 0,05 — 0,1 мм меньше заданного по чертежу детали, а внутренний — больше на ту же величину. Исходными заготовками обычно являются прутки, проволока, листы, полосы, трубы и периодический прокат. Целесообразнее использовать прутки [c.149]

Детали, характерные для изготовления холодным выдавливанием из прутковых и листовых заготовок, показаны на фиг. 25, а размеры деталей, получаемые холодным выдавливанием, приведены в табл. 58. Для холодного выдавливания обычно используют кривошипные вертикальные или горизонтальные прессы. [c.235]

Холодным выдавливанием могут быть получены и более крупные детали. [c.237]

Форма деталей должна быть такой, чтобы пресс-формы можно было изготовить механической обработкой со снятием стружки или холодным выдавливанием полостей мастерами-пуансонами. Детали технологичные для первого способа изготовления (фиг. 5, а), как правило, оказываются нетехнологичными для второго способа (фиг. 5, б), и наоборот. [c.308]

Для повышения надежности и долговечности машин и оборудования некоторые зарубежные фирмы изготовляют детали методом ротационного выдавливания. Этот технологический процесс сочетает в себе раскатку, выдавливание и обжатие трубных заготовок в холодном состоянии. На рис. 14 показана принципиальная схема этого процесса путем вытяжки прямой раскаткой (а) и обратным выдавливанием обжатием (б). [c.101]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главные из них - очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразовании накатыванием волокна исходной заготовки не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.438]

Многопозиционные штампы устанавливают на специализированные прессы для холодного выдавливания (обычно механические, реже — гидравлические). Исходные заготовки получают в штампе для точной отрезки. В некоторых случаях при крупносерийном и массовом производстве отрезка заготовок, их калибровка и предварительное фасонирование проводятся на однопозиционном прессе-автомате (при диаметре заготовки до 22—25 мм). После этого заготовку подвергают РТО, очистке от окалины и загрязнений, покрытию носителем смазочного материала и смазыванию. В зависимости от сложности формы готовой детали и деформируемости заготовки проводится штамповка на одной или двух машинах. В некоторых [c.18]

Холодная штамповка позволяет получать заготовки сложной формы с помощью различных формоизменяющих операций. На рис. 6 представлены полые ступенчатые детали различной формы с одним уступом, с дном и без дна, многоступенчатые, с перемычкой внутри полости, с фланцами и т. д. Величина уступов и сложность их формы ограничиваются определенными условиями деформации металла в холодном состоянии, т. е. зависят от пластичности металла, допустимой формы (по стойкости) рабочей части инструмента и другими условиями. Минимальная величина а = (di— —d.2) 2 = 0,03- 0,05 мм (рис. 6, а) при условии центрирования пуансона относительно матрицы с необходимой точностью. Наибольшая деформация определяется технологической деформируемостью заготовок (см. табл. 2), наименьшая (е > 0,04) — условиями перехода процесса обратного выдавливания в открытую Прошивку, с соответствующими этому процессу закономерностями. [c.122]

Четырехпозиционные процессы холодной обычной штамповки заготовок винтов с внутренним (рис. 5) и наружным (рис. 6) шестигранником предусматривают формообразование стержня трехкратным выдавливанием, а головки — высадкой и прошивкой внутреннего шестигранника или обрезкой по контуру наружного шестигранника. Использование этих методов деформационного упрочнения позволяет получить детали без дополнительной термической обработки. [c.199]

В этих формулах напряжения течения 0S1, 0 2, 0S3 соответствуют участкам 1, 2, 3, т. е. цилиндрическому приемному (О > do), коническому и цилиндрическому конечному (d < da) do и di( — соответственно диаметры исходной заготовки и выдавленной детали D ъ Н — диаметр и глубина приемного участка матрицы Xi и (Хз — коэффициенты трения в цилиндрическом и коническом участках матрицы. Коэффициент контактного трения л (Х2 для процессов холодного выдавливания составляет 0,08—0,12. [c.290]

В последнее время холодная штамповка получает все более широкое распространение. Однако стойкость тяжело нагруженных рабочих деталей штампов все еш.е остается относительно низкой. Это связано с тем, что детали штампов для холодной объемной штамповки и выдавливания имеют очень интенсивное напряженное состояние. [c.213]

Холодная объемная штамповка. Выдавливанием можно изготовлять детали из стали, алюминия, меди, никеля и их сплавов. При выдавливании наружный диаметр заготовки принимают на 0,05 - 0,1 мм меньше заданного по чертежу детали, а внутренний - больше на ту же величину. Исходными заготовками обычно являются прутки, проволока, листы, полосы, трубы и периодический прокат. Целесообразнее использовать прутки и проволоку вследствие их меньшей, по сравнению с другими профилями, стоимости и широкого ассортимента (по размерам, точности, по состоянию - горячекатаные, калиброванные, термически обработанные, без термической обработки). Экономичными по расходу металла являются кольцевые заготовки из проволоки, подвергнутые сварке после гибки затраты на такие заготовки примерно на 11 % меньше затрат на получение заготовки из прутка и на 40 % меньше затрат на получение заготовки из трубы. [c.270]

Фиг. 362. Детали, изготовленные способом холодного выдавливания.

Способом холодного выдавливания изготовляют детали самых разнообразных конструк-тивных форм — цилиндрические, конические сплошные и полые с различной толщиной стенок, квадратные, шести- и восьмигранные, с фланцами и ребрами, зубчатые колеса и т. д. (фиг. 362). [c.458]

Фиг. 459. Наиболее выгодные для изготовления холодным выдавливанием детали без фланца, обычно изготовляемые глубокой вытяжкой из листа, с принципиальными схемами штампов.

Способ холодного выдавливания позволяет снизить трудоемкость изготовления детали в 5—8 раз, уменьшить стоимость инструмента в 3—4 раза и повысить коэффициент использования металла до 90%. Этот способ экономически оправдывается не только в условиях массового и крупносерийного, но и Б условиях мелкосерийного производства. [c.586]

Материалы для холодного выдавливания деталей должны обладать высокой пластичностью. Холодным выдавливанием можно изготовлять детали из биметалла. [c.589]

Молекулярн о- механическое изнашивание (изнапшвание при схватывании). Схватывание происходит вследствие молекулярных сил при трении. Наблюдается холодное схватывание, связанное с износом и выдавливанием смазочной пленки при малых скоростях скольжения, и горячее схватывание, связанное с понижением вязкости масла из-за нагрева при болыиих скоростях. Схватывание в начальной форме проявляется в намазывании материала одной сопряженной детали на другую, а в наиболее опасной форме в местном сваривании трущихся поверхностей с последующим вырыванием частиц одного тела, приварившихся к другому, при дальнейшем их относительном движении. Схватывание особенно опасно для незакаленных трущихся поверхностей и химически однородных материалов. [c.16]

Необходимые характеристики при выдавливании детали из стали 20 были обеспечены с использованием упрочнения при холодном деформировании. Длительные эксплуатационные испытания подтвердили возможность использования этой стали, что позволило добиться высокой стойкости штампойога инструмента при выдавливании. Одним из затруднений, возникшим при внедрении детали в производство, явилась трудоемкость изготовления шестигранной матрицы с точными размерами шестигранной полости и высокой чистотой поверхности. Был найден простой эффективный способ изготовления фасонных матриц горячим выдавливанием без последующей слесарной доработки. [c.142]

Форма заготовок при обратном холодном выдавливании тел вращения не обязательно должна соответствовать форме выдавливаемой детали, и можно применять заготовки как круглой, так и шестигранной формы. Для коробчатых деталей форма заготовки соответствует очертанию детали. Наружные размеры у заготовок берутся на 0,05—0,1 мм меньше заданных по чертежу, а внутренние— на 0,05—0,1 мм больше. Расчет толщииы заготовок s и степени деформации ф производят по формулам, приведенным в табл. 10. [c.198]

Смазка при холодной штамповке оказывает существенное влияние на силовой режим (особенно при выполнении формоизменяющих операций), стойкость штампов и качество поверхности штампуемых деталей. Ниже приводятся рецепты наиболее зарекомендовавших себя в производстве смазок при выполнении разнообразных штамповочных операций. При вырубке для уменьшения усилия протал.-кивания вырубленной детали (заготовки) или отхода рекомендуется смазывать материал и штамп для вырубки алюминия и стали машинным маслом, латуни и бронзы — мыльной эмульсией. При холодном выдавливании для алюминия — 20 процентный раствор животного жира в бензоле, кусковой кашалотовый жир. Для меди, латуни и цинка — животные жиры. [c.247]

На заводе фирмы Форд мотор методом холодного выдавливания из холоднотянутой стальной проволоки на семипозиционном автомате высаживают корпус свечи зажигания. В результате внедрения этого метода экономится около 70% металла. На этом же заводе холодной высадкой из стального проката получают опорные шайбы для клапанных пружин, заготовки червяков для рулевого управления и другие детали. При испытании на выносливость поршневые пальцы, изготовленные холодным выдавливанием, выдержали более 50 тыс. циклов до разрушения, или в 3,5 раза больше, чем поршневые пальцы, изготовленные обработкой резанием. Американская фирма Брадн инжиниринг холодным выдавливанием изготовляет кольца подшипников качения и толкателя гидравлических клапанов. Это позволяет фирме экономить до 40% металла, расходуемого ранее на эти изделия. На заводе фирмы Форд мотор холодным выдавливанием изготовляются также кольца игольчатых подшипников из горячекатаной стали, а на заводе фирмы Сагино ста-ринг глар — наружные кольца подшипников кардана. [c.64]

Технология производства резины включает следующие этапы пластификацию каучука, приготовление резиновых смесей, переработку смесей в полуфабрикаты и изделия и вулканизацию. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы для придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и смешивают в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Она подвергается дальнейшей переработке выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий прессованию в пресс-формах, вальцах (каландрах) для получения гладких и рифленых листов литью под давлением. Детали сложной формы после изготовления элементов собираются и склеиваются. Завершающим этапом является вулканизация готовых изделий. Горячую вулканизацию осуществляют в автоклавах в среде насьш1енного водяного пара (при температуре 140-160 °С и давлении 0,3-0,4 МПа в течении 2 часов) или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодная вулканизация применяется для тонких изделий и заключается во введении в резину раствора полухлористой серы. [c.248]

Формообразующие детали форм изготовляются холодным выдавливанием. Это позволяет в несколько раз снизить трудоемкость их изготовления, а также обеспечить точность конфигурации и размеров при изготовлении новой серии пресс-форм или отдельных деталей к ним. Окончательное выдавливание формообразующих поверхностей проводится на гидравлическом прессе мод. П7640 усилием 10 МН. Он имеет большой диапазон технологических режимов, удобен и надежен в эксплуатации, легко переналаживается. [c.371]

Мелкие детали изготовляют из сталей 08кп, 10, 15, 20, 20Х, 45, 65Г, 18ХГТ и др. Широкое распространение получают новые способы изготовления мелких деталей методом листовой штамповки и холодного выдавливания. [c.563]

Технология и оборудование для безокислительного отжига. В связи со значительным ростом производства мелких деталей методами листовой штамповки и холодного выдавливания особую значимость преобретает технология безокислительного отжига с регламентированной скоростью охлаждения. При изготовлении мелких деталей указанными методами значительно повышаются требования к межоперационному отжигу полуфабрикатов. При этом необходимо обеспечить однородность свойств по всему сечению детали, исключить образование пересыщенного твердого раствора, процесс старения, получить наиболее выгодную ми-ьфоструктуру с определенным баллом зерна феррита (для штамповки полуфабрикатов из холоднокатаной ленты 08кп толщиной 1—2 мм допустимый балл зерна феррита 5—7 с отдельными мелкими участками перлита, расположенными в стыках ферритных зерен соотношение перлита с ферритом в поверхностном слое не должно превышать S0/90 допускается наличие структурно-свободного цементита, соответствующего баллам О—2 рядов А—В шкалы ГОСТ 5640—68). Полуфабрикаты могут дважды (и чаще) подвергаться межоперационному светлому отжигу и после каждой такой обработки должны иметь чистую и светлую поверхность для исключения трудоемкой операции очистки от окалины и обеспечения [c.567]

На миогопозиционных автоматах могут быть применены осадка, высадка, редуцирование, прямое и обратное выдавливание, обрезка по заданному контуру, пробивка, гибка, вытяжка детали из плоской заготовки н др. Наибольший диаметр (поперечный размер) деталей 50—55 мм, наибольшая длина штампуемых деталей на автоматах 200—300 мм, на специализированных автоматах — до 400—500 мм. При полуавтоматической высадке предварительно нарезанных заготовок длина деталей может достигать 1500—2000 мм. На автоматах наиболее распространена холодная объемная штамповка деталей диаметром 3—22 мм. [c.33]

При нанесении клея должны быть решены три задачи дозировка клея, равномерное его распределение, обеспечение контакта клея с соединяемыми поверхностями. Выбор способа нанесения и дозировки и обеспечение контакта клея с подложкой зависят от состояния клея (жидкое, пастообразное, твердое — пленочное или порошкообразное), а также от характера деталей (с большой площадью склеиваемых поверхностей, крупногабаритные конструкции с ограниченной площадью соединяемых поверхностей, перемещение которых затруднено, или малогабаритные легко транспортируемые детали). Жидкие клеи наносят размазыванием кистями и шпателями, напылением, выдавливанием из пистолетов, шприцев и экструдеров, техникой печати с помощью штемпелей и валков, окунанием, поливом. Пастообразные клеи наносят шпателем. Пленочные клеи вырезают по размеру склеиваемых участков, укладывают на нанесенный точками жидкий клей или подофетую поверхность и прикатывают валками. Липкие пленки можно прикатать холодным валком. При нанесении пленочного клея на торцы сот после укладки пленки можно произвести Р1К-нагрев и обдув подогретым воздухом. Механическое воздействие на клей при нанесении обеспечивает его контакт с подложкой и выравнивание его толщины. [c.531]

Заготовки колец подшипников. Кольца карданных подшипников изготовляют из цементируемой конструкционной стали марки 20Г или 15Г. Эти стали дешевле стали марки ШХ15 и лучше обрабатываются. Кроме того, сталь 20Г позволяет получать заготовки колец более производительным методом—.холодным выдавливанием. Заготовка кольца подшипника, полученная выдавливанием, имеет точные размеры и приближается к готовой детали, что обеспечивает снияжние трудоемкости последующей механической обработки и высокий коэффициент использования металла, приведенный в табл. 8. [c.357]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...