Усилие калибровки

Калибровка отверстий снятием припуска. Средняя величина припуска на калибровку отверстий диаметром до 3 мм снятием припуска лежит в пределах 0,1—0,25 мм. Усилие калибровки отверстий малого диаметра рассчитывают по формуле [c.219]

Усилие калибровки рассчитывают по формуле р [c.244]

Степень деформации, %. . Усилие калибровки, кН. . Предел прочности исходной заготовки (наибольший), [c.325]

Усилие калибровки определяют по формуле [c.153]

Применение указанных смазок снижает потребное усилие калибровки на 8-20%. [c.189]

При расчете усилия калибровки крупногабаритных деталей необходимо учитывать, что калибровке подвергается только площадь близ линии гибки шириной не более 105. [c.103]

Рекомендуемые значения удельного усилия калибровки [c.104]

В целях улучшения качества калибровки заготовки подвергают фосфатированию с последующей пропиткой мыльной эмульсией и сушкой. Заготовки в калибровочный штамп устанавливают шероховатой частью контура книзу, а при вторичной калибровке—в обратном направлении (рис. 12, а, б). Установлено, что заготовки толщиной 8—10 мм после двух калибровок могут иметь требуемый класс шероховатости. Усилие калибровки (с подчеканкой) подсчитывают в зависимости от площади контура заготовки (в тоннах) Р = дР/ЮОО, где д — давление для стали 500— 600 МПа (50—60 кгс/мм ). [c.23]

Влияние длины калибрующего участка на качество и рост усилия деформирования. Калибрующий участок, в частности его длина 1ц, оказывает влияние на качество обработанной поверхности (чистоту и точность), предельную степень деформации, возрастание деформирующего усилия, стойкость инструмента. Так, при малых длинах калибрующего участка поверхность после обработки имеет волнистость, а сечение овальную форму. Применение в бойках длинных калибрующих участков способствует раннему разрушению и вызывает значительный рост деформирующих усилий [2], особенно в диапазоне деформаций до е = 20%, когда усилие калибровки достигает величин, превышающих в 4— 5 раз основное деформирующее усилие на участке заходного конуса. Это приводит к снижению стойкости инструмента. [c.38]

Экспериментально установлено, что при отношении длины калибрующего участка 1ц к диаметру с/2 изделия после деформации, равном около единицы, усилие калибровки от общего усилия деформирования составляет незначительную долю. В связи с этим [c.46]

Учитывая упругие деформации металла, гибочный штамп изготовляют с таким расчетом, чтобы после их снятия деталь имела размеры, обусловленные чертежом. Чтобы предупредить влияние упругих дес рмаций, применяют гибку с прижимом или с калибровкой. В этом случае потребное усилие определяется как сумма усилия гибки и усилия калибровки. Усилие калибровки значительно превышает усилие гибки (до 60 раз). [c.169]

Формула для определения усилия калибровки была подвергнута экспериментальной проверке при изготовлении заготовок наружных колец конических роликоподшипников различных типоразмеров и во всех случаях давала удовлетворительную для практических целей сходимость с фактически измеренными усилиями (погрешность не превышала 20%). [c.103]

Формовка в упор калибрует всю поверхность детали, уменьшает величину гофр на криволинейной ее поверхности, незначительно повышает точность детали по диаметру. Усилие формовки в 1,5-ь4 раза превышает усилие вытяжки. Нагрев детали перед формовкой в упор позволяет снизить потребные усилия калибровки в 3- 5 раз, однако нагреву сопутствуют трудности, связанные с усадкой диаметра днища после остывания. В случае калибровки днищ из высокопрочных труднодеформируемых и быстро упрочняющихся материалов рекомендуется применять горячую штамповку. [c.156]

Максимальное усилие калибровки, кн (Т). . 65(6,5) 120(12) 10(1) 30(3) 60(6) 150(15) 10(1) 20(2) 60(6) [c.177]

Чеканкой (см. рис. 95, д) получают на поверхности деформируемой детали точные выступы, углубления, надписи, рисунки и т. п. Ее применяют для изготовления мелких деталей (например, деталей часов), монет, орденов и т. п. Рельеф на поверхности детали получают за счет перераспределения материала под действием больших усилий и заполнения рабочих полостей штампа. Усилие чеканки определяют по той же формуле, что и усилие калибровки. [c.136]

Усилие калибровки, если она выполняется без правки, невелико, и его обычно не рассчитывают. [c.347]

Усилие калибровки зависит от плотности обрабатываемого изделия, оно обычно того же порядка, что и усилие прессования. Конструкция калибровочной пресс-формы приведена на рис. 64. [c.104]

Калибровка поковок. Для повышения точности поковок (по массе и размерам) и улучшения качества поверхности применяют калибровку. Она заключается в незначительном, обычно холодном, обжатии поковок. Обжатие поковки между плоскими плитами называют плоскостной калибровкой (рис. 5.44, а). Она повышает точность размеров поковок по одной оси — в направлении приложения усилия. Можно калибровать и неплоские поверхности поковок (рис. 5. 44, 6). Если заготовку калибруют в открытом штампе (рис. 5.44, в), то образуется небольшой заусенец по его разъему, и происходит объемная калибровка. Она позволяет повысить точность размеров по трем осям, т. е. всех размеров поковки Н пок, Н"пок, Н" пок, Опок, а также точность поковок по массе. [c.142]

Для сохранения достигнутой при калибровке минимальной шероховатости поверхности поковки целесообразно калибровать после последнего нагрева. Обычно калибруют поковки, уже прошедшие термическую обработку. Калибровка, выполняемая при температуре 700...800°С, часто называется горячей калибровкой. Она не обеспечивает такой низкой шероховатости поверхности, какая достигается при холодной калибровке, но происходит при более низких удельных усилиях. Горячую калибровку применяют до термической обработки поковок. [c.142]

К объемной штамповке относятся операции осадки, объемной формовки, калибровки, чеканки и выдавливания, которые осуществляют аналогично одноименным операциям горячей штамповки. Отличие состоит в том, что здесь отсутствует нагрев заготовки, усилия деформации резко возрастают, значения предельно допустимых деформаций снижаются. [c.149]

Для повышения точности пористых порошковых заготовок применяют калибрование путем, обжатия их после спекания в калибровочных пресс-формах при припуске 0,5...1,0%. Усилие при калибровке составляет 10...25 % усилия холодного прессования. Упругое расширение после калибрования достигает 0,1 %. Отклонения диаметральных размеров калиброванных изделий от соответствующих размеров матрицы или стержня калибрующей пресс-формы не превышает 5...10 мкм. [c.185]

Резонансная частота преобразователя усилий составляет обычно 40—50 кГц. Поэтому частотная характеристика его чувствительности линейна в звуковом диапазоне частот. Пьезоэлектрический модуль пластин титаната бария зависит от величины действующего на них статического усилия (рис. IX. 10). Поэтому в процессе калибровки желательно воздействовать на преобразователь статическим усилием, равным действующему на него при установке в болтовом соединении усилию затягивания. Для этого груз крепится к вибрирующей плите шпилькой, а жесткость шпильки выбирается гораздо меньшей жесткости преобразователя, так что все инерционное усилие груза передается на преобразователь. Если величины статических сил затягивания преобразователя при калибровке и в процессе измерений не равны, следует вносить поправку, используя зависимость, представленную на рис. IX.10. [c.411]

Потребные усилия для чеканки-калибровки зависят от характера чеканки, качества металла поковки, величины припуска на чеканку и конфигурации поковки (особенно её толщины). [c.418]

Ориентировочные значения величины усилий волочильного стана для холодной калибровки [c.873]

Здесь р — угол наклона деформирующего конуса волока в радианах г о и — средние радиусы трубы до и после волочения. Усилие при холодной калибровке может быть взято из табл. 83. [c.873]

Чеканку (нанесение рельефа, рисунка) производят на чеканочных прессах. Усилие рассчитывают по той же формуле, что и для калибровки, но q принимают, в зависимости от материала детали и сложности рисунка, от 120 до 300 кГ/мм . [c.244]

Оценку точности приборов и стандартов по возмол<ности необходимо производить при покупке стандарта или прибора. Неплохо также повторить оценку в ходе приемочных испытаний и первоначальной калибровки. Однако даже после покупки прибора независимо от того, куплен ли он организацией или получен в порядке поставки, в общем случае желательно периодически производить повторную оценку. Такая оценка не требует специальных усилий, так как периодические повторные калибровки, которые необходимы для большинства приборов и вторичных эталонов, обеспечивают в значительной степени получение нужной информации. Дополнительную информацию можно получить из ведомостей ремонта, где приведены сведения о частоте ремонта и его характере (т. е. капитальный или текущий). [c.321]

Холодная штамповка конических шестерен полуосей заднего моста автомобиля некоторыми фирмами США осуществляется последовательно на двух прессах. На гидравлическом прессе с усилием 600 т производится предварительное выдавливание и высадка. На механическом прессе с усилием 2700 т производится окончательное формообразование — редуцирование стержня вала, высадка й калибровка зубчатого венца конической шестерни. За счет редуцирования повышается усталостная прочность и улучшается качество поверхности деталей. [c.63]

Прокатка сортовой и листовой стали производится при большем или меньшем числе пропусков через валки. При каждом пропуске через валки уменьшается площадь поперечного сечения полос и при необходимости придается грубая форма конечному прокату. Прокатка листов и широкополосной стали производится на гладкой бочке валка. Калибровкой листовых валков определяется профиль образующей бочки. При горячей прокатке бочка валков выполняется вогнутой, при холодной — выпуклой. Вогнутость компенсирует тепловое расширение бочки валка, выпуклость — прогиб валка от усилия прокатки. [c.300]

Рассмотрим схему последовательных операций калибровки подшипников скольжения на автоматическом прессе (рио. 8.4). Спишальный захват устанавливает подшипнпк 3 над отверстием калибрующей матрицы 4 (положение /). Затем направляющая часть центрального стержня 2 входит во внутреннюю часть подшипника (положение II) и верхний пуансон 1 вдавливает подшипник в матрицу 4 (положение и/). После этого центральный стержень продвигается вниз и его калибрующая часть проходит через подшипник (положение IV). Этим осуществляется калибровка виутреш1его и наружного диаметров. Для обеспечения калибровки по высоте нижний 5 и верхний пуансоны продолжают движение навстречу друг другу до заданного предела (положение V ). Затем нижний пуансон отводится вниз, а центральный стержень вверх, и верхний пуансон / при дальнейшем своем ходе проталкивает под-шиппик из матрицы вниз (положение VI), после этого цикл повторяется. Такое последовательное расчленение деформаций на ряд операций позволяет снизить усилие калибровки в 2—3 раза, в сравнении с калибровкой, при которой деформация производится почти одновременно. Предварительная пропитка заготовок маслом значительно облегчает процесс. [c.426]

При объемной калибровке (рис. 39, б) деформации подвергается весь металл поковки. Свободное течение металла в горизонтальном направлении ограничено боковыми стенками ручья штампа. Избыток металла, полученный в результате недоштамповки, при калибровке вытесняется в облой, который затем обрезают в обрезном штампе. Образование облоя вызывает значительно большее напряжение в металле, чем при плоскостной калибровке, что в свою очередь увеличивает необходимые усилия калибровки. В результате упругая деформация пресса увеличивается, что приводит к уменьшению точности объемной калибровки. Объемную калибровку обычно производят в горячем состоянии. Ее можно вести на штамповочных молотах, винтовьи фрикционных прессах и кривошипных горячештамповочных прессах (после горячей обрезки облоя необходим дополнительный нагрев под штамповку). Облой, получаемый после калибровки, обрезают в холодном состоянии. Оборудование для калибровки устанавливают сразу после штамповочного оборудования. [c.534]

Коэффициент трения без смазочного материала для стали составляет 0,12— 0,18, для алюминиевых сплавов 0,25— 0,30, а со смазочным материалом для стали 0,06—0,10, для алюминиевых сплавов 0,1—0,15. Смазывание контактных поверхностей снижает усилие калибровки на 8—10%, а иногда и более. Давление объе ной калибровки примерно в 1,5—2 раза больше, чем плоскостной. [c.542]

Потребное усилие для калибровки зависит от ряда факторов, 1СНОВНЫМИ из которых являются механические свойства материала детали, подвергаемой калибровке, величина осадки, конфигурация детали, необходимая точность калибровки и условия течения материала. Чем выше предел прочности при разрыве материала детали, ем выше усилие калибровки чем больше величина осадки, тем выше /сплие калибровки. Детали сложной конфигурации, особенно с переменным сечением и с ребрами жесткости, требуют большего усилия <алибровки чем больше площадь калибруемой детали, тем более атруднительно течение материала, а следовательно, требуется более [c.395]

Обозначения Р — усилие калибровки, кгс Р — усилие прижима, кгс, составляющее (0,250.3) В — ширина полосы (длина линии изгиба), мм / — расстояние между опорами при угловой гибке, мм п == 1,8 — коэффициент, характеризующий влияние упрочнения р — давление калибровки (правки), кгс/мм (по табл. 24) / — площадь калибруемой. -аготорки (под пуансоном), мм / 1 — коэффициент для свободной гибки, находимый по табл. 24 /сг — коэффициент для двухугловой гибки, приведенный в табл. 25. [c.72]

Плоскостная калибровка служит для получения точных вертикальных размеров на одном или нескольких участках поковки, ограниченных горизонтальными плоскостями (рис. 3.35, б). При плоскостной калибровке поковку правят в холодном состоянии на кривошипно-коленных прессах (рис. 3.35, а). Механизм криво-шиппо-коленного пресса обеспечивает получение больших усилий на ползуне 2 при сравнительно малом крутящем моменте на валу 1. [c.95]

Если одновременно калибруют не-скольно отверстий, общее усилие будет равно сумме усилий, затрачиваемых на калибровку отдельно взятых отверстий. Для больших по диаметру и фасонных отверстий усилие рассчитывают по формуле для зачистки снятием припуска. Калибровку отверстий снятием припуска применяют для диаметров до 3 мм и толщин деталей 1—3 мм. При диаметрах более 3 мм и толщине до 3 мм пробивку и зачистку совмещают. При толщине детали более 3 мм вместо калибрования снятием припуска применяют калибрование шариком или дорном (см. стр. 279). [c.219]

На рис. 143 показана калибровка валков блюминга. Прокатка слитка производится в первом широком калибре. По мере уменьшения сечения раскат передается в ящичные калибры 11, III, IV (см. рис. 143). Если на блюминге прокатывают небольшое количество слябов, то первый калибр выполняют посередине валка для равномерного распределения усилия прокатки на левый и правый подшипники. Заданную ширину (до 1000 мм) обеспечивают пропуском сляба на ребро через ящичные калибры. За 9—13 пропусков через валки слитки прокатываются в блюмы сечением 300X300—370X370 мм. Кантовка раскатов перед нечетными пропусками и установка их по длине бочки валка против нужного калибра [c.305]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...