Поверхности Обработка — Погрешности

К геометрическим параметрам следует отнести также влияние шероховатости поверхности на показания прибора. Погрешность от шероховатости поверхности покрытия на погрешность измерения оказывается значительной, особенно при малых толщинах покрытия (до 5 мкм). На показания прибора влияет также толщина подложки, когда она оказывается небольшой. Если же толщина подложки более —2мм [2, 3 ], то этот фактор не влияет на показания приборов. Физические свойства подложки и покрытия также оказывают значительное влияние при измерении толщины магнитных покрытий на ферромагнитной подложке. Сюда следует отнести влияние химического состава на магнитные свойства подложки, влияние всех видов термической обработки (закалка, отпуск, отжиг), а также влияние наклепа в поверхностном слое после некоторых видов механической обработки. [c.5]

Погрешности размеров деталей, связанные с погрешностью их формы. При наличии погрешностей формы за действительный размер детали принимается среднее значение между наибольшим и наименьшим ее разме-рами В настояш ее время существует мнение, что срабатывание прибора происходит при наименьшем размере наружных поверхностей обработки и наибольшем размере внутренних. Это не совсем так. При врезном шлифовании всегда происходит сочетание двух движений измерительных губок колебательного из-за формы (овальность) и поступательного из-за подачи. [c.364]

У зубчатых колес погрешности профиля и контактных линий, снижение чистоты поверхности обработки У винтов погрешности профиля витков резьбы, снижение чистоты обработки [c.629]

Оба указанных отклонения создают погрешности формы обработанной поверхности и, следовательно, погрешность выдерживаемого размера указанные погрешности при односторонней обработке создают также отклонения относительно баз и торцовых поверхностей обработанной заготовки. Наиболее точно расчет ожидаемых погрешностей можно выполнить на основе экспериментальных данных. [c.53]

Все процессы формообразования при механической обработке можно условно разделить на две группы. К первой группе следует отнести процессы обработки, характеризующиеся тем, что положение формообразующего элемента режущей кромки инструмента во время этих процессов, а следовательно, траектория ее и точность обработки зависят не только от силовых, но и от кинематических воздействий. Например, люнет и направляющие инструментов для обработки глубоких отверстий при работе находятся в контакте с ранее обработанным участком поверхности поэтому все погрешности формы и расположения этого участка отражаются на положении режущей кромки и, следовательно, на точности обработки. В общем случае при точении, растачивании и выполнении других переходов обработки, относящихся к первой группе, смещение реальной траектории режущей кромки относительно номинальной определяется соотношением [c.572]

У2 = Дг = os(fe l -Е Фкг), где Д — собственная погрешность данного перехода обработки Aj — погрешность, полученная в результате преобразований технологической системой на данном переходе обработки исходного отклонения предшествующего перехода обработки Aj = A(A2(, i)) (здесь А — оператор преобразований исходного отклонения Aj — исходное отклонение) с — амплитуды отклонений / — фазы отклонений к — номер гармоники (отклонения) при к = 1 рассматривается отклонение расположения поверхностей при к = 2, к = = 3,. .. — элементарные отклонения формы овальность (к = 2), трехгранная форма (к = 3) и т. д. [c.573]

Геометрические неточности станка. Погрешности взаимного положения неподвижно закрепленных или перемещаемых узлов станка, вызванные неточностями его сборки, являются причиной возникновения погрешностей механической обработки. Геометрические погрешности станка влияют на форму и расположение обрабатываемых поверхностей детали, но не оказывают непосредственного влияния на их размеры. Помимо неточностей сборки и неправильной обработки основных деталей станка его геометрические погрешности могут быть следствием износа. [c.315]

Окончательный маршрут обработки выбирают с помощью соответствующих таблиц [19], в которых представлены численные величины погрешностей размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности. Для отдельных поверхностей численные величины погрешностей определяются расчетом. [c.208]

Полирование (табл. 43). Процесс безразмерной отделочной обработки предназначен для снижения шероховатости поверхности без исправления погрешностей геометрической формы. Наибольшее применение полирование имеет для декоративной отделки и чистовой обработки фасонных поверхностей, где размерная и геометрическая точность получена на предшествующей обработке или вовсе не требуется. [c.95]

Определение интервалов интерполирования нужно производить, исходя из заданной точности обработки. При фрезеровании криволинейных поверхностей имеется теоретическая погрешность интерполирования, возникающая вследствие замены заданной кривой интерполирующей функцией (в данном случае ломаной прямой). Наибольшая величина этой погрешности в пределах интерполируемого участка не должна превышать некоторого допустимого значения, определяемого из уравнения [42] [c.338]

Рассмотренные выше основные случаи механической обработки показывают, что силы резания в условиях упругой технологической системы вызывают погрешности размеров, формы и взаимного положения поверхностей детали. Эти погрешности уменьшаются с повышением жесткости технологической системы и точности выполнения заготовок. Проследим сначала характер их возникновения при постоянной (равномерной) жесткости технологической системы. [c.120]

Резюмируя изложенное, можно отметить, что при обработке методом пробных проходов большая часть технологических факторов влияет только на погрешности формы обрабатываемых поверхностей. На точность размеров и точность взаимного положения поверхностей детали влияют погрешности установки инструмента на стружку и погрешности выверки при установке заготовки на станок. Если первую группу факторов, обусловливающих возникновение погрешностей формы обрабатываемых поверхностей, можно отнести к объективным факторам, то вторую группу факторов следует назвать субъективными, так как их влияние целиком обусловлено квалификацией рабочего. [c.361]

Оба указанных отклонения создают погрешности формы обработанной поверхности и, следовательно, погрешность выдерживаемого размера указанные погрешности нри односторонней обработке создают также пространственные отклонения относительно базовых и торцовых поверхностей обработанной заготовки. [c.57]

Величину припуска определяют в зависимости от материала заготовки, вида, размеров, величины дефектного слоя на обрабатываемой поверхности, формы детали, требуемой точности и шероховатости поверхностей, сложности процесса обработки, величины погрешности установки и прочих факторов. Так, например, припуск зависит от толщины корки у отливок, обезуглероженного слоя у проката, глубины поверхностных неровностей, раковин, трещин и т. д., а также от производственных погрешностей, взаимосвязанных с формой, размерами, поверхностными микронеровностями и т. д. [c.58]

Величину результирующей погрешности определяют обычно по частям расчетом, что может представить некоторые трудности для молодого фрезеровщика. Поэтому мы воспользуемся средними значениями результирующей погрешности для разных методов фрезерной обработки в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей. Средние значения погрешности достигнуты на практике при работе на фрезерных станках общего назначения. [c.212]

Палее указываются нормы точности обработки по ГОСТу 3675-56, входящие в принятый контрольный комплекс кинематическая погрешность обработки бфу", циклическая погрешность обработки бср погрешность производящей поверхности инструмента б На фиг. 16 приведены условные схематические изображения зубчатых передач (по ГОСТу 3460-59), [c.58]

Стабилизация в партии деталей закона изменения величины упругого перемещения по длине прохода. В задачу этого способа входит сокращение одновременно случайной и систематической составляющих погрешности относительных поворотов и геометрической формы. Рассматриваемый способ представляет собой по существу комбинацию первых двух. В первом способе во время обработки компенсируется отклонение АЛд от детали [к детали в /-Й точке поверхности и постоянная погрешность размера Лд 234 [c.234]

При обработке внутренних поверхностей обе функциональные погрешности приводят к уменьшению размеров обрабатываемых деталей, в результате чего линия настройки должна располагаться у верхней границы поля допуска. Как следует из рисунка, во всех случаях для устранения возможности появления брака настроечный размер должен отстоять от соответствующей границы поля допуска на расстоянии [c.86]

Ошибки шага наружной зубчатой поверхности возникают вследствие погрешностей кинематической цепи деления станка при зубофрезеровании и зубодолблении или вследствие погрешностей делительного устройства при обработке методом копирования. Ошибки шага в отверстиях возникают вследствие погрешности кинематической цепи деления станка при зубодолблении или как копия ошибок шага протяжки. Ошибки шага стандартами не регламентируются и, следовательно, могут находиться в пределах, допускаемых комплексными калибрами. Предельная ошибка шага может быть оценена следующим образом [c.97]

При автоматическом получении заданных размеров обработка производится по опорно-установочным базам, при этом погрешность установки возникает вследствие погрешности расположения самой базы относительно станка. Погрешность установки возникает вследствие невозможности точно совместить базирующие поверхности заготовки с установочными поверхностями станка или приспособления из-за неточности формы самих базирующих поверхностей, их шероховатости, а также вследствие погрешности расположения самих установочных поверхностей. Величина этой погрешности регламентируется определенными нормами и в процессе эксплуатации приспособления периодически контролируется. [c.38]

Копирование погрешностей предшествующей обработки. Деформация и смещение элементов системы СПИД вызывается усилием резания Ру, направленным нормально к обрабатываемой поверхности. В связи с тем что в процессе обработки режущая кромка инструмента перемещается относительно обрабатываемой поверхности, т. е. точка приложения силы резания перемещается, возникает переменная жесткость системы СПИД и переменные отжатия. Это приводит к образованию погрешности формы обрабатываемой поверхности. Таким образом, при снятии неравномерного припуска с поверхности обработки сила резания переменна, а следовательно, переменно и смещение системы СПИД, что сказывается на точности формы обрабатываемой поверхности. [c.54]

Неточность средств и методов измерения. В процессе обработки измеряют вновь образованные размеры обработанных поверхностей детали, причем измерение осуществляется относительно основных конструкторских баз. Результат обмера не точно совпадает с действительным размером, так как существует погрешность измерения. При обычных измерениях деталей считается допустимой погрешность измерения в пределах 1/5—1/10 допуска, установленного на измеряемый размер. Таким образом, на результат измерения обработанного размера влияет не только погрешность обработки, но и погрешность измерения. Наличие погрешности измерения вынуждает сужать поле допуска для непосредственной обработки, так как допустимое отклонение размера по чертежу должно включать погрешность обработки и погрешность измерения если величина погрешности измерения А зму а поле допуска размера обработанной детали б при номинале А, то допуск на обработку составит б — Ац м = обр- Исходя из изложенного, рекомендуется выбирать средства измерения с таким расчетом, чтобы погрешность измерения не превышала установленные пределы. [c.55]

Число брусков в хонинговальной головке должно быть кратно трем. Поэтому в головке всегда найдутся три бруска, которые будут обрабатывать реальную поверхность отверстия, имеющего погрешности формы от предыдущей обработки, и превращать ее в поверхность, близкую к круговому цилиндру. [c.572]

При обработке поверхностей вращения векторы погрешности базирования и погрешности закрепления могут иметь любое угловое [c.52]

При выполнении каждого технологического перехода механической обработки возникают погрешности формы и пространственные отклонения в результате геометрических погрешностей станка, погрешностей установки заготовки для обработки на станке и других технологических факторов. Результативная погрешность формы обработанной поверхности, а также результативное пространственное отклонение представляют собой совокупность как остаточных погрешностей заготовки, так и погрешностей, вновь возникших при выполняемом технологическом переходе. Закономерность уменьшения погрешностей заготовки и владение методом расчета погрешностей, вновь возникающих при выполняемом переходе, дают возможность определять расчетным путем результативную погрешность как формы, так и пространственного отклонения обработанной элементарной поверхности. [c.85]

Оба указанных отклонения — непараллельность рабочей поверхности стола его продольным направляющим и неперпендикулярность оси шпинделя к рабочей поверхности стола в продольном направлении — создают погрешности обработанной поверхности и, следовательно, погрешность выдерживаемого размера, которая определяется арифметической суммой погрешностей обработки, вызываемых указанными геометрическими отклонениями элементов станка. [c.87]

При обработке поверхностей враш,ения погрешность установки не влияет непосредственно, как нам известно, на выдерживаемый размер, но для качественной обработки должна быть компенсирована соответствующим увеличением припуска на обработку. Иллюстрируем влияние погрешности установки на величину припуска некоторыми примерами. [c.280]

Если производить обработку отверстия по второму варианту, приняв за первичную базу наружную поверхность черной заготовки (фиг. 135, д), то смещение оси отверстия = = 1000 мк войдет в припуск на обработку отверстия. Погрешность закрепления по черной наружной поверхности в самоцентрирующем патроне = 400 мк. Таким образом, припуск на обработку отверстия получим по формуле (138) [c.284]

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев иезакалепных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1 (рис. 6.112, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость на составляющие. Составляющая v направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправляются, зубчатые колеса становятся более точными, значительно сокращается шум при пх работе. Отделку проводят специальным металлическим инструментом — шевером (рис. 6.112,6). Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10—15°. При шевинговании инструмент и заготовка воспроизводят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно (s,,,,) и после каждого двойного хода подается в радиальном направлении (S(). Направления вращения шевера (Ущ) и, следовательно, заготовки (Узаг) периодически изменяются. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные канавки (рис. 6.112, в) и, следовательно, представляют собой режущее зубчатое колесо. [c.382]

При механической обработке отклонения размеров возникают в результате износа режущего инструмента, деформации упругой технологической системы СПИД, неточности настройки станка, температурных деформаций, колеблемости припуска и твердости материала и т. тт. Рассеивание погрешности формы обусловливается рядом других технологических факторов неравномерностью припуска и твердости материала в поперечном сечении заготовки, биением шпинделя станка, изменением усилия резания в течение одного оборота шпинделя и т. п. Эти две группы факторов можно рассматривать как взаимно независимые. Тогда размер обработанной поверхности детали, имеющей погрешность формы в поперечном сечении, можно представить в виде частной суммы тригонометрического ряда Фурье [c.246]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1 (рис. 6.100, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость Уш на составляющие. Составляющая V направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосооб- [c.432]

В процессе обработки должен постоянно осуществляться контроль размеров. Измерительный инструмент настраивают на размер, близкий к наибольшему предельному наружному размеру детали, при этом следует помнить, что погрешности измерения должны быть в несколько раз меньше допуска на размер. Чем чище обработанная поверхность, тем меньще погрешность измерения. [c.135]

Время обработки колес средних размеров составляет 25—30 с. Основное назначение процесса — снять заусенцы и забоины по профилю зубьев, уменьшить параметры шероховатости поверхности, исправить небольшие погрешности по профилю, шагу и направлению зубьев, вызванные термической обработкой. Припуск на зубохонингование 0,01— 0,02 мм на сторону зуба. Зубохонингование не иск.чючает применения шевингования зубьев колес до термической обработки, но значительно эффективнее прикатки и притирки зубьев колес. [c.541]

При изготовлении детали невозможно абсолютно точно выпол- нить ни один из ее размеров. Во всех случаях действительные размеры будут отличаться от размеров номинальных. Невозможно также получить у детали идеальную геометрическую форму. Так, цилиндрические поверхности всегда будут иметь овальность, конусность, бочкообразность, вогнутость или другие отклонения от иде-.альной геометрической формы. Точно так же невозможно получить идеально гладкие поверхности. Все поверхности всегда имеют шероховатость или гребешки, которые определяют микрогеомет-рию поверхности. Все это происходит потому, что в процессе обработки неизбежны погрешности. При некоторых видах обработки эти погрешности будут небольшими и, следовательно, точность обработки высокой, при других видах обработки погрешности ее будут значительными, и это существенно снизит точность -обработки. [c.26]

Таким образом, при одинаковых частотах периодических погрешностей винта и гайки наибольп ий размах кинематической погрешности определяется той поверхностью, амплитуда периодической погрешности которой меньше. Для уменьшения кинематической погрешности винтовой пары достаточно уменьшить циклическую погрешность одного из звеньев путем тщательной обработки винтовой поверхности. [c.196]

Некруглота обточенных поверхностей вызывается изменением положения оси вращения шпинделя станка в процессе обработки. Если шпиндель вращается в подшипниках скольжения, то под действием постоянной по величине и направлению силы резания он отжимается в одну сторону, к определенным участкам поверхности подшипников. При этом условии овальность шеек шпинделя передается обтачиваемым поверхностям. Для уменьшения погрешностей формы обтачиваемых поверхностей в поперечном сечении допустимая овальность шеек шпинделя должна быть минимальной. У станков обычной точности овальность может быть не больше 5 мк. У станков повышенной точности она меньше и часто лежит в пределах чувствительности измерительных инструментов. [c.263]

При суперфинишировании цилиндрической поверхности со снятием припуска 0,0) —0,03 мм (режимы обработки оптимальные) погрешность формы как в поперечном, так и в продольном сечениях детали не лревышает 0,001 мм. При этом относительное рабочее движение брусков (рис. 1) и обрабатываемой детали складывается из трех движений коротких колебательных движений брусков со скоростью [c.799]

Балансировку производят в целях уравновешивания вращающихся деталей и узлов машин. Балансировкой определяют места и величины дисбаланса с последующим устранением его удалением эквивалентного количества материала или (реже) установкой (напайкой, наваркой) корректирующих грузов. Неуравновешенность может быть следствием 1) неоднородности материала детали 2) погрешностей заготовки, если на детали оставляются черновые, необрабатываемые поверхности 3) погрешностей механической обработки 4) погрешностей сборки узла из-за допущенных перекосов или смещения сопряженных деталей. Балансировка является заключительной операи.ией технологического процесса. После балансировки допу- [c.768]

Общие понятия об отклонениях формы. Форма действительной (реальной) поверхности детали вследствие погрешностей обработки отличается от формы номинальной (геометрической) поверхности, предписанной чертежом. Отклонения формы при механической обработке возникают в результате неточностей и деформавд1Й в системе станок — деталь — инструмент. [c.142]

Рассмотрим примеры таких погрешностей при обработке заготовок типа втулок и валов. Если втулка (рис. 47, а) наружной поверхностью закрепляется в самоцентрирующем трехкулачковом патроне, то эта поверхность является базовой. Отверстие втулки диаметром й смещено относительно наружной цилиндрической базовой поверхности на величину погрешности р . Диаметр отверстия при растачивании В, компенсирующий эту погрешность, О = й 2ра- Отсюда составляющая промежуточного припуска, компенсирующая смещение обрабатываемой цилиндрической поверхности относительно базовой, составит 2р . Рассмотрим обра- [c.95]

Метод сборки комноновок От упругих деформаций компоновок при затяжке болтами От износа базовых поверхностей элементов От погрешности изготовления и хранения элементов От упругих деформации компоновки при закреплении заготовки От погр Ш-ности установки компоновки на столе станка От шероховатости поверхности установочных поверхностей заготовки, ее марки, материала и твердости От упругих деформаций компоновки при действии сил резания Характеристика операций при обработке заготовок ер 11 [c.177]

Целесообразность смены баз обосновывают расчетом размерных цепей с учетом погрешностей, связанных с особенностями обработки (появлением погрешностей установки, искажением формы и размеров заготовки при термической обработке и др.). Если конфигурация заготовки не позволяет выбрать технологические базы, позволяющие устойчиво ориентировать заготовку, то создают искусственные базы-приливы (бобышки), дополнительно обрабатьшаемые конические отверстия (центровые гнезда), конические наружные и другие поверхности. Если при установке заготовок малой жесткости число опорных точек не обеспечивает достаточной жесткости заготовки, рекомендуют использовать дополнительные подвижные опоры (передвижной люнет и т. д.). [c.64]

Погрешность установки заготовок для обработки на станках, которую обозначим через ву, определяется суммарным значением погрешности базирования и погрешности закрепления аз- При обработке плоскостных заготовок и торцовых поверхностей тел вращения погрешность базирования и погрешность закрепления являются коллинеарными векторами, лежащими на одной прямой, и суммируются арифметически [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...