Подшипники Расточка — Форма

Рис. 18.8. Схемы конструкций виброустойчивых подшипников а — лимонная форма расточки вкладышей б — сборка со взаимным смещением вкладышей

Опыт показывает, что к наиболее серьезным повреждениям, появляющимся в блоке и картере, относятся трещины, ступенчатость постелей коренных подшипников и искажение формы расточек под гильзы цилиндров. [c.137]

Приведенный алгоритм можно использовать для расчета подшипников скольжения с различными формами расточки вкладышей. [c.394]

В подшипниках скольжения некоторых быстроходных двигателей цилиндрическую форму отверстия вкладышей (втулок) заменили гиперболической. Головка главного шатуна двигателя и ось шатунной шейки показаны на рис. 42. Головка обладает большой жесткостью, и деформация стальной втулки, залитой свинцовистой бронзой, весьма мала. Деформация шейки приводит к концентрации нагрузки в переходах от фасок к цилиндрической части втулки. Шейка средней твердости приработалась бы к втулке в соответствии с формой прогиба, но упрочненная термической обработкой шейка усиленно (до выкрашивания) изнашивает свинцовистую бронзу втулки в местах с высокими нагрузками. Для повышения срока службы подшипника требуется придать его рабочей поверхности форму поверхности вращения с образующей, имеющей очертание линии изгиба коленчатого вала. Этим требованиям удовлетворяет поверхность гиперболоида вращения (рис. 42, б). В двигателе с большой частотой вращения в связи с формированием режимов работы появились случаи выхода из строя втулок вследствие выкрашивания свинцовистой бронзы. Применение коренных вкладышей с гиперболической формой отверстия позволило увеличить допуск на несоосность в 3 раза и обеспечило взаимозаменяемость вкладышей, так как для вкладышей с цилиндрическим отверстием вследствие меньшего допуска на несоосность и условий прочности необходимо производить окончательную расточку в картере. [c.183]

Фиг. 51. Формы расточек вкладышей подшипников жидкостного трения а — для

Форма расточки подшипника. Если по расчету подшипника жидкостного трения получается 4 < 001, то вкладыш (обычно для подшипников диаметром >250 мм) растачивают из двух центров, смещенных по его диаметру (вертикальному на фиг. 70) относительно центра на величину 1 = 0,1—0,4 мм (большие значения — для больших диаметров). [c.313]

Сложные технологические процессы ремонта ремонт блока двигателя, корпуса масляного насоса, наварка катков гусениц, расточка и подгонка подшипников и т. п., когда бы ни была вскрыта необходимость этих процессов (пусть даже при очередном техническом уходе была замечена трещина рамы или блока), по существу являются распространенными по времени использования машин, свойственными ей сложными или капитальными ремонтными работами, а замена агрегатов, узлов и деталей машины, замена двигателя и гусеницы трактора или резины колес автомобиля — это совсем не ремонт, а особая форма частичного возмещения утраты годности машин, вызванной их износом. [c.368]

Вкладыши подшипников должны иметь определенную форму и величину зазора между шейкой вала и сопряженной с ней расточкой вкладышей, обеспечивающие между ними лишь жидкостное трение. Это означает, что во время [c.257]

Проверка расточки указанным выше методом является контрольной операцией, после выполнения которой при сборке подшипника нет необходимости выполнять проверку верхнего зазора свинцовыми оттисками. В противоположность описанному выше комплексному методу контроля качества посадки подшипника в корпус замер зазора свинцовыми оттисками только по одной верхней точке не гарантирует качества сборки подшипника. Так, из-за старения литья или дефектов механической обработки, например при форме расточки, изображенной на рис. 9-11, может произойти нерасчетное изменение посадочного радиального зазора подшипника. [c.298]

В удовлетворении перечисленных выше требований. Даже небольшие изменения в форме расточки вследствие износа или отступлений в форме при ремонте могут существенно изменить вибрационные характеристики подшипника. [c.107]

Жесткость и прочность деталей подшипникового узла достигается при условии выполнения следующих требований 1) размеры сопрягаемых с подшипниками деталей и их механические свойства должны быть оптимальными, чтобы детали могли противостоять действующим нагрузкам без остаточных деформаций и изменения геометрической формы 2) нагрузки, действующие на опоры, не должны вызывать в стенках корпусов и валах прогибов, способных привести к нарушению соосности 3) стенки корпусов, корпусных деталей с расточками под наружные кольца подшипников должны быть жесткими, что достигается увеличением сечения стенок или применением ребер жесткости 4) высота и площадь опорных поверхностей заплечиков на валах и в отверстиях корпусов должны быть достаточными для восприятия осевых усилий, действующих на подшипники 5) торцовые крышки, фиксирующие подшипники в осевом направлении, должны обладать достаточной жесткостью во избежание деформаций, нарушающих правильное положение подшипника. [c.287]

При Вращающемся корпусе. Если вращается корпус подшипника, то наружные кольца устанавливаются в нем с напряженной посадкой и регулирование осуществляется перемещением одного из внутренних колец. В этом случае конструкция несколько ухудшается, так как усложняется форма расточек корпуса ввиду необходимости обеспечить упор наружных колец подшипника в корпус. [c.695]

Форма расточки подшипника. Обычно поверхность трения вкладыша или втулки растачивается из одного центра. Во избежание вибрации и для уменьшения перемещения вала внутри подшипника перед расточкой подшипника, собранного из двух вкладышей, между последними закладывают прокладку. После расточки прокладку вынимают и обе половинки сближают на величину толщины прокладки. Вследствие этого в процессе работы возникают две области давлений (в двух вкладышах), и изменение внешней нагрузки приводит лишь к небольшому [c.580]

Распределительные устройства для смазки — см. Маслораспределители Расточка подшипников скольжения — Форма 580 [c.1087]

Коллектор состоит из медных пластин клиновидного сечения в форме ласточкина хвоста . Пластины зажимают на втулке коллектора с помощью нажимного изолированного конуса. В выступах петушках пластин сделаны прорези для размещения в них выводов катушек якоря. Вал якоря опирается на радиальные ролико- или шарикоподшипники, монтируемые в подшипниковых щитах /. Щиты вставляют в расточки станины и крепят к ней болтами. В щитах установлены крышки, которые закрывают подшипники. [c.22]

В отличие от жестких подшипников с гиперболической расточкой, форма зазора у эластичного подшипника меняется не только вдоль образующей, но и по дуге, что повышает грузоподъемность и обеспечивает при прочих равных условиях большую толщину смазочного слоя. [c.161]

Корпус подшипников простой формы со сквозной расточкой под передний и задний шарикоподшипники. Передняя крышка подшипника 3, вставленная в заточку крышки насоса, зажимается корпусом подшипников. [c.41]

Особое внимание при изготовлении шатунов обращается на параллельность осей поршневой и шатунных головок, перпендикулярность их стержню, на точность и чистоту обработки рабочей поверхности вкладышей и на расточку постелей для них в кривошипной головке. Благодаря этому выдерживается точная цилиндрическая форма подшипника и равномерный зазор по окружности, что является весьма важным для получения жидкостного трения и для обеспечения при соблюдении ряда дополнительных условий минимального износа подшипников и шеек вала. [c.102]

Форма расточки подшипника. Получение в подшипниках малых величин ф [c.273]

Одно из таких приспособлений, разработанное на станкозаводе им. Серго Орджоникидзе, представляет собой чугунную планшайбу с универсальным угольником. Угольник имеет специальные пазы по торцу, в которых расположены и перемещаются крепежные сухари и болты. Применение такой планшайбы позволяет производить с необходимой точностью, например, такие операции, как обработку эксцентриковых валиков и эксцентрических отверстий обработку отверстий на базе перпендикулярно расположенного отверстия обработку отверстий или проточку шеек в деталях прямоугольной формы расточку отверстий или нарезание резьбы в ходовых гайках на базе хвостовика или отверстия, перпендикулярно расположенного к оси обрабатываемой детали расточку подшипников и ряд других работ- [c.76]

Вследствие нагрева при заливке, деформации при расточке (особенно тонкостенных вкладышей) вкладыши теряют свою первоначальную форму и требуют окончательной и тщательной припиловки по гнездам рамы и крышкам подшипников. При припиловке гнездо вкладыша смазывают тонким слоем краски, вкладыш вставляют в гнездо и несколько раз проворачивают в нем или обстукивают по углам. По отпечаткам краски определяют качество прилегания затылка к гнезду. В процессе как предварительной, так и окончательной пригонки опиливают только затылок вкладыша, гнездо подшипника исправляться не должно. [c.77]

Фрезерная бабка 5 представляет собой литой корпус коробчатой формы, в котором на роликовых подшипниках смонтирован шпиндель станка. В коническую расточку передней части шпинделя вставляется оправка с рабочими фрезами. Второй конец оправки на шарикоподшипниках крепится в подвеске жесткого хобота, прикрепленного к верхней плоскости корпуса бабки. На направляющих хобота типа ласточкина хвоста крепится промежуточная подвеска, придающая дополнительную жесткость оправке с фрезами. Передний конец хобота имеет прилив с отверстием, в которое входит цапфа стойки. Весь узел поворачивается на осях относительно стойки с помощью гидроцилиндра 38 (рис. 52), поршень которого посредством штока и переставного сухаря 39 связан с корпусом 40 бабки. Таким образом осуществляется подъем и опускание оправки с фрезами. Глубина фрезерования устанавливается с помощью маховика 41 и лимба (цена деления 0,03 мм, которые установлены на торце хобота. Вращение маховичка передается через две пары конических шестерен 42 и 43 винту 44, упирающемуся в торец диска 45, чем [c.138]

В качестве примера компенсации износа у сопряжений 2-й группы в табл. 4, в показан метод регулирования зазоров у подшипника скольжения шпинделя. Наружная часть подшипника и расточка в конусе передней бабки выполнены коническими, и регулирование осуществляется осевым перемещением подшипника при помощи двух гаек. Подшипник выполнен разрезным и, кроме того, имеет шлицы для лучшей его деформации. При регулировании происходит искажение формы подшипника. [c.26]

Восстановление соосности и цилиндрической формы, а также устранение ступенчатости одновременно у всех постелей коренных подшипников дизеля ДЮО производят в условиях ремонтных заводов по следующей технологической схеме наплавка поверхности постелей (бугелей и крышек), подгонка крышек по замкам блока (размерам 62 и 382, рис. 114, б) и расточка постелей на станке с одной установки. Если наплавляют только поверхности бугелей, то стыки крышек перед подгонкой по замкам торцуют на 0,15—0,20 мм, чтобы при расточке постелей сохранить нормальное расстояние между осями верхнего и нижнего коленчатых валов. После расточки каждую крышку и бугель маркируют одним номером. Маркировка дает возможность при последующих разборках обеспечить посадку крышек подшипников в строго определенном положении для сохранения соосности и избежания ступенчатости постелей. [c.139]

Следует иметь в виду, что при регулировании подшипников для компенсации износа без дополнительной шабровки или расточки рабочая поверхность вкладыша сохраняет некруглую форму. [c.450]

Форму расточки вкладышей обычно выбирают круглой цилиндрической, как простейшей для изготовления. Однако круглая форма не является оптимальной. Несущая способность подшипников при сохранении постоянства вязкости масла резко растет с уменьшением зазора, но при уменьшении зазора растет теплообразование и температура, а вязкость сильно падает. Поэтому современные подшипники для тяжелых нагрузок, например в прокатных станах, растачивают из двух центров, чтобы обеспечить малые углы клина и, следовательно, большую несущую способность масляного слоя при отсутствии повышенного теплообразования в ненагруженной зоне. Для улучшения охлаждения предусматривают карманы в виде расточек большого радиуса. [c.450]

Тонкая расточка подшипников. Тонкая расточка подшипников является разновидностью скоростной обработки металлов. Тонкая расточка подшипников благодаря высоким скоростям резания обеспечивает получение ровной, гладкой поверхности. Вследствие малых подач и глубины резания сечение стружки и усилие резания получаются весьма незначительными. По этой причине боковое давление на инструмент и влияние зазоров в шпинделе станка сводятся к минимуму, что, в свою очередь, обеспечивает получение правильной цилиндрической формы отверстия с высокой степенью точности, доходящей до 0,005—0,01 мм. [c.276]

Некоторую свободу самоустановки вала обеспечивает корсетная расточка подшипников. Поверхности трения придают форму гиперболоида вращения диаметр расточки у торцов делают на несколько сотых кшл.тиметра больше, чем в середине. [c.404]

Конструкции деталей машин зависят от серийности и способа изготовления. Например, корпусные детали в единичном производстве целесообразно изготовлять сварными из листов простейшей формы, в серийном — литыми или сварными из гнутых профилей, в массовом — литыми по металлическим моделям или сварными из тптампованных элементов или профильного проката. Соосные расточки под подшипники в единичном производстве целесообразно делать одного диаметра. Наоборот, в серийном производстве при обработке на агрегатных расточных стан- [c.45]

Консп рукция механизма показана на рис. 29.10, а, б. В нем применен одноступенчатый волновой редуктор с неподвижным гибким колесом и генератором волн свободной деформации гибкого колеса. Шкалы точного и грубого отсчета ШГО и ШТО цилиндрические (рис 29.10, б). Правый подшипник валика колеса 2 и водила Н закреглен в расточке неподвижного центрального колеса 4 планетарной передачи. Это колесо прикреплено тремя винтами и штифтом 1 скобе 3, которая крепится винтами 7 к главной панели корпуса 1. Плоская панель 1 корпуса имеет форму прямоугольника с четырьмя отверстиями по углам для винтов, посредством которых она креп1 тся к аппарату. Овальная крышка 5 корпуса имеет на боковой стенке окно со стеклом для снятия отсчета со шкал. На выходном валике механизма, соединяемом муфтой 6 с исполнительным элементом аппарата, установлено двойное зубчатое колесо 6 с пружинным устройством для уменьшения мертвого хода. Ме.ханизм разделен на узлы, удобные для сборки. [c.419]

Полный расход смазки через закрытые подшипники Q = <3 -р Сн. 3 где н.з — расход смазки в торцы ненагру-женной зоны, зависящий от формы зазора в этой зоне, наличия канавок и пр. Величина Q . для различных форм расточки вкладыша (фиг. 51) подсчитывается по формулам для фиг. 51, а [c.301]

Масло завоздушивается практически во всех элементах масло-системы в упорных и опорных подшипниках, в маслопроводах, насосах, масляном баке и др. В тех же элементах маслосистемы можно добиться значительного уменьшения завоздушивания, сделав их с достаточной деаэрирующей способностью. В опорных подшипниках это достигается применением специальных форм расточки вкладышей, организацией подвода масла в месте наибольшего разрежения в подшипнике, скруглением торцевых кромок несущей поверхности и др. Площадь контакта масла с воздухом при этом уменьшается, что приводит к замедлению процесса аэрации масла. Картеры подшипников и сливные маслопроводы находятся под незначительным [c.10]

Опорные подшипники. До перехода к строительству современных сверхмощных турбин практические задачи достаточно надежно решались на базе гидродинамической теории смазки при ламинарном течении. Вкладыши подшипников имели эллиптическую расточку. Зазоры А по горизонтальной оси делались приблизительно в два раза больше, чем верхний зазор Amin (при /ш 300- -- 360 мм Дт1п 0,7 мм). Поверхности верхней и нижней половин вкладыша были цилиндрическими с радиусом Ro, причем радиальный зазор Ra — = А и Amin = А — е, где е — смещение центров (рис. П1.14, а). Характерный параметр этих подшипников —коэффициент формы т — А1г. В рабочем состоянии центр О смещен на величину е. [c.61]

Для рассматриваемой конструкции характерно широкое применение литья, в том числе для выхлопных частей и для перепускных труб. Эго, по-видимому, объясняется недостаточным еще в те годы распространением сварки и низкой стоимостью литья. Диафрагмы установлены непосредственно в расточке цилиндров, без промежуточных обойм, и уплотнены шнуром, что дает неустойчивое положение диафрагм в радиальном направлении. Применению такой конструкции способствует отсутствие отборов пара и соответствующих камер. Сопловых коробок нет, пар от регулирующих клапанов поступает непосредственно в каналы цилиндра. Эго а также соединение цилиндров с корпусами подшипников с по мощью полуфланцев способе гвует значительному изменению формы и взаимного положения деталей при пусках и требует медленного пуска с тщательным прогревом. Плохая центровка диафрагм в корпусе, жесткие промежуточные уплотнения и гибкие, плохо защищенные роторы делают возможные задевания очень опасными. Подшипники ротора низкого давления расположены не в корпусе [c.269]

Для предотвращения автоколебаний применяют виброустой-чивые подшипники со вкладышами некруглой формы, которые образуют несколько клиновых зазоров, что повышает жесткость масляного слоя. Это достигается расточкой вкладышей со смещением центров (рис. 18. а) лимонная форма или смещением осей вкладышей вдоль разъема (рис. 18.8, б). Значительно повышает виброустойчивость подшипника применение плавающей втулки, которую размещают между цапфой и рабочей поверхностью вкладыша. Втулка увлекается во вращение маслом и вращается с частотой вдвое меньшей, чем вал. При этом снижаются тепловыделение, износ, повышается демпфирующая способность и надежность подшипника (из-за наличия двух пар поверхностей трения), но увеличивается радиальный зазор. [c.476]

При ремонте подшипников скольжения выполняют следующие операции выплавление из подшипника старого баббита, подготовку пошипника к лужению, лужение подшипника, плавку баббита, заливку, расточку подшипников. Старый баббит выплавляют из подшипника погружением последнего в тигель с расплавленным баббитом или паяльной лампой. Подшипники, залитые баббитом марки Б83, рекомендуется выплавлять паяльной лампой, направляя пламя на тыловую сторону вкладыша. После выплавления баббита вкладыш обезжиривают погружением его на 10... 15 мин в горячий 10 %-ный раствор каустической соды и последующей промывкой в горячей воде. Для вкладышей подшипников необходимо подбирать материалы, стойкие против истирания, которые не вызывают большого износа шеек вала, создают условия для нормальной смазки, облегчают работу трущегося узла и уменьшают коэффициент трения. Такими подшипниковыми сплавами являются оловянистые баббиты, свинцовистые бронзы и антифрикционные алюминиевые сплавы. Перед заливкой баббит перемешивают выливают его в форму осторожно, непрерывной струей, без брызг. [c.303]

Индивидуальный способ ремонта. При индивидуальном способе ремонта, например, изношенное сопряжение подшипник — шейка коленчатого вала двигателей ГАЗ-51 и М-20 можно восстановить путем шлифования шейки до устранения эллипсности и конусности, а подшипник, полуобработанные вкладыши — путем расточки по внутреннему диаметру по размеру шейки с учетом величины зазора. При индивидуальном способе ремонта сопряжения основную, дорогостояшую деталь ремонтируют восстановлением ее первоначальной геометрической формы. Втор(ую сопряженную деталь, в дан- )ном случае вкладыши, обрабатывают, исходя из инди- видуальных размеров шейки. [c.17]

Оптимальные конструкции деталей машин зависят от серийности и способа изготовления. Например, корпусные детали в индивидуальном производстве целесообразно изготовлять сварными из листов простейшей формы, в серийном — литыми или сварными из гнутых профилей, в д1ассовом — литыми по металлическим моделям или сварными из штампованных элементов или профильного проката. Соосные расточки под подшипники в индивидуальном производстве целесообразно делать одного диаметра. Наоборот, в серийном производстве при обработке на агрегатных расточных станках расточки целесообразно делать с диаметрами, убывающими в одном направлении, что позволяет завести оправку и производить одновременную обработку соосных отверстий. Детали, которые в индивидуальном и мелкосерийном производствах целесообразно изготовлять на металлорежущих станках, в крупносерийном и массовом производствах оказывается выгоднее изготовлять штамповкой, холодной высадкой и т. д. Таким образом, детали машин нужно всегда конструировать в соответствии с последующей технологией изготовления. [c.52]

Это достигается расточкой подшипников лимонной формы со смещением центров на величину, составляющую около 0,85 от величины зазора или применением многоклиновых подшипников, в частности с самоустанавливающимися подушками. В условиях значительной нагруженности более устойчивы двухклиновые (лимонные) подшипники, а при малой нагруженности — трехклиновые. [c.482]

Коленчатый вал автотракторных двигателей (рис. 24) состоит из коренных 6 и шатунных шеек 4 щек 5 с противовесами 3, соединяющих коренные и шатунные шейки передней части вала 8, называемой носком, на которой посредством шпонки 7 крепятся шестерня 12 привода распределительного вала, маслоотражатель 13, шкив привода вентилятора 15 со ступицей 14 и храповик 17 с шайбой /б задней части вала 2, обычно имеющей форму фланца, на котором установлен маховик 1. На коленчатом валу предуслютрены сверления в шейках для подвода и очистки масла, шпоночные канавки на носке вала и расточка со стороны фланца для установки подшипника первичного вала коробки передач. [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...