Корпусы Формы рабочих поверхностей

Чертеж регулируемого лопастного двигателя МГ-16 представлен на рис. 11.29. В корпусе двигателя, состоящего из двух половин 9 я 12 зажато кольцо статора 3. Форма рабочей поверхности статора видна на рисунке слева. Между двумя распределительными дисками 11 м 8 находится ротор 2, установленный на шлицах вала 4. В пазах ротора размещены двенадцать лопастей 1, которые при помощи пружин постоянно прижаты к профильной поверхности статора. Уплотнение торцовых плоскостей ротора достигается тремя пружинами 10 и давлением рабочей жидкости на задний торцовый диск. Плоскость разъема двух половин корпуса уплотняется кольцом 7. Впускные окна двигателя находятся в заднем распределительном диске 8, а выпускные — в переднем распределительном диске 11. Вал 4 вращается на двух шариковых подшипниках 6 и выходной его конец уплотнен при помощи само-поджимного сальника 5. [c.123]

Корпусы приспособлений, не прикрепляемых к подставке или верстаку, нередко снабжаются ножками. Наиболее целесообразной формой рабочей поверхности ножки, передающей рабочее давление, является плоская с хорошо закругленными краями или снятыми фасками ни в коем случае не следует применять шаровую поверхность, так как такая ножка при сильном нажатии может испортить поверхность детали, на которую устанавливается приспособление. Также необходимо избегать на ножках острых краев, так как последние портят поверхность стола, плиты и могут быть легко повреждены [c.74]

Работоспособность подшипников качения ограничивается усталостным выкрашиванием рабочих поверхностей дорожек и тел качения (этот вид разрушения является основным критерием работоспособности) пластическими деформациями, в результате которых при п < 1 об/мин и больших нагрузках на дорожках качения могут появляться вмятины-лунки расклиниванием колец и тел качения (раскалывание может быть вызвано неправильным монтажей подшипников, погрешностями формы и размеров посадочных поверхностей валов и корпусов, ударными и вибрационными нагрузками) разрушением сепараторов, что характерно для подшипников, работающих при высоких числах оборотов абразивным износом трущихся поверхностей, который наблюдается у подшипников, работающих в загрязненной среде при недостаточной защите от загрязнения. [c.437]

Распространенной областью применения устройств отображения графической информации является автоматическое черчение обводов поверхностей сложной формы. Обводом называется плоская кривая, построенная по заданным точкам лекалом или гибкой линейкой. С помощью обводов вычерчивают кузова автомобилей, фюзеляжи и плоскости самолетов, корпуса поверхности судов, рабочие поверхности турбинных лопаток. Автоматизированное проектирование поверхностей сложной формы, представляемых совокупностью обводов, осуществляется с помощью математической теории сплайнов [3]. [c.190]

Фасонные поверхности сложных произвольных форм описываются координатами их узловых точек (каркасный метод), а поверхности установившихся специальных форм, например поверхности рабочей части корпусов центробежных насосов, поверхности гребных винтов, шнеков и т. п.,— таблицами их основных размеров. [c.110]

К конструкциям III рода относятся конструкции сложной геометрической формы, конфигурация рабочих поверхностей и звеньев которых зависит От заданного состояния среды, с которой они соприкасаются (например, корпусы центробежных насосов, лопатки турбин, гребные винты, различные транспортирующие шнеки и т, д.). Звенья и соединения таких конструкций могут быть как подвижными, так и неподвижными. [c.171]

Известно, что в программе размеры изделия задаются расчетом соответствующей траектории центра фрезы. Погрешности обработки могут быть измерены как отклонения траектории геометрического центра щупа, скользящего по изделию, от траектории центра фрезы, при условии, что и фреза, и корпус узла измерений перемещаются по одинаковой программе и рабочая поверхность щупа в точности соответствует по форме и размерам рабочей поверхности фрезы. Под рабочей поверхностью фрезы понимают поверхность, образованную режущими кромками зубьев при ее вращении. [c.139]

К корпусу 1 шарнирно присоединена трубка 3, в которой укреплена камерная ампула уровня. Второй конец трубки выполнен в виде кольца, которое неподвижно охватывает гильзу 11, вследствие чего трубка поворачивается вместе с гильзой. На верхней части гильзы нарезана внутренняя резьба для ввертывания микрометрического винта 12. Нижний торец винта имеет форму сферы и опирается на плоскую доведенную поверхность пятки 7, запрессованной в корпус. Постоянный контакт торца микрометрического винта с рабочей поверхностью пятки достигается с помощью специального пружинного прижима, который состоит из кольца 9, напрессованного на винт, сферической шайбы 10, свободно сидящей на торце кольца, имеющего также сферическую, но уже внутреннюю поверхность, и пластинчатой пружины 5. Эта пружина накладывается на верхний торец сферической шайбы (микрометрический винт проходит через отверстие в пружине) и привертываемся винтами 4 к планке 8, которая, в свою очередь, винтами 6 привернута к корпусу. Высота пружины несколько меньше расстояния от верхнего торца сферической шайбы до плоскости планки, из-за чего сферическая шайба, кольцо, а вместе с ними и микровинт, будут находиться под действием усилия пружины, направленного вниз. [c.241]

При необходимости получения более сложных закономерностей изменения формы и размеров эллиптических траекторий точек вдоль рабочей поверхности направление последней может быть принято не перпендикулярным линии, соединяющей центр тяжести корпуса и ось вибровозбудителя, а составляющим с ней некоторый угол. [c.149]

Требуемые форму и размеры отверстия получают обычно путем совместного развертывания подшипников (см. стр. 106). При этом деформация вкладышей до их пригонки не оказывает влияния на состояние рабочей поверхности. Если же толстостенные вкладыши взаимозаменяемы, то окончательную обработку их производят по жестким допускам до сборки, поэтому деформация таких вкладышей при их установке в корпус может явиться причиной искажения формы отверстия и вызвать 21 Заказ 7 321 [c.321]

Стремление снизить большую трудоемкость шлифования профиля зубьев фрез на затыловочных станках привело конструкторов к созданию новых конструкций сборных фрез, при изготовлении которых шлифование профиля на затыловочных станках заменяется менее трудоемкими операциями — резьбошлифованием, круглым и плоским шлифованием и др. Шлифование профиля предусматривается или в рабочем корпусе фрезы, но с рейками, смещенными из рабочего положения, или вне рабочего корпуса фрезы в специальном приспособлении. К таким конструкциям относится, например, конструкция червячной фрезы, приведенная на фиг. 429, а. Режущие элементы фрезы изготовляются на гребенках 2 цилиндрической формы. Гребенки закрепляются в цилиндрических пазах корпуса 1 по поверхности a(R торцовыми кольцами кольца крепятся винтами 5. Положение гребенок в продольном направлении определяется дуговой шпонкой (полукольцами) 3, установленными в пазу корпуса 1. При шлифовании профиля для образования заднего угла гребенки поворачиваются в корпусе вокруг своих осей (фиг. 429, б) и крепятся торцовыми кольцами по поверхности Ь (Я ). Шлифование профиля производится при вращении фрезы без затыловочного движения круга. Наружная поверхность зубьев образуется по окружности радиуса аналогично и боковые поверхности профиля. [c.717]

Верхняя часть приспособления 8 перемещается по направляющим корпуса с помощью винта 2, связанного с маховичком 1. Алмазодержатель 4 свободно скользит вверх и вниз в подшипнике 5 и удерживается от вращения шпонкой. Нижний конец алмазодержателя заострен и прижи.мается к рабочей поверхности копира 9 пружиной 7, расположенной между торцовыми поверхностями подшипника 5 и алмазодержателя 4. Крышка 3 защищает нижнюю часть алмазодержателя и подшипника от абразивной пыли. При перемещении вдоль копира алмаз будет двигаться вверх и вниз, придавая кругу требуемую форму. [c.94]

Форма для литья корпуса насоса состоит из пяти частей. Первая часть — оформляющая при заливке всю нижнюю нерабочую поверхность корпуса, включая нижнюю наружную половину напорного патрубка. На этой части расположены литниковые отверстия. Вторая часть — вкладыш, оформляющий всю основную внутреннюю рабочую поверхность корпуса, кроме поверхности ступицы и напорного патрубка. Третья часть,— оформляющая всю поверхность корпуса, прилегающую к валу, и верхнюю наружную половину поверхности напорного патрубка. Четвертая и пятая части — стержни, оформляющие внутреннюю часть напорного патрубка и ступицы корпуса. [c.112]

Разборка проектора. Самой сложной операцией разборки проектора является разборка стола (фиг. 162), которая производится так же, как и стола инструментального микроскопа большой модели (см. стр. 181). Разборка других узлов, как это видно из приводимых ниже фигур, затруднений не представляет. Чтобы разобрать стол, предварительно снимают осветитель (фиг. 156,6), слегка освобождают боковой винт <32 (фиг. 156,а), крепящий корпус стола 2 на плите 4, снимают корпус и кладут его на верстак, подготовленный к работе. Отвертывают шесть винтов 1 (фиг. 162), снимают пластину 2, вывертывают винт и снимают рукоятку 3. После этого отвертывают ограничительный винт 4 и отделяют корпус стола 5 от основания 6 с пазом в форме ласточкина хвоста. Остальные детали снимают по мере надобности. Шарики и рабочие поверхности направляющих, а также микровинты смазывают часовым или вазелиновым маслом. Сопрягаемые поверхности диска и стола, а также поворотной части корпуса смазывают ланолином или вазелином в смеси с воском. Остальные части, не имеющие антикоррозионного, покрытия, смазывают тонким слоем вазелина. [c.316]

В верхней части корпуса или его крышки предусматривают смотровое окно для контроля состояния рабочих поверхностей зубчатых колес. Размеры этих отверстий выбирают максимально возможными, форма их может быть различной (на рис. 17.3 отверстие прямоугольное). Смотровые отверстия закрывают легкими крышками, крепящимися винтами, размеры которых выбирают по рекомендациям табл. 17.1. [c.319]

Движение затылования. При затыловании шлифовальный круг 26 периодически приближается и удаляется от поверхности детали. Это достигается качанием бабки шлифовального круга вокруг оси 27 с помощью кулачка, который воздействует через рычажную систему на корпус бабки. Необходимая величина хода бабки достигается изменением плеча рычага, на который действует кулачок. Станок снабжен двумя кулачками 19 и 20. Один из них обеспечивает падение задней поверхности от 0,02 до 0,2 мм и другой — падение, доходящее до 3 мм. Форма рабочей кривой кулачка соответствует форме кривой затылуемой поверхности. Качание шлифовального круга и вращение кулачка связываются кинематической цепью так, что когда шлифуемая деталь сделает один оборот, то кулачок сделает г оборотов, следовательно, шлифовальный круг сделает г качаний. Здесь г — число зубьев затылуемой детали. [c.152]

Следы износа и риски на направляющей и конической поверхностях иглы и отверстия в корпусе удаляют с помощью притиров (рис. 126). Используя притирочные приспособления, рабочие поверхности распылителя доводят до требуемой геометрической формы и шероховатости. Затем их комплектуют до соответствующего зазора (2,7—4,5 мкм). [c.228]

В качестве грузоподъемных электромагнитов используются электромагниты тормозных устройств типа МП, питание которых осуществляется постоянным током напряжением 110, 220 и 440 В. При использовании электромагнитов типа МП для подъема грузов удаляют якорь и закрывают рабочую поверхность захвата шайбой из немагнитного материала. Катушка 2 электромагнита помещена в стальной корпус 1 цилиндрической формы (рис. 4.28). В сердечнике 6 электромагнита есть отверстие 5 для штыря якоря. Немагнитная шайба 4 (латунный колпак) закреплена винтом 3. Подвод питания осуществляется через втулку 7. [c.77]

Формы рабочих поверхностей 12—10 Корпусы плужные иулыурные — Размеры рабочих поверхностей 12 — 8 [c.117]

Форма рабочей поверхности. Рабочие поверхности плужных корпусов могут представлять собой цилиндры, цилиндроиды, коноиды, гиперболоиды, параболоиды и геликоиды. В Европе наибольшее распространение получили горизонтальные цилиндроиды, в Америке— поверхности, близкие к наклонным цилиндроидам, а также коноидальные, гипер-болоидальные и параболоидальные. Цилиндры и геликоиды применяются редко. [c.10]

Снижение вредного влияния износа на работу машин и затрат при их ремонте обеспечивают методами а) использованием обратных пар (рис. 40, а) в подшипниках скольлсения (установка втулок из антифрикционного материала на шейки вала и стальных закаленных вкладышей в корпус) б) уменьшение.м размеров и стоимости изнашивающейся детали путем выполнения ее составной — из основной неизнашивающейся части и небольшой сменной изнашивающейся (например, настилы ступеней 1 со сменными козырьками 2, рис. 40, б сменные венцы 3 зубчатых колес и звездочек, рис. 40, е накладки 4 на днищах 5 желобов 6 скребковых конвейеров в местах, истираемых цепью 7, рис. 40, г) б) оптимизацией формы изнашивающейся поверхности с приближением ее к форме естественного износа (например, бочкообразная форма рабочей поверхности бегунков 5 эскалаторных ступеней, рис. 40, д профиль зубьев 9 передач М. Л. Новикова, рис. 40, е) г) самокомпенсацией износа (например, прижатием изнашивающейся части манжетного уплотнения 10 к валу с помощью пружинного кольца 11, рис. 40, ж) д) оптимизацией условий замены изнашивающегося элемента путем переноса его в более удобное для замены место (например, консольное расположение роликов 12 цепи, рис. 40, з) е) увеличение.м запаса на износ (например, толщины стенки проушины 13 в направлении износа, рис. 40, ы) ж) распределением износа на кратном числе пар трения, например, двухзаходная 14 (рис. 40, к) и трехзаходная 15 (рис. 40, л) звездочки, поворот цепи на 180° при износе граней [c.95]

Возникавший местный износ на чашках в виде кольцевых выработок нарушал контакт их с роликами и преждевременно выводил передачу из строя. Отмеченный износ ускорялся окислительными процессами, возникавшими в поверхностных слоях металла, не защищенных масляной пленкой и подвергаемых при работе передеформированию. В результате этого внутренняя поверхность корпуса вариатора, подшипниковые и другие узлы покрывались слоем пыли, образованной отделившимися от рабочих поверхностей чашек и роликов частицами окислившегося металла. Вследствие возникавшего в результате износа искажения первоначальной формы рабочей поверхности чашек на роликах отмечалось отслаивание отдельных участков металла типа раковинных образований. Кроме того, при работе стальных фрикционных пар всухую оказалась трудноразрешимой задача надежной их защиты от попадания смазки или ее паров на рабочие поверхности. [c.311]

По форме рабочих поверхностей трения эти тормоза исполняются коническими или дисковыми. Последние могут быть одно- и многодисковыми. Конические и однодисковые тормоза применяются сравнительно редко и только при малых Гр, поскольку с увеличением Г.,. значительно возрастают их радиальные размеры. Этот недостаток можно устранить применением многодисковых тормозов, обеспечивающих возможность получения больщих тормозных моментов при сравнительно малых радиальных размерах тормозов за счет увеличения числа нар трения (дисков). Конструкция такого тормоза показана на рис. 2.31. В корпусе 6 закреплены направляющие пальцы 3, на которых смонтированы невращающиеся диски / и 7, причем гюследние с возможностью осевого перемещения. Диски 2 посредством шпонок или п]лицев насаживаются на затормаживаемый вал н вращаются вместе с ним. Исходным, цля тормоза является нормально замкнутое положение, когда при обесточенных электромагнитах 5 пружина 4, воздействуя на правый из дисков 7, последовательно прижимает все диски друг к другу. Для выключения тормоза подается напряжение в обмотки электромагнитов 5, сердечники которых, намагничиваясь, притягивают к себе магнитные колодки 8. жестко закрепленные на правом диске [c.58]

Такой широкий спектр технологических возможностей определяет и различную номенклатуру деталей ГТД, требующих уп юч-нсния рабочих поверхностей с помощью защитных покрытий, нанесенных плазменным методом. Эта номенклатура деталей состоит более чем из 100 наименований сопловые и турбинные лопатки, дефлекторы турбины, корпусы компрессоров ГТД детали технологической оснастки (кокили, штампы, пресс-формы и др.). [c.437]

Компоненты пенопласта смешивают непосредственно перед применением и заливают в специальную форму (рис. II. 35), на рабочую поверхность корпуса 3, на которую предварительно наносится разделительный слой. В случае необходимости облицо-вать деталь слоем стеклоткани, она раскраивается и укладывается на подготовленную поверхность формы, затем промазывается клеем ВФ-2. [c.214]

Рабочие поверхности вкладышей для всех условий и режимов работы, учитывая свойства ДСП, необходимо выполнять только из торцов волокон древесины. При этом а конструктивных элементах слои листов древесины должны располагаться вдоль их длины, а поверхности прессования материала должны быть ограничены корпусами узлов трения. При таком расположении волокон и слоев достигается наиболее правильное и полное использование физикомеханн-ческих и подшипниковых свойств материала, обеспечивается неизменяемость заданной формы и размеров изделия и сохранение в эксплуатации чистоты рабочей поверхности, полученной путем механической обработки или в процессе ее приработки. [c.377]

Из средств для локального вибрирования преимущественное распространение имеют вибрационные массажные устройства. В корпусе смонтирован электромагнитный вибровозбудитель, в якоре которого расположены два взаимно перпендикулярных гнезда для закрепления хвостовиков различных наконечников, представляющих собой исполнительные органы вибрационного массажного устройства и иногда называемых вибратодами. Рабочая поверхность наконечников может иметь различную форму сферическую, цилиндрическую, плоскую, форму колокола, щетки и т. д Для интенсивного массажа применяют твердые металлические или пластмассовые наконечники, а для легкого массажа — эластичные резиновые наконечники. Присоединенные к осевому гнезду якоря наконечники совершают относительно массируемой поверхности нормальную вибрацию, а присоединенные к боковому гнезду — тангенциальную вибрацию. На рукояти расположены выключатель и переключатель уровней интенсивности вибрации. Устройство с помощью шнура и штепсельной вилки подключают к электрической сети. [c.412]

VIII степени точности по ГОСТ 10356—63. Радиальное биение наружной и внутренней поверхностей втулок не должно быть большим, чем по VI степени точности ГОСТ 10356—63. На рабочих поверхностях втулок и вкладышей, а также на нижней опорной поверхности корпуса ие должно быть раковин, царапин, забоин и других механических повреждений. Погрешности формы отверстий в корпусе не должны быть больше 1/а допуска на диаметр при этом в отверстиях под тонкостенные вкладыши овальность не должна превышать 0,02 мм, а копусообраз-ность 0,015 мм на 100 мм длины. [c.335]

Погрешности сборки рассмотрим на примере шарикоподшипниковых узлов. Отклонения расположения посадочных и опорных поверхностей шарикоподшипников от идеального, вала и отверстия в корпусе приводят к перекосу колец подшипника (рис. 11.4, а, б), при этом шарики даже в геометрически идеальных подшипниках перемещаются не по круговым, а по эллиптическим траекториям. Отклонения формы посадочных поверхностей колец шарикоподшипников, а также вала и корпуса могут для деталей приборов достигать 4—5 мкм. Значение радиуса Rq , определяющего цилиндрическую поверхность сопрягаемой детали, из-за наличия технологической погрешности зависит от координаты Xi и угла 0, (рис. 11.4, в, г) [147, 148]. При запресг-совывании между сопрягаемыми поверхностями возникает давление, которое вследствие разницы размеров деталей вызывает изменение геометрии рабочих поверхностей [116]. Функциональная связь между отклонениями формы посадочных мест и рабочих поверхностей, возникающими при посадке, рассмотрена в работах [147, 148]. Основываясь на результатах статистических исследований, параметры Гд, характеризующие технологические погрешности, можно записать в виде [c.637]

Материал для корпуса скоб должен иметь коэфициент линейного расширения (И,5 2). 10 . Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей калибрэв (конусность и овальность пробок и шайб, непараллельность измерительных плоскостей скоб и пр.) не должны выходить за границы поля допуска на неточность изготовления калибров по рабочим размерам. [c.267]

Кроме размерных параметров, на стойкость и прочность на-пайных резцов оказывает влияние правильность геометрической формы опорной поверхности пластинок. Погрешности формы опорной поверхности пластинки зависят от ее размеров и степени точности. В табл. 4.2 приведены предельные отклонения на выпуклость и вогнутость стандартных пластинок. Наличие выпуклости и вогнутости опорной поверхности приводит к неравномерной толщине слоя припоя между пластинкой и опорной поверхностью гнезда корпуса, неравномерному распределению напряжений, а выпуклость опорной поверхности способствует еще и возникновению изгибных деформаций. Поэтому при применении пластинок нормальной степени точности и пластинок с выпуклой опорной поверхностью целесообразно исправлять их геометрическую форму, что можно осуществить правкой (с нагревом) или шлифовкой. Обычно применяют шлифовку. При применении пластинок повышенной степени точности отклонения достаточно малы, поэтому исправлять форму не требуется. Форма и размеры рабочей части резцов, оснащенных неперетачиваемыми пластинками, определяются формой и размерами пластинок, которые [c.121]

Опорные пластинки. Применяются опорные пластинки для продления срока службы корпуса (а значит и резца) и режущей пластинки. При нагружении силами резания опорные участки корпуса резца под вершиной режущей пластинки деформируются (упруго или упруго-пластично), что приводит к нарушению плотного прилегания режущей пластинки к опорной площадке гнезда корпуса и в последующем — к разрушению режущей пластинки. В этом случае пластинка, разрушаясь, сминает или срезает отдельные опорные участки гнезда корпуса. Опорная пластинка, выполняемая из твердых сплавов или закаленных до высокой твердости сталей, выравнивает нагрузки на опорную площадку, а при разрушении режущей пластинки предохраняет опорную площадку корпуса резца от разрушения. Опорные пластинки из твердых сплавов выпускаются централизованно правильной и неправильной трехгранной, квадратной, ромбической, пятигранной, шестигранной и круглой форм с отверстиями. Размеры пластинок регламентируются стандартами ГОСТ 19073—73—ГОСТ 19083—73. Схема построения обозначения опорных стандартных пластин приведена на рис. 1.14. Соединение корпуса и рабочей части цельных резцов осуществляют различными методами сваркой, пайкой, наклейкой, механическим креплением. При сварке необходимо обеспечить достаточную прочность сварного шва, отсутствие раковин, трещин, свищей, что обеспечивается выбором необходимых для этого режимов сварки и их соблюдением в процессе сварки. При пайке и наклейке требуется обеспечить прочность соединения корпуса с рабочей частью не только в холодном состоянии, но и при достаточно высоких температурах. Это обеспечивается выбором соответствующих припоев и клеев, соответствующей подготовкой поверхностей, подлежащих пайке и клейке, выбором и сс людением режимов пайки и клейки, последующей термической (Сработкой напаянных соединений. Для стандартных напайных резцов в качестве припоя рекомендуется медь электролитическая, сплав латуни марки Л68 с добавками никеля (5%) и ферромарганца (5%), а также припои Пр АНМц 0,6-4-2 и ПР МНМц 68-4-2. [c.142]

В зависимости от вида корпуса конденсатора на автомате может производиться односторонняя или двусторонняя завальцовка. При односторонней завальцовке выточки в вальцующих инструментах выполняются разной формы, при двусторонней — одинаковой. Выточки имеют пебольщую конусность, наличие которой необходимо для обеспечения свободного выхода находящейся в выточке части корпуса. Для повышения стойкости рабочих поверхностей вальцующего инструмента его целесообразно делать из твердосплавных материалов. Высокий класс чистоты (V10-i-V12) вальцующих поверхностей позволяет производить завальцовку без повреждения поверхности детали. [c.422]

Насыщенный пар при охлаждении (например, при соприкосновении с холодными стенками паропроводов) конденсируется, т. е. превращается в воду. Для уменьщения конденсации паропроводы, по которым пар подводится к месту потребления, а также цилиндры паровых машин, корпусы паровых турбин и наружные поверхности производственных аппаратов, тщательно изолируют плохо проводящими тепломатериалами. В противоположность этому рабочая поверхность отопительных приборов, сушильных барабанов, вулканизационных форм и т. п. не изолируется, так как пар, конденсируясь, отдает теплоту, затраченную на его образование. [c.8]

Рабочий орган плужно-роторного снегоочистителя (рис. 25, а) состоит из плуга со встроенными в нем одним или двумя лопастными роторами. Вырезанная плугами масса снега продвигается по внутренней обшивке его корпуса, выполняемой обычно в форме коническбй поверхности, к ротору (роторам), который отбрасывает снег в сторону. Плужно-роторные снегоочистители применяют преимущественно на работе в сухом рыхлом снеге небольшой плотности. Рабочий орган шнеко-ррторного снегоочистителя (рис. 25, б) состоит из шнекового питателя (с одним, двумя или тремя шнеками) и лопастного ротора, смонтированных в общем корпусе. Шнеки питателя вырезают снег из массива и направляют его к ротору. Поступившая в ротор снежная масса отбрасывается им в сторону. Шнеко-роторные снегоочистители хорошо работают на снеге средней плотности и твердости и плохо — на очень плотном, твердом и смерзшемся снеге. Рабочий орган фрезерно-роторного снегоочистителя (рис. 25, в) состоит из фрезерного питателя и одного или двух лопастных роторов, смонтированных в общем корпусе. Фрезерный питатель выполняют в виде безбарабанной фрезы большого диаметра с режущими элементами, представляющими собой винтовые ленты, закрепленные с помощью стоек и раскосов на осях фрез. Такой питатель обладает большой пропускной способностью и хорошими режущими свойствами, благодаря чему его можно успешно применять на разработке плотного и твердого снега. Подобно шнековому, фрезерный питатель вырезает снег из массива и подает его к ротору, который отбрасывает его в сторону. Совмещенный рабочий орган роторного снегоочистителя (рис. 25, г) выполняют обычно в виде полых бара- [c.416]

Фирма ОегИкоп создала новые конструкции резцовых головок. Эти резцовые головки имеют массивный корпус, в пазах которого расположены острозаточенные резцы в виде стандартных брусков прямоугольной формы. В отличие от обычных, широкоприме-няемых в производстве зубчатых колес затылованных резцов, которые затачиваются в корпусе резцовой головки по передней поверхности, у острозаточенных резцов, кроме передней поверхности, шлифуются вершина и профиль резца, т. е. рабочая поверхность резцов полностью возобновляются (рис. 127, б). При правильной эксплуатации и своевременной заточке, которая производится вне корпуса резцовой головки на специальном заточном станке 8КВ, число возможных переточек острозаточенных резцов достигает 100. Другим преимуществом острозаточенных резцов из брусков является то, что их можно изготовлять на заводе-изготовителе зубчатых колес. [c.232]

В корпусе хонинговальной головки размещается комплект брусков, устанавливаемых и закрепляемых на колодках. Суммарную ширину брусков выбирают в зависимости от требуемой производительности, размеров, формы отверстия и жесткости обрабатываемой детали. При малой ширине производительность снижается, а при излишней достигается высокий уровень металлосъема и возникает опасность налипания металла на рабочие поверхности брусков и их засаливания. Рекомендации по выбору суммарной ширины комплекта брусков головки в долях от длины окружности обрабатываемого отверстия приведены в табл. 29. Минимальные значения суммарной ширины следует принимать для головок, предназначенных для хонингования отверстий деталей малой жесткости. По суммарной ширине и ширине одного бруска ориентировочно определяют число брусков. Для их размещения в корпусе головки применяют различные конст- [c.48]

Плунжеры диаметром 9 мм снабжены двумя симметрично расположенными по окружности винтовыми канавками с углом подъема винтовой линии около 35°, соединенными с рабочими полостями центральными и сквозными боковыми сверлениями диаметром 3 мм в плунжерах (см. рис. 205, BIII). Верхняя кромка одной из винтовых канавок управляет моментом начала перепуска топлива. Вторая канавка введена с целью разгрузки плунжеров от боковой силы, создаваемой давлением топлива, а также для облегчения технологии изготовления плунжеров с минимальными отклонениями от строго цилиндрической формы. На нижней части рабочей поверхности плунжеров проточено по две кольцевых канавки для уменьшения утечки топлива. На нижних хвостовых частях плунжеров имеется по два выступа, входящих в продольные пазы втулок поворотных секторов, и кольцевые проточки для установки тарелок пружин. Втулки плунжеров снабжены впускным и перепускным отверстиями диаметром 3 мм, расположенными диаметрально со смещением на 3,3 мм по высоте. Правильное положение втулок в корпусе насоса обеспечивают винты 2, ввернутые в боковую стенку корпуса и входящие в углубления, профрезерованные на втулках. Плунжеры и втулки изготовлены из стали 25Х5МА. Их рабочие поверхности азотированы для получения высокой (800—1000 единиц по Виккерсу) твердости. Отверстия во втулках плунжеров сообщаются с продольными впускным 3 и перепускным 7 каналами в корпусе насоса. Каждый канал заглушен с одной стороны пробкой с подложенной под нее капроновой прокладкой, а с другой стороны соединен со штуцером подводящего топливопровода и с перепускным клапаном, отводящи.м избыток топлива. Продольные каналы соединены между собой поперечными сверлениями 22, снабженными для выпуска воздуха пробками 27, ввернутыми с наружной боковой стороны корпуса насоса. Циркуляция топлива в каналах препятствует скоплению выделяющихся из топлива пузырьков воздуха и образованию паровых пробок. [c.340]

Резиновые амортизаторы используются для уменьшения амплитуды усилий при вынужденных колебаниях циклического (периодического) или импульсного (ударного) возбуждения от стационарных недостаточно уравновешенных объектов на фундамент (активная изоляция) или для уменьшения амплитуды деформации от вибрирующего корпуса к монтированным на нем приборам (пассивная изоляция). Амортизаторы работают на сжатие, на сдвиг, на кручение или на сочетание этих видов деформаций. Амортизаторы, работающие только на растял ение, применяются редко, так как свойственная резине ползучесть под нагрузкой приводит в данном случае к значительному изменению начальных габаритов конструкции. Резина, сжимаемая между двумя металлическими плитами, проявляет различную жесткость в зависимости от наличия или отсутствия смазки и формы (вида) образца резины. На практике смазку не применяют, но резина, зажатая между двумя металлическими листами, все же имеет некоторое скольжение, и потому края ее истираются. Во избежание этого к рабочим поверхностям резины привулканпзовывают тонкие металлические листы. Такой резиновый блок используют как конструктивную деталь амортизатора (рис. 9.1). Для обеспечения достаточной осадки и должной жесткости конструкции применяют амортизаторы, составленные из нескольких, наложенных один на другой резиновых блоков. [c.263]

На траверсе закреплены стальные и опрессованные пластмассой пальцы четырех кронштейнов щеткодержателей, на каждом из оторых укреплено по два щеткодержателя. Положение поворотной траверсы устанавливают во время испытаний и фиксируют специальным винтом. К литому латунному корпусу щеткодержателя прикреплена стальная коробка, внутри которой расположена нажимная пружина, а в верхней части на поворотной оси укреплен нажимной палец, осуществляющий нажатие на щетку. Щеткодержатели закреплены на кронштейнах болтами. Форма выреза под болт в корпусе щеткодержателя позволяет регулировать положение щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектора. [c.85]

Основным узлом форсунки является узел распылителя, состоящий из корпуса распылителя и иглы. Корпус распылителя изготовлен из цементированной стали 18Х2Н4МА и совместно с иглой (сталь PIS) образует прецизионную пару. Как к корпусу, так и к игле прецизионной пары предъявляются очень высокие требования по чистоте поверхности, по правильности геометрических форм и по точности изготовления. Твердость рабочих поверхностей узла распылителя HR = 58-f-62. [c.83]

На рис. 215 показано формующее устройство полувтулочного типа конструкции ВНИИМЕТМАШ. Рабочая поверхность корпуса втулки 1 наплавлена твердым сплавом по спирали с шагом 440 мм. Это уменьшает поверхность соприкосновения листа со втулкой, а следовательно, уменьшается усилие формовки. Наплавка твердым сплавом повышает износостойкость втулки, увеличивается срок ее службы благодаря повторным наплавкам. Регулируемый порог 2 обеспечивает правильную подачу листа в формующую втулку. Ролики 3 фиксируют положение второй половины витка. С помощью выводной проводки 4 фиксируют положение выходящей трубы. [c.367]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...