Инструменты металлорежущие — Выбор

Инструменты металлорежущие — Выбор оптимального числа 44, 45 — Настройка размерная — Приспособления и устройства 194—229 — Стойкость 235, 236, [c.285]

Вопрос износостойкости металлорежущего инструмента — один из основных в области металлообработки. Исследованию закономерностей его изнашивания, физике процессов, определяющих интенсивность износа, влиянию на износ различных факторов и в первую очередь режимов резания, выбору рациональной геометрии инструмента посвящена обширная литература [110]. В зоне резания протекают разнообразные процессы, такие как пластическая деформация поверхностного и срезаемого слоя, возникновение высокотемпературных зон, адгезионные процессы (образование нароста), фазовые превращения и др. [c.316]

Формирование плоскостей, граней, уступов и фасок является весьма распространенным видом механической обработки деталей, выполняемой обычно на металлорежущем оборудовании. В ряде случаев эти операции могут с успехом осуществляться методами холодной штамповки — обсечкой припуска заготовок в штампах. Однако внедрение в промышленность экономических способов обсечки сдерживается из-за отсутствия сведений о технологических возможностях процесса и рекомендаций по выбору геометрии инструмента. [c.240]

Для электрохимической обработки характерно резкое снижение стоимости с увеличением количества деталей, подлежащих обработке. При выборе соответствующего способа изготовления инструмента стоимость электроэрозионной обработки также уменьшается с увеличением объема производства. В то же время стоимость изготовления на металлорежущих станках очень мало зависит от числа деталей. [c.295]

Приведены общие сведения о металлорежущих станках, специфике профессии станочника, основах обработки материалов резанием и применяемом режущем инструменте, конструкции, наладке и эксплуатации токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станков с ручным и числовым программным управлением. Подробно рассмотрены вопросы технологии выполнения типовых операций на указанном оборудовании выбора режущего инструмента и режимов обработки, контрольного инструмента и приспособлений наладки и переналадки, а также рациональных методов эксплуатации. [c.2]

Приведены сведения по расчету технологических размеров заготовок, основам взаимозаменяемости, методам и средствам контроля, материалам, металлорежущим станкам, токарной обработке, обработке отверстий осевым инструментом и другим видам обработки металлов резанием, электрофизическим и электрохимическим методам обработки, слесарным работам и сборке. Также изложены сведения по технологичности деталей, обеспечению качества и размерной стабильности заготовок, выбору режимов резания, повышению износостойкости резцов и обработке на станках с ЧПУ. [c.4]

Систематическое изучение способов испытания и условий приемки материалов началось в 1884 г. В 1897 г. в Стокгольме был создан Международный союз по испытанию технических материалов, который разработал международные нормы по испытанию металлов, условия технической приемки, способствовал созданию единообразия в испытании материалов. Введение механических испытаний значительно снизило брак в производстве, так как предварительный контроль устранял негодный металл из последующих технологических процессов. Современное оборудование и приборы дают возможность с большой точностью и надежностью осуществлять контроль над качеством материалов. При выборе материала для конкретной детали машины необходимо исходить из условия, что изготовленная из него деталь будет обладать достаточным запасом надежности и не износится преждевременно. Так, пружины и рессоры должны быть упругими, оси — стойкими к истиранию, валы должны хорошо сопротивляться изгибу, подшипники скольжения — обладать антифрикционными свойствами, металлорежущий инструмент должен иметь высокие твердость, теплостойкость и износостойкость. [c.16]

Выбор материала для металлорежущего инструмента [c.284]

Сведения о силах резания необходимы для расчета на прочность элементов металлорежущих станков, режущих инструментов, а также при выборе режимов резания, обеспечивающих заданную точность формы и размеров обрабатываемой заготовки. [c.519]

Приведены сведения о металлорежущих станках, приспособлениях, режущем инструменте, способах и отделочных видах обработки дета-лей. режимах резания. Даны рекомендации по обслуживанию станков, базированию деталей, выбору заготовок, точности и шероховатости поверхностей, а также техническому нормированию. Второе издание (1-е нзд. 1962 г.) переработано с учетом новых ГОСТов и стандартов СЭВ. ч [c.2]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

Представленные номограммы облегчают выбор оптимальных сочетаний подач и скоростей резания и определение соответствующих им величин поверхностного относительного износа. Номограммы позволяют увязывать выбор режимов резания с чистотой, точностью, производительностью и себестоимостью обработки, производить расчеты точности обработки на металлорежущих станках, снизить потери времени работы оборудования, вызываемые износом инструмента, что особенно важно при автоматизированных процессах обработки, обоснованно назначать кинематические характеристики проектируемых станков. Для правильной, технически грамотной эксплуатации инструмента такие номограммы необходимо иметь для всех основных обрабатываемых на данном производстве материалов. [c.92]

Раздел Металлорежущие инструменты включает сведения, необходимые для выбора нормальных, а также конструирования некоторых специальных режущих инструментов, широко применяемых предприятиями железнодорожного транспорта при ремонте подвижного состава. [c.8]

Образец можно вырезать различными способами выбор наиболее целесообразного из них определяется не только наличием соответствующего оборудования, но и размерами, конфигурацией и твердостью детали. Для этой цели могут служить и самые простые инструменты (ножовки, сверла и т. п.), и различные металлорежущие станки, а также установки для электрохимической резки в электролите и электроискровые установки. [c.204]

Предположительно рассматриваемая линия для обработки валиков должна быть скомпонована из цепочек металлорежущих станков, которые будут иметь читающее устройство , посредством которого тем или иным путем закодированная на самом валике программа его обработки будет выбрана станком (если программа не требует обработки, станок вернет валик на транспортер линии или, если читающее устройство будет стоять над транспортером, не будет брать его с транспортера), и программное управление — выполнением осуществляемой на данном станке операции, включая выбор инструментов, режимов, координат перемещений и т. п. По специализации для обработки валиков до термообработки это, по-видимому, должны быть два токарных, по одному сверлильному и фрезерному и два круглошлифовальных станка, т. е. всего шесть станков. [c.374]

Разработаны и опубликованы рекомендации по выбору СОЖ для операций обработки заготовок из различных материалов на металлорежущих станках. Рекомендации учитывают, как правило, обрабатываемость материала заготовки (его химический состав, физико-механические свойства, структуру, твердость), вид обработки, инструментальный материал и в отдельных случаях особенности геометрии режущего инструмента, требования к качеству обработанной поверхности. [c.159]

Применение в машиностроении новых труднообрабатываемых конструкционных материалов, повышение уровня автоматизации металлорежущих операций и создание самонастраивающихся систем, повышенные требования к точности и качеству обработки ставят перед наукой о резании металлов ряд проблем. Например, резание труднообрабатываемых материалов показало необходимость иного подхода к назначению режимов резания, чем традиционный. Резание пирофорных и ядовитых материалов предъявляет новые требования к выбору схемы обработки, режима резания, конструкции инструмента. Для обработки конструкционных материалов в космосе требуются новые методы, так как исключительно высокий вакуум разрушает окисные пленки и приводит к свариванию сверл, метчиков и других инструментов с деталью. При разработке самонастраивающихся систем и программного управления процессом резания на автоматических станках и линиях необходимо математическое описание влияния условий резания на основные характеристики процесса резания. Количество подобных проблем весьма велико. Важнейшей задачей теоретического плана является замена эмпирических формул для расчета сил и скоростей резання физическими формулами, использующими механические и теплофизические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и характеристики процесса резания. [c.5]

В книге изложены основные положения теории резания. Дан обзор современных конструкций металлорежущего инструмента с механическим креплением режущих пластин. Информация структурирована по областям применения точение, фрезерование и сверление. Приведен общий подход к выбору инструмента и параметров режима резания для различных видов обработки. Рассмотрена обработка резанием типовых деталей в машиностроении. Книга будет полезна в качестве учебного пособия для студентов технических вузов. [c.2]

Исходные данные для выбора режима резания должны включать в себя чертежи детали и заготовки, полную характеристику режущего инструмента (размеры, режущий материал, геометрические параметры), необходимые паспортные данные металлорежущего станка (мощность и кпд привода г . , ряд частот вращения шпинделя и ряд подач). В случае ступенчатого привода главного движения и (или) привода подач и отсутствия данных подробного технического паспорта станка, ряд чисел оборотов и подач можно раскрыть через знаменатель геометрической прогрессии привода, определяемого по формулам [c.112]

Окончательный выбор материала для изготовления металлорежущего инструмента производится в зависимости от видов и разновидностей проектируемого металлорежущего инструмента, конст- [c.107]

Проектирование металлорежущих инструментов начинается с выбора геометрических параметров переднего и заднего углов, углов в плане, угла наклона винтовой канавки и т. д. Оптимальные величины указанных углов, при которых период стойкости инструмента. максимален, определяются физическими процессами, происходящими на контактных поверхностях инструмента, без знания которых невозможно дать научно обоснованных рекомендаций по установлению численной величины оптимальных углов. Для повышения долговечности инструмента большое значение имеет правильный выбор инструментального материала в зависимости от рода обрабатываемого материала и условий работы. Поскольку износостойкость, пластическая и хрупкая прочности инструмента зависят от особенностей контактирования пары — материал инструмента и обрабатываемый материал и величины и распределения контактных напряжений, то выбор материала инструмента производят на основании изученных закономер-носгей контактных процессов. Для установления критерия затупления при эксплуатации инструментов и величины допустимого износа необходимо знать физическую природу и количественные закономерности изнашивания. [c.4]

Материал рассчитан на студентов, освоивших курсы Технология конструкционных материалов , Материаловедение , Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения , прошедших профилируюш,ие дисциплины па специальности ( Теория резания и режущие инструменты , Металлорежущие станки Технология машиностроения ) и технологическую практику. При проработке этого курса обращается внимание на изучение методики конструирования и расчета приспособлений, развиваются и синтезируются основные положения курса Основы технологии машиностроения применительно к задачам конструирования приспособлений, к выбору и обоснованию принятых решений. Широко используются общеинженерные дисциплины теоретическая механика, сопротивление материалов, теория механизмов и машин, гидравлика, электротехника и др. Зная принципы и методику конструирования, студент может творчески поЛойти к созданию работоспособного, высокопроизводительного и экономичного приспособления, без слепого копирования существующих конструкций. [c.3]

Как известно, пластмассы поддаются всем видам обработки резанием, которые выполняют на обычных металлорежущих станках. Этим методом изготавливают обычно уплотнители из капро-лона, фторопласта, поликапролактама и т. д. Для получения необходимого качества уплотнительной поверхности очень важен выбор режима резания и инструмента, причем при обработке рекомендуется учитывать специфические физико-механические свойства пластмасс низкую теплопроводность, относительную мягкость и др. Скорости резания и подачи, глубина резания для большинства пластмасс остаются приблизительно равными величинами, принятыми при обработке латуни и меди. [c.66]

Выбор стали для режущего инструмента. В табл. 28 указаны рекомендуемые стали для металлорежущего инструмента. Нетеплостойкие стали применяют редко. Подавляющее число инструментов изготовляют из быстрорежущей стали. [c.357]

На результаты испытаний технологических свойств СОЖ большое влияние оказывает правильный выбор элементов режима резания, главным образом скорости резания. Основные серии испытаний проводили на скорости резания, обеспечивающей при работе на товарных СОЖ среднюю стойкость инструментов, соответствующую минимальной себестоимости выполнения операции обработки резанием. Кроме того, для построения зависимостей стойкости инструментов от скорости резания и получения более обоснованного заключения испытания проводили при изменении скорости резания в 1,2—1,4 раза как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения. Подачи и глубины резания соответствовали уровню режима резания получистовых операций. На всех металлорежущих станках для установления и поддержания на одном уровне необходимых скоростей резания были смонтированы взамен асинхронных двигателей комплектные тиристорные приводы постоянного тока типа ПКВТ или ПТЗР, а также устройства для измерения частоты вращения шпинделя на базе электронного частотомера типа 43-32. Это обеспечило постоянство скорости резания с ошибкой не более 0,5%. [c.91]

Станки металлорежущие — Выбор для обработки деталей 51 — см. так же Методика определения экономической эффек-тиености применения станков с ЧПУ,< Нормирование работ на станках. Приспособления и устройства для размерной настройки инструментов. Программирование станков. Разработка технологических процессов и управляющих программ,-Режимы резания. Системы программного управления станками, Технические ха- [c.287]

Сведения о силах резания необходимы для расчета на прочность элементов металлорежущих станков, ре- жущих инструментов, а также при выборе режимов резания, обеспечивающих заданную точность формы и размеров обрабатыва-емой заготовки. В об-щем случае сила реза-ния представляет собой равнодействующую сил нормального давления и сил трения, приложенных к рабочим поверхностям режущего инструмента. [c.496]

Автоматизация металлорежущих станков — одно из основных направлений повышения производительности труда в лшшино-строении. Прилюнение станков-автоматов, полностью автоматизирующих цикл обработки, и полуавтоматов, на которых рабочий только устанавливает, закрепляет и снимает со станка детали, позволяет за счет выбора оптимальных режимов резания, одновременной обработки нескольких поверхностей и других факторов сокращать основное время. Автоматизация всех вспомогательных приемов (подвод и отвод инструмента, поворот револьверной головки и т. п.) приводит к значительному сокращению вспомогательного времени и облегчает труд рабочего. [c.439]

Для конструктивных элементов деталей, по которым происходит их соединение с другими изделиями, например для концов шпинделей металлорежущих станков, соединяющихся с инструментом или зажимными приспособлениями при помощи хвостовиков различной конструктивной формы, имеет большое значение точность присоединительных поверхностей, так как она определяет и точность обрабатываемых деталей, и способность передавать большие крутящие моменты. Концы шпинделей стандартизованы (ОСТ 428, ГОСТ 2570—58 ГОСТ 836—62 ГОСТ 2701—44 ГОСТ 2323—51 ГОСТ 2324—43 ГОСТ 2700—44). В работе [12] представлены результаты исследования передних концов шпинделей токарных и токарно-револьверных станков и даны рекомендации по выбору соединений концов шпинделей с зажимными приспособлениями в зависимости от величины передаваемого момента с учетом надежности, точности крепления, а также быстросменности инструмента. [c.57]

Знать величину силы резания и ее составляющих бывает необходимо во многих случаях. Это требуется, например, при проектировании металлорежущих станков для выбора двигателя по мощности и для расчета на прочность звеньев главного привода (шпиндель и его опоры, валы и шестерни, муфты и т. д.) и привода подачи (прежде всего шестеренно-реечная передача), для определения целесообразной жесткости отдельных узлов станка. Необходимо знать силу резания и при конструировании многих приспособлений, при разработке конструкций режущих инструментов. [c.3]

Шпиндель — вал металлорежущего станка, передающий вращение закрепленному в нем инструменту или обрабатываемой заготовке. Весьма важным является выбор материала шпинделя. Средненагруженные шпиндели изготовляют обычно из стали 45 с улучш ением (закалка и высокий отпуск). При повышенных силовых нагрузках применяют сталь 45 с низким отпуском. Для шпинделей, требующих высокой поверхностной твердости и вязкой сердцевины, применяют сталь 45 с закалкой ТВЧ и низким отпуском. При повышенных требованиях применяют стали 40Х, 38ХМЮА (шпиндели быстроходных станков), 20Х с цементацией, закалкой и отпуском, 12ХНЗ (быстроходные и тяжелонагруженные шпиндели) и другие низколегированные стали. Сталь 65Г применяют для крупных шпинделей. [c.35]

В отлнчие от ранее изданных учебников по основам технологии машиностроения для специальности Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты в третьем издании учебника содержатся более подробные сведения о построении технологических процессов, технологическом обеспечении заданного качества машин, снижении трудоемкости и себестоимости их изготовления. В учебнике значительное место отведено технологическим характеристикам традиционных и новых прогрессивных методов выполнения заготовок, обработки и сборки, необходимых для их обоснованного выбора при проектировании технологических процессов. Учебник содержит новый материал по проектированию технологических процессов на электронных вычислительных машинах (ЭВМ) в специальной части рассмотрена технология производства типовых деталей и сборки типовых соединений машин, а также вопросы, отражающие особенности и направления автоматизации технологических процессов механосборочного производства. [c.3]

Общие вопросы. При проектировании металлорежущего станка решаются вопросы стружкообразования при резании, способы дробления стружки и ее отвода из зоны обработки (станка) [4, 7]. Трудность решения связана с недостаточным рабочим пространством станка и большим стружкообразованием большим количеством подвижньи узлов и инструментов разнообразием форм стружки. При выборе рабочей зоны станка необходимо учитывать специфику отвода стружки. [c.332]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...