Сборка типовых соединений

В книге изложены основы технологии сборки типовых соединений и узлов машин и механизмов, рассмотрены вопросы проектирования технологических процессов сборки применительно к условиям разных масштабов производства. [c.2]

Такую оценку удобнее проводить при наличии нормативных значений трудоемкости на разборку-сборку типовых соединений, регулировку, смазку и т. д., выполненных с учетом требований ремонтопригодности. При отсутствии нормативов можно ориентировочно определять превышение затрат труда на проведение технологической операции обслуживания или ремонта в связи с конструктивными недостатками машины. [c.268]

Сборка типовых соединений и передач [c.94]

СБОРКА ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ПЕРЕДАЧ [c.71]

Как осуществляется сборка типовых соединений [c.147]

Сборка любой машины состоит из последовательно выполняемых работ, связанных со сборкой типовых соединений. [c.208]

Собирают нагнетатель с редуктором в- последовательности, обратной разборке. При этом не следует забывать о полезных советах, приведенных в гл. V по сборке типовых соединений и узлов, особенно тех, которые отмечены на рис. 181 цифрами I, II, П1, [c.226]

СБОРКА ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.195]

Процесс сборки узлов состоит из операций по сборке типовых соединений. Соединения деталей в зависимости от характера разделяются на подвижные и неподвижные, а в зависимости от возможности разборки — на разъемные и неразъемные. Детали подвижных соединений при работе могут перемещаться друг относительно друга. Разъемными являются соединения, которые могут быть разобраны без повреждения деталей. Разборка неразъемных соединений, полученных клепкой, сваркой и пайкой, обычно сопровождается повреждением детали. [c.195]

Сборка любой мащины состоит из последовательно вьшолняемых работ, связанных со сборкой типовых соединений. Сборка автомобиля на авторемонтном предприятии слагается из сборки подгрупп, узлов и вспомогательных агрегатов. Детали соединяются сначала в подгруппы, а затем соединение подгрупп и деталей с базовой деталью образует группу, узел или агрегат. [c.85]

Типовые разъёмы, обеспечивающие рациональную сборку и взаимозаменяемость Виды технологических компенсаторов Типовые соединения и условия их рационального применения и т. п. [c.537]

Технологические процессы сборки типовых сборочных единиц, сборки неподвижных разъемных соединений (резьбовых, шпоночных, шлицевых и т. п.), сборки неразъемных соединений (пластическим деформированием, сваркой, пайкой, склеиванием), сборки различных передач машин и механизмов (зубчатые, цепные и др.) описаны в соответствующей справочной литературе. [c.39]

Процесс сборки непосредственно состоит из последовательно выполняемых работ по подсборке типовых соединений — цилиндрических и конических шестерен, конусных, шпоночных, шлицевых соединений, шариковых и роликовых подшипников и др. Перед сборкой детали необходимо промыть в специальном растворе стальные и чугунные — на 100 л воды 0,3 кг нитрита и 1 кг кальцинированной соды алюминиевые — на 100 л воды 0,25 кг кальцинированной соды, 0,2 кг хромпика, 0,3 кг жидкого стекла. После мойки детали перед сборкой обдувают сухим сжатым воздухом, трущиеся поверхности смазывают тонким слоем масла. [c.61]

Технологическое (применительно к сборке) подобие соединений определяется в значительной степени формой сопрягающихся поверхностей, так как характер работ, выполняемых при сборке, во многом определяется именно формой этих поверхностей. Конечно, отличие в элементах процесса сборки подобных, но различных по конструкции узлов, несомненно имеется. Однако типовая последовательность сборки в обоих случаях сохраняется. В качестве примера на фиг. 10, в и г показаны два соединения, относящиеся по приведенной выше классификации к различным группам. Тем не мене е основной фактор — соединение по плоскостям — является общим для обоих соединений, поэтому (по технологии сборки) они могут быть объединены в одну группу. [c.22]

Развальцовка применяется при сборке герметических соединений, осуществляемых обычно путем увеличения диаметрального размера охватываемой детали за счет давления, создаваемого специальным инструментом — вальцовкой. На фиг. 157 показаны некоторые типовые соединения, осуществляемые развальцовкой. На фиг. 158 дана схема развальцовки клапанного седла, а на фиг. 159 показана планетарная вальцовка. [c.256]

При описании ремонта важнейших элементов оборудования тепловозов технология восстановления работоспособности вышедших из строя типовых соединений и узлов, входящих в рассматриваемый объект, не приводится, а дается ссылка на соответствующий параграф, где эти вопросы изложены подробно. Вместе с тем более полно освещены материалы по разборке, сборке и контролю качества ремонта. [c.3]

Несмотря на разнообразие конструктивных элементов тепловозов, сборочные работы состоят из небольшого числа повторяющихся операций. К ним следует прежде всего отнести сборку резьбовых и прессовых соединений, узлов с подшипниками качения и скольжения, зубчатых передач. О сборке этих и других типовых соединений и узлов подробно рассказано в гл. V. [c.126]

В процессе сборки выполняют различные контрольные операции, связанные с проверкой взаимной ориентации деталей в узле или механизме. Многие из этих проверок были освещены при ремонте типовых соединений и узлов. [c.126]

Зазор X в пределах 1,5—3 мм регулируют прокладками 35. Надевают на шпильки прокладки 35, соединяют фланец 9 с корпусом 52 так, чтобы сливное отверстие располагалось внизу. Скрепляют гайками чаши 10,12 и насосное колесо 11. Ставят на место крышки 25 и 42, масляный фильтр, сапун, присоединяют трубопроводы и т. д. У собранного гидропривода ведущий и ведомый валы должны вращаться свободно. Какие следует соблюдать условия при сборке резьбовых, прессовых, неподвижных конусных и других типовых соединений и узлов, подробно сказано в гл. V. [c.309]

В учебнике описание ремонта каждого типового соединения или типовой сборочной единицы тепловоза ведется по следующей схеме. Сначала приводится характеристика сборочной единицы или соединения, основные повреждения, возникающие в них в эксплуатации. Затем даются основные технологические рекомендации по разборке, контролю, восстановлению работоспособности или исправности и, наконец, сборке. Все это сопровождается примером ремонта наиболее ответственной сборочной единицы или соединения тепловозов. [c.98]

В процессе сборки выполняются различные контрольные операции, связанные с проверкой пространственного положения деталей и сборочных единиц. Многие из этих проверок были рассмотрены при ремонте типовых соединений и сборочных единиц. [c.254]

Несмотря на разнообразие конструктивных элементов тепловозов, сборочные работы состоят из небольшого числа повторяющихся операций. К ним прежде всего следует отнести сборку резьбовых и прессовых соединений, сборочных единиц с подшипниками скольжения и качения, зубчатых передач и других типовых сборочных единиц и соединений. Основные требования по сборке типовых сборочных единиц и соединений были подробно рассмотрены в гл. 3 и 4. [c.258]

Для правильного определения величины допусков на координатные размеры при сборке деталей, соединяемых посредством болтов или винтов, приводятся примеры расчетов для различных случаев типового соединения. [c.65]

Так же, как в массовом производстве (см. табл. 2.5.4 и 2.5.5), сборка типовых изделий и подобных соединений деталей в серийном производстве может выполняться на одном определенном месте, но для этого обязательно требуется сборочный робот, поскольку подачу всех присоединяемых деталей приходится осуществлять из разных мест (рис. [c.333]

Штыковые (байонетные) соединения применяют для крепления часто снимаемых деталей. Они обеспечивают легкую сборку и разборку соединения без применения инструмента путем введения одной детали в другую с последующим поворотом. При этом штифты или винты, закрепленные в одной детали, входят в пазы другой детали. Для предохранения от самопроизвольного разведения применяются пружинные защелки или стопорные винты. Типовые штыковые соединения показаны на рпс. 30.22, а—д. [c.384]

Типовые технологические процессы автоматической сборки основываются на сборке изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Для автоматической сборки собираемые детали и сборочные единицы классифицируют по общности их служебного назначения, по видам соединений и по числу деталей, входящих в сборочную единицу. Для каждого типа сборочного соединения (элементарной сборочной единицы) может быть выделен типовой представитель (один или несколько), для которого и разрабатывается типовой технологический процесс автоматиче- [c.367]

Начнем с внешних факторов. В первую очередь это внешняя обстановка, которая окружает робота при его движении. Сложные движения роботов характерны для любых технологических процессов, будь то сборка, сварка, покраска и др. Рассмотрим типовой технологический процесс сборки. Он может быть разделен на следуюш ие этапы подача сборочных элементов в зону сборки, ориентация сборочных элементов для их соединения, соединение сборочных элементов, закрепление сборочных элементов, транспортировка сборочной единицы на следуюш ую операцию. [c.63]

Особенно большие затраты на сборке приходятся на пригоночные работы, которые в значительной мере вызываются некачественным изготовлением деталей в механических цехах. В результате многие пригоночные работы являются продолжением механической обработки ручным способом в сборочных подразделениях. При автоматизации сборочного процесса большое значение имеет технологичность конструкций деталей и узлов в сборке. Для повышения технологичности необходимо изыскание путей оптимизации процессов сборки, совершенствование методов подготовки типовых и групповых технологических процессов сборки, разработка более эффективных способов контроля собранных соединений (включая техническую диагностику собранных машин), изучение влияния технологии сборки на повышение надежности и долговечности машин, разработка более совершенных методов оценки уровня прогрессивности технологии в сборочных подразделениях. [c.239]

Разработка типовых технологических процессов для различных классификационных групп соединений и узлов, осуществленная на базе обобщения передового опыта в масштабе целой отрасли машиностроения, позволит создать более рациональную технологию. Вследствие этого использование типовой технологии на заводах при разработке конкретных процессов на новые изделия не только значительно сократит цикл подготовки производства и снизит затраты на эти цели, но и даст возможность создать высококачественный и экономический процесс. Опыт [42, 49] показывает, что типовые процессы обеспечивают широкое внедрение прогрессивных методов сборки и высокопроизводительной оснастки, снижение трудоемкости, повышение качества и уровня механизации сборочных работ, упрощают нормирование и дают возможность резко расширить применение технически обоснованных норм. [c.532]

Для каждого тина узлов, а также вида сборочных работ (клепка, пайка, резьбовые соединения), применяемых материалов, габаритных размеров и других конструктивных факторов выделяется типовой представитель (один или несколько), на операции сборки которого и разрабатываются типовые технологические процессы, с указанием применяемого оборудования и оснастки, а.также [c.532]

Основные виды технологического оборудования приведены в главах, посвященных рассмотрению работ по сборке соединений и типовых узлов машин и механизмов. Поэтому здесь приводятся данные главным образом по вспомогательному сборочному оборудованию — транспортному, подъемному, установочному и др. [c.572]

При сборке типовых соединений и узлов соблюдают рекомендации, изложенные в гл. V, и допуски на посадку, приведенные на рис. 133 и 134. Усилие затяжки гаек 13 и 32 должно быть в пределах 135—-180 кгс, а гаек крепления ступицы 17 и муфты 28 — в пределах 75— 90 кгс. Гайки нажимных фланцев 14 или 33 затяи Еают в последовательности, показанной на рис. 64, а, сначала до упора , а затем не более чем на 1/4—1/2 грани. Условием правильности затяжки является равномерность зазора по окружности между корпусом и нажимным фланцем. Наличие этого зазора обязательно. Натяг ( просадка ) деталей 17, 28 или 30 на конусной части вала 0,4—0,6 мм. После окончания сборочных операций проверяют легкость вращения вала на подшипниках, вновь контролируют размеры и Сг и биение торцов деталей 17 н 28. [c.173]

В отлнчие от ранее изданных учебников по основам технологии машиностроения для специальности Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты в третьем издании учебника содержатся более подробные сведения о построении технологических процессов, технологическом обеспечении заданного качества машин, снижении трудоемкости и себестоимости их изготовления. В учебнике значительное место отведено технологическим характеристикам традиционных и новых прогрессивных методов выполнения заготовок, обработки и сборки, необходимых для их обоснованного выбора при проектировании технологических процессов. Учебник содержит новый материал по проектированию технологических процессов на электронных вычислительных машинах (ЭВМ) в специальной части рассмотрена технология производства типовых деталей и сборки типовых соединений машин, а также вопросы, отражающие особенности и направления автоматизации технологических процессов механосборочного производства. [c.3]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Развальцовывание применяется при сборке герметических соединений, осуществляемых обычно путем увеличения диаметрального размера охватываемой детали в результате давления, создаваемого специальным инструментом — вальцовкой. На рис. 123 показаны некоторые типовые соединения, осуществляемые разваль-цовыванием. [c.263]

На корпусе насоса укрепляют и фиксируют коническими штифтами подшипниковую планку 17 с прокладкой И. Вставляют в корпус насоса зубчатые колеса 2 и 18 согласно меткам спаренности, монтируют на свои места два подшипника качения 6. Затем последовательно устанавливают на свои места прокладку 10, подшипниковую планку 8, которую фиксируют коническими штифтами, монтируют вторую пару подшипников качения 6, закрепляют их, ставят на место и закрепляют шарикоподшипник 5. Фиксируют коническими штифтами и закрепляют крышку 7 в сборе с поршнем 4. Надевают на цапфу ведущего зубчатого колеса зубчатый поводок 12, после чего собирают редукционный клапан. Основные рекомендации по сборке прессовых соединений, сборочных единиц с подшипниками качения и других типовых соединений приведены в гл. 3. У нормально собранного насоса зубчатые колеса должны легко проворачиваться от приложения момента 16 Н м. [c.268]

Описаны основы ремонтного дела, методы восстановления изношенных деталей, балансировка вращающихся деталей. Рассмотрены технология ремонта типовых деталей и узлов металлургических машин (соединений, валов и осей, подшипников узлов, механических передач, грузоподъемных машин). Изложены вопросы организации и проведения ремонта оборудования доменных, сталеплавильных и прокатных цехов общие вопросы сборки и монтажа оборудовав, водготовки фундаментов, особенности монтажа подъемно-траЖяЬртных устройств и оборудования металлургических цехов. [c.17]

Известно, что содержание технологии для многих однотипных соединений и узлов по существу одинаково. К числу однотипных, например, могут быть отнесены операции напрессовки подшипников качения на валы установки подшипников в корпус запрессовки в охватываюш,ую деталь втулок, пальцев, осей постановки и закрепления на валах зубчатых колес, шкивов, маховиков укладки валов в подшипники сборки различных типов резьбовых и клепаных соединений и др. Обобщение этих частных технологий, выделение из большой группы их наиболее прогрессивных технологических решений применительно к той или иной типовой группе соединений представляет собой типизацию технологических процессов. [c.532]

Исходя из указанного опыта, типовые технологические процессы сборки включают классификацию собираемых изделий, узлов и соединений с учетом их конструктивных особенностей в условиях данной отрасли машиностроения, например классы-панели, объемные каркасные узлы, плоские узлы, бескаркасные узлы, несиловые каркасные узлы секции, входящие в агрегаты и отсеки виды (но конструкции соединений) — болтозые, заклепочные, сварные, клееные, паяные группы (по количеству и назначению собираемых деталей) — обшивка с усилительным набором, две обшивки с усилительным набором и пр. и типы — замкнутый контур, незамкнутый контур и т. д. [c.532]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...