Способы Погрешности сборки

Погрешность сборки Причина дефекта Способ устранения дефекта [c.347]

Поскольку неравномерность распределения нагрузки между сателлитами не является органическим свойством планетарного механизма, а обусловливается причинами технологического характера, то вполне объяснимо многообразие способов, компенсирующих в той или иной мере технологические погрешности изготовления и сборки этих механизмов. [c.336]

Если в конструкции точность при сборке некоторых ее элементов достигается подгонкой или регулированием (настройкой), то таким способом могут быть компенсированы некоторые неточности изготовления. Однако при этом вводятся новые погрешности — собственные погрешности настройки и точностной анализ не может быть произведен, если неизвестны способы настройки. Последние следует выбирать так, чтобы компенсировать максимум погрешностей изготовления, а собственные погрешности настройки при этом были бы по возможности минимальны. Для этой цели целесообразно конкретно определить необходимый универсальный и специальный инструмент для регулировки и методы ее проведения с помощью этого инструмента. [c.514]

Несмотря на кажущуюся простоту последнего способа, он может быть использован лишь при уравновешивании механизма расчетным путем в процессе конструирования. Применение его при устранении технологической неуравновешенности механизма, вызванной погрешностями изготовления и сборки его деталей, затруднено тем, что неизвестно действительное соотношение между экваториальными моментами инерции качающейся шайбы. [c.343]

Воспроизведение результатов стендовой сборки агрегатов требует, кроме повторения установочной опорной базы каждого агрегата, повторения ориентации этих баз в пространстве, что определяется тремя координатами А, Б W В (см. рис. 37). Поскольку оба эти условия взаимно связаны между собой (изменение одного из них влечет изменение другого), обеспечить выполнение обоих условий одновременно при современных способах монтажа крайне затруднительно. Поэтому в рекомендациях [Л. 5, 18] по выверке турбин практически пренебрегают одним из этих условий, допуская значительные погрешности выверки цилиндров и корпусов подшипников в направлении, перпендикулярном продольной оси. [c.82]

Суммарные погрешности при изготовлении деталей и сборке узла, отклонения в приспособлении, ошибки при позиционировании руки робота могут привести к неправильной укладке сварного шва. Поэтому для направления сварочной головки по линии стыка деталей и обеспечения постоянного расстояния от горелки до изделия применяют различные датчики положения сварочного инструмента, отличающиеся принципом действия. По способу отыскания линии сварного соединения датчики разделяют на контактные и бесконтактные. Контактные датчики (рис. 172) снимают информацию о месте укладки шва, используя свариваемые кромки или линию сплавления валика с кромкой. Контактные датчики с копирными роликами могут быть соединены со сварочной горелкой жестко или гибко - через управляющее механическое устройство для смещения горелки в нужном направлении. Пневматические и электромеханические датчики содержат копирующий элемент - щуп, который под действием пневмоцилиндров, пружин или собственной массы прижимается к копирующей поверхности с небольшой силой I...IO Н. Копирование осуществляют впереди места сварки или сбоку от него. Преобразование механического сигнала в электрический [c.330]

Разновидностью метода компенсации погрешностей является способ сборки плоскостных соединений с применением компенсирующего материала (например, пластмассовой прослойки). [c.35]

При изготовлении деталей возникают погрешности, вынужденные ошибки в размерах. Величина погрешности зависит от величины обрабатываемой детали, ее отдельных размеров, веса и способа обработки. Если детали изготовляются с точностью, при которой они могут быть установлены при сборке каждой одноименной машины без какой-либо дополнительной обработки или пригонки, то они называются взаимозаменяемыми. [c.58]

Способы закрепления цилиндрических зубчатых колес, получившие в станкостроении наибольшее распространение, приведены на фиг. 250. При сборке цилиндрических зубчатых колес наиболее часто встречаются следующие погрешности качание зубчатого колеса на шейке вала, радиальное биение по начальной окружности, торцовое биение и неплотное прилегание к упорному буртику вала. Обеспечение положения зубчатых колес в направлении оси валика осуществляется методом взаимозаменяемости, пригонки или подвижного компенсатора. Пригонка производится путем подрезки торцов у зубчатых колес, промежуточных колес и втулок. [c.356]

Совершенствование способов компенсации погрешностей изготовления конических поверхностей является актуальной технологической задачей. Представляет интерес способ сборки конических соединений с использованием пластмассовой прослойки как компенсатора погрешностей изготовления конических сопрягаемых деталей [5]. Сущность способа — образовавшийся при сборке или специально созданный зазор (а он может иметь любую форму) заполняется при сборке соединения жидкотекучей пластмассой. После полимеризации пластмасса затвердевает и превращается в жесткий компенсатор нужного размера и формы, являющийся неотъемлемой частью одной из сопрягаемых деталей. Наибольший эффект снижения трудоемкости сборки достигается в том случае, когда в конструкции соединения предусмотрено применение пластмассового компенсатора. [c.288]

Подготовка к сборке. Подшипники распаковывают непосредственно перед монтажом, тщательно промывают в 6% -ном растворе масла в бензине или в горячем антикоррозийном водном растворе и производят визуальный контроль внешнего вида (отсутствие коррозии, прижогов, трещин, других механических повреждений), маркировки, легкости вращения, шумности и погрешностей изготовления (размеры, радиальное и осевое биение, радиальный зазор, начальную осевую игру). Способы контроля и технические требования приведены в ГОСТ 520—71. [c.327]

Отмеченные методы определения допустимых погрешностей целесообразно применять для наиболее важных и ответственных сопряжений. При наличии в объекте многозвенной размерной цепи этими методами можно воспользоваться для обоснованного назначения допусков на ее замыкающее звено. Допуски на остальные звенья размерной цепи могут быть найдены одним из известных способов решения размерной цепи в зависимости от применяемого метода сборки. [c.310]

Слесарно-пригоночные работы обеспечивают требуемое качество сопряжений при сборке, если использование других способов решения размерных цепей нецелесообразно. Слесарно-пригоночные работы устраняют погрешности механической обработки ими заменяют станочные операции в тех случаях, когда их выполнение по тем или иным причинам затруднительно. Однако слесарно-пригоночные работы, применяемые на сборке, значительно снижают производительность сборочного процесса, затрудняют правильную организацию сборки, удлиняют ее цикл, плохо механизируются и удорожают стоимость сборочных работ. Поэтому все доделочные и пригоночные работы следует выполнять по возможности не в сборочных, а в обрабатывающих цехах с применением высокопроизводительного оборудования. [c.199]

Сборкой методом компенсации называется способ выполнения сборочных работ по комплектованию, соединению и закреплению отдельных элементов изделия с введением в изделие конструктивных и технологических дополнений, благодаря которым уменьшается или полностью устраняется влияние составляющих погрешностей отдельных сборочных элементов (деталей) на размерные параметры. [c.47]

Схе.ма базирования каждой из собираемых деталей и способ относительного базирования деталей влияют на точность сборки. Под погрешностью относительного базирования понимается погрешность расположения осей или центров сопрягаемых поверхностей относительно друг друга при отсутствии погрешности взаимного расположения осей направляющих поверхностей базирующих устройств. [c.89]

Несмотря на указанные недостатки, свободная вибрационная сборка, особенно деталей малых размеров и простой конфигурации, должна найти себе применение. Основное достоинство такого способа сборки — высокая производительность и отсутствие повреждений деталей при сравнительно простом конструктивном исполнении сборочного устройства. На таком устройстве в течение 2,5—4 сек можно произвести несколько сот соединений деталей. Производительность установки зависит в основном от количества деталей, устанавливаемых в кассету, от размеров соединяемых деталей и суммарной погрешности относительного координирования. [c.244]

Сборка блоков. Как было указано в гл. II, для большинства штампов применяют стандартные блоки, изготовленные в централизованном порядке. Однако в практике встречаются случаи, когда приходится изготовлять специальные блоки в инструментальном цехе. Плиты, колонки и втулки поступают к слесарю в окончательно обработанном виде. Сборка их может производиться различными способами. Применявшееся раньше крепление колонок и втулок в плитах запрессовкой имеет ряд недостатков, из которых основные — это деформация втулок при запрессовке (сжатие, сопровождающееся уменьшением внутреннего диаметра) и несовпадение осей колонок и втулок вследствие накопления погрешностей при обработке и сборке. [c.83]

Для уменьшения объема незавершенного производства, образуюш,е-гося при селективной сборке, необходимо, чтобы распределение действительных размеров соединяемых деталей происходило по одинаковым законам, например закону Гаусса. При разных законах рассеяния погрешностей количество собираемых деталей в одноименных группах будет различным. В результате этого могут оставаться неукомплектованными детали, для которых необходимо изготовлять соответствующие сопрягаемые детали. Одинаковое рассеяние размеров деталей хорошо достигается обработкой деталей способом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. [c.279]

Геометрическая точность деталей часто оказывает решающее влияние на точность сборки и на точность функционирования современных машин и приборов, на их надежность и долговечность, что заставляет уделять особое внимание анализу погрешностей формы и расположения и способам ограничения этих погрешностей. [c.172]

Возможные погрешности при сборке зубчатых передач и способы их устранения указаны в табл. У-11. [c.346]

Последовательность сборки. При проектировании сборочных приспособлений необходимо учитывать, что сборка должна осуществляться в определенной последовательности операций с наиболее удобной установкой и снятием собираемого узла или детали. Поэтому конструированию сборочного приспособления должно предшествовать составление плана сборки изделия. При составлении этого плана должен быть установлен наиболее целесообразный и экономичный способ сборки, обеспечивающий получение изделия надлежащего качества. Наличие плана сборки является одновременно гарантией применения простых, удобных и дешевых приспособлений, так как в этом случае каждое приспособление будет конструироваться для определенной операции. В таком приспособлении легко может быть учтен характер предыдущих и последующих сборочных операций, что даст возможность правильнее выбрать базы, конструкцию основных элементов и пр. Например, если из плана сборки известно, что запрессовываемая втулка (фиг. 3) в последующих операциях не развертывается, то при конструировании приспособления для запрессовки втулки возникают дополнительные технические требования. Если планом сборки не предусматривается после рабочей операции контроль, то это также должно быть учтено в схеме и конструкции приспособления. Очевидно, приспособление должно полностью исключать возможность появления при сборке узла каких-либо погрешностей. [c.11]

Ручной способ обработки применяется сравнительно редко, главным образом в тех случаях, когда поверхности обрабатываемого изделия трудно поддаются станочной обработке. Иногда применение ручного способа обработки обусловливается и экономическими факторами. Большое значение приобретают слесарные работы при мелкосерийной сборке, когда приходится вручную производить подгонку, доделку или исправление погрешностей после станочной обработки. 122 [c.122]

Обеспечение абсолютной и полной взаимозаменяемости не накладывает никаких ограничений на процесс сборки и средства оснащения сборочных работ. При ограниченной взаимозаменяемости элементов конструкции в процессе сборки должны быть предусмотрены дополнительные операции и средства их оснащения, связанные с обеспечением требуемой точности дорабатываемых контуров. В этом случае применяется селективная сборка или различные способы компенсации погрешностей дорабатываемых контуров. [c.52]

При независимом способе изготовления взаимозаменяемость по геометрическим параметрам достигается путем изготовления всей продукции по единому универсальному исходному эталону - международному метру. Доли размера эталон-метра переносятся на детали с помощью универсального оборудования и различных универсальных средств измерения мер. Поэтому различные детали, изготовленные таким образом, являются независимыми друг от друга. При независимом способе изготовления конструктор, проектирующий узел, внешним формам каждой дета.-ли придает, как правило, очертания, образованные участками правильных поверхностей (плоскость, круговой цилиндр, конус, сфера, поверхность вращения и т.д.). Определение размеров деталей, их согласование и определение размеров, определяющих их взаимное расположение, в этом случае для конструктора не представляет особого труда. Однако имеется целый ряд трудностей использования независимого способа изготовления для сложных изделий машиностроения (например, самолетов). Точность согласования (точность посадки) двух сопрягаемых при сборке или монтаже деталей в общем случае ниже точности каждой детали, так как она определяется суммой погрешностей, возникающих на каждом этапе процесса производства. При этом погрешность замыкающего звена должна быть в заданных пределах. Поэтому при [c.526]

В способах, приведенных на рис. 20.2, е, ж, 3, возможный зазор между торцами полумуфты и кольца /, вызванный погрешностями размеров /, Ь и. s, устраняют тем, что толщину 5 кольца подбирают или подшлифов1Чваю1 торцы кольца по результатам измерений при сборке. [c.276]

В способах по рис. 20.2, е, ж. л возможный зазор между торцами полумуфты и кольца /, вызвашгый погрешностями размеров /, h и, v, устраняют тем, что толщину. Y кольца подбирают или подшли( ()овывают торцы кольца по результатам измерений при сборке. [c.302]

Способ соединения звеньев механизма должен обеспечивать требуемую свободу движения независимо от погрешностей изготовления отдельных элементов и монтажа механизма. Так, например, при изготовлении деталей плоского пятишарнирника (см. рис. 2.7, б) невозможно гарантировать идеальную параллельность осей всех кинематических пар ввиду неизбежных погрешностей оборудования, применяемого при изготовлении деталей, и по другим причинам. Вследствие этого после сборки механизма возможен натяг соединений, сопровождающийся излишними затратами энергии на относительное движение звеньев. Такой натяг может быть обусловлен существованием так называемых избыточных (лишних) связей. Количество избыточных связей механизма определяется как разность общего количества уравнений связи и количества независимых уравнений связей. [c.28]

С целью достижения требуемой точности посадки предложен также способ сборки конических соединений с использованием пластмассы в качестве компенсатора погрешностей изготовления вала. Сопрягаемые поверхности обезжири- [c.223]

Автоматическая балансировка должна быть всережимной, тогда ротор, снабженный соответствующим устройством, будет подбалансировываться в процессе эксплуатации независимо от происхождения дисбалансов. Это важно, так как обычные способы балансировки направлены только на устранение погрешностей изготовления и сборки и не могут влиять-на дисбалансы, возникшие в роторе в процессе эксплуатации машины. Методы уравновешивания роторов на ходу всережимными устройствами могут быть разделены на два направления методы случайного поиска положений элементов исполнительного механизма и методы направленного перемещения этих элементов. [c.58]

Сборка цилиндрических зубчатых передач. Зубчатые колеса на валах закрепляются при помощи шпонок, шлицев, напрессов-кой и другими способами (рис. 170). При сборке зубчатых колес с валами наиболее часто встречаются следующие погрешности качание зубчатого колеса на шейке вала, радиальное биение по начальной окружности, торцовое биение и неплотное прилегание к упорному буртику вала. После сборки зубчатое зацепление должно работать бесшумно и плавно. Это обеспечивается наличием правильного бокового зазора между зубьями и правильным зацеплением, которое определяется пятном контакта зубьев. [c.269]

Показателями качества детали, вырезанной плазменной и другими способами тепловой резки, являются значения линейных угловых размеров, характеризующих ее габариты и форму, а также параметры, характеризующие свойства металла, из которого изготовлена деталь. Отклонения от номинальных значений размеров приводят к появлению дополнительных трудозатрат при сборке и сварке конструкции, а изменения свойств металла в зоне термического влияния могут вызвать порообразование при сварке под флюсом, трещинообразование и другие дефекты в сварном шве, а также снижение прочности детали при наличии свободных, т. е. несва-риваемых кромок. Отклонения от номинальных значений показателей качества возникают вследствие воздействия погрешностей, которые можно подразделять на три основные группы погрешности программы и программоносителя погрешности работы машины отклонения, возникающие при выполнении технологического процесса. [c.119]

Показатели качества приборов. Качество приборов определяют по качественным и количественным характеристикам их свойств, называемым признаками и параметрами приборов. Признаки приборов характеризуют форму, цвет, способ соединения, регулирования и т.п., а также альтернативные признаки, например наличие или отсутствие дефекта, удобство или неудобство сборки и т. д. Параметры приборов дают численную характеристику их свойств, например, частота вращения 500 с" , погрешность измерения 0,01 мм, габаритные размеры 60x60x80 мм и т. д. Уровень качества приборов устанавливают сравнением значений их показателей качества с базовыми значениями. В качестве базовых могут быть рассмотрены показатели лучших реально существующих приборов, а также показатели, указанные в техническом задании или приведенные в стандартах. [c.633]

Понятие о точности и производственных погрешностях. Общая характеристика. погрешностей изготовления деталей и сборки машин. Способы автоматического и индивидуального получения заданныл размеров. [c.27]

Способ сборки эксцентричных колес, при котором = О или п (/=1,2), позволяет значительно уменьшить величину Аф< ) Такой способ сборки назван в книге компенсационнылг, так как погрешности, вносимые эксцентриситетами обоих колес, частично компенсируютея. [c.300]

При твердости материала не более НВ 350 чистовое нарезание зубьев производят после окончательной термической обработки заготовки. Поверхности нормализованных и улучшенных зубъеъ хорошо прирабатываются, в результате чего погрешности, допущенные при нарезании зубьев и при сборке передачи, частично устраняются. К недостаткам улучшенных и нормализованных зубчатых колес следует отнести главным образом их сравнительно невысокую прочность, вследствие чего передачи с такими колесами получаются относительно больших размеров. Поэтому рассматриваемые способы упрочнения зубьев используют в передачах, масса и габаритные размеры которых строго не ограничены. [c.41]

Общая степень неравномерности будет 6,5+9,1=15,6% п средняя степень неравномерности 15,6 2 = 7,8%. Но как бы тщательно и точно ни делались всякие измерения, они неизбежно несут в себе два рода погрешностей постоянные и случайные погрешности. Постоянные погрешности вызываются какой-либо определенной причиной, напр, неправильными изготовлением или сборкою высевающего прибора, его неисправностью, засорением и т. д. Такие заведомо неправильные данные при вычислении должны исключаться, если исследуется напр, система выбрасывающего аппарата как таковая. Но если исследование производится на конкурсе, в котором участвует несколько машин, то для сравнительного определения достоинств или недостатков испытуемых машин эти погрешности исключаться не должны. Случайные погрешности зависят от неизвестных причин, часто очень сложных и разнообразных, к-рые заранее предвидеть нельзя. Они в своей совокупности дают неизбежные погрешности всякого метода. Из приведенных данных табл. видрю, что высевающий прибор № 12 работал ненормально, т. к. он сравнительно с другими дал слишком большую разницу от среднего арифметич. —5,7 г. И если мы его не исключим из опыта, то все неравномерности выразятся в приведенных выше цифрах. При исключении же его будем иметь среднее арифметич. от И аппаратов 26,5 г, степень положительной неравномерности 4,5%, степень отрицательной неравномерности 7,7%, степень общей неравномерности 12,2%, а степень средней неравномерности понизится до 6,1%. Но в том и другом случае в результаты испытания входят погрешности случайные, и при таком способе обработки данных остается неизвестным, что следует отнести за счет недостатков исследуемой машины и что за счет погрешностей данного метода. Не исключена возможность, что пределы методич. погрешностей выходят даже за указанные выше в табл. цифры. Для определения этих пределов и применяется способ наименьших квадратов. Впервые этот способ был рекомендован для обработки юпытных данных при всяких научных исследованиях в с. х-ве Л. Т. Будиновым. В. П. Горячкин применил этот метод в 1912 г. к материалам по испытанию рядовых С., произведенному в 1908 г. Он рекомендует пользоваться следующими ф-лами для опре- [c.354]

Т. о. данные отдельных определений могут колебаться па 1,87 г в ту и другую сторону, а среднее арифметич. м. б. в г 26,5 0,56. Обращаясь к таблице, мы видим, что разности d у аппаратов № 1, 2, 4, 5, 6, И меньше предела (1,87) методич. ошибок, но что только данные аппаратов № 3, 7, 8, 9, 10 и 12 с разностями d, как выходящие за пределы методич. погрешностей, неоспоримо указывают на недостатки самих аппаратов или на недочеты в их сборке и установке. Кроме того если ограничиваться определением только степеней неравномерности, то необходимо производить одновременно сравнительные испытания машин в одних и тех же условиях, иначе результаты, как носящие на себе субъективные признаки, сравнивать нельзя. Результаты же, обработанные способом наименьших квадратов, можно между собой снавнивать, хотя машины и будут испытываться в разных условиях. Практика довольствуется предельными цифрами средней степени неравномерности для выбрасывающих аппаратов С. от 3—5 %. Что же касается пределов отклонения от истинного значения отдельных измерений (т) и среднего арифметич. М, то до сих пор не установлено, при каких величинах эти пределы являются допустимыми для практич. целей. При идеальном выбрасывающем аппарате величины (т) и (М) д. б. равны нулю, т. е. через все выпускные отверстия должно проходить совершенно одинаковое количество семян. [c.354]

В пособии изложена методика проведения лабораторных работ. Рассмотрены вопросы определения жесткости метал-лорежуш,их станков, размерного износа режущего инструмента температурных деформаций системы СПИД и точности обработки при применении активного контроля и системы автоматического регулирования. Показано влияние режимов резания и геометрии инструмента на погрешность формы, качество обработанной поверхности и на интенсивность и частоту вибрации. Описаны способы настройки станков и сборки узлов и механизмов. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...