Скорость вращения рабочих поверхностей

Электрические измерители скорости вращения (тахогенераторы и счетчики) весьма разнообразны и широко распространены. Обычно все они состоят из двух самостоятельных устройств датчика и регистрирующего прибора. Датчик воспринимает движение от вращающейся измерительной поверхности и преобразует его в электрическое напряжение, пропорциональное скорости вращения. Регистрирующий прибор преобразует этот сигнал в перемещение электронного луча, стрелки или пера прибора. Электрические измерительные скорости вращения рабочих поверхностей приборов делятся на непрерывные и дискретные. Приборы непрерывного действия преобразуют вращательное движение в электрическое напряжение, пропорциональное скорости вращения. [c.58]

Сдвоенные вискозиметры 37, 172 Сельсинные вискозиметры 44, 48 163 Скорость вращения рабочих поверхностей 56, [c.269]

В периферийных сечениях специальным проектированием очень тонких профилей лопаток вентилятора удается достичь приемлемых значений КПД в ступени даже при числе M i l,4. Во втулочных сечениях лопаток вентилятора сочетаются большие углы поворота потока с высокими коэффициентами нагрузки, достаточно высокими числами М набегающего потока и высокими коэффициентами расхода воздуха (отношениями осевых составляющих скоростей потока к окружным скоростям вращения рабочих лопаток). Однако существующие во втулочных сечениях относительно большие толщины лопаток и поверхности перехода к полкам (галтели) вызывают увеличенные концевые потери и заметно [c.45]

Передачи широким клиновым ремнем дают возможность регулировать скорость вращения рабочего органа на ходу под нагрузкой, что позволяет установить оптимальный режим работы, сократить вспомогательное время на управление, поддерживать постоянную скорость резания при обработке торцовых и других поверхностей переменного радиуса. Наличие такой передачи в приводе станков позволяет механизировать переключение ско- [c.68]

В некоторых роликовых машинах для поперечной сварки принудительный привод создается для обоих роликов. В этом случае передача вращения через оси роликов неприемлема, так как не будет равенства линейных скоростей на рабочих поверхностях 210 [c.210]

Как правило, в станках с гидростатическими опорами необходима блокировка главного привода по отношению к работающим насосам, а также звуковая (световая) сигнализация при нарушении режима их работы. В отдельных случаях, когда неполадки не устранены в течение некоторого времени, предусматривают автоматическое отключение станка. Чтобы избежать задиров направляющих при большой скорости скольжения рабочих поверхностей, необходимо предусмотреть подачу масла при движении узла по инерции (это очень важно для планшайб карусельных станков с высокой частотой вращения и т. п.). [c.138]

По мере увеличения силы прижатия рабочих поверхностей постепенно нарастает крутящий момент, передаваемый силами трения, что позволяет соединять валы иод нагрузкой и даже с большой разностью частот вращения. В процессе включения эти муфты пробуксовывают и разгон ведомого вала производится плавно, без удара. Муфта может одновременно выполнять и функции предохранительного звена, если она отрегулирована на передачу соответствующего предельного момента. Муфты могут быть нормально разомкнутыми или нормально замкнутыми. Двойные нормально разомкнутые муфты служат для переключения скоростей или реверсирования. Масляные муфты работают в условиях, где трудно защитить поверхности трения от попадания смазки, там же где возможна изоляция от смазки, применяются сухие муфты. При жидкой смазке коэффициент трения [ снижается примерно в три раза, но при этом повышается износостойкость контактных поверхностей трения, что позволяет повысить давление q. Значения f приведены в табл. 15.4, значения qo — в табл. 15.5. [c.389]

Чеканку производят бойками со сферической рабочей поверхностью, приводимыми в колебание пневматическими или электромагнитными устройствами. Частота колебаний и скорость вращения заготовки должны быть согласованы с таким расчетом, чтобы наклепанные участки перекрывали друг друга. При ультразвуковой чеканке боек, прижатый к детали силой 10 — 20 кгс, колеблется с частотой 20 — 25 кГц и амплитудой 10 — 20 мкм. [c.322]

Опоры на центрах (рис. 290, а, б, в) имеют малые моменты трения, обеспечивают высокую точность центрирования, допускают работу осей с перекосами, воспринимают комбинированные нагрузки. Из-за очень малой поверхности контакта опоры не могут работать со смазкой и подвержены интенсивному износу. Поэтому их применяют при небольших нагрузках и скоростях вращения осей. Для уменьшения износа рабочие поверхности закаливают до твердости НРС 50—60. [c.431]

Согласно теореме Бернулли, выраженной в этом случае в форме (134), местное увеличение скорости на верхней поверхности крыла приводит к уменьшению давления, или, что то л<е самое, к увеличению разрежения в потоке по сравнению с давлением вдалеке от крыла. На нижней поверхности сохранятся положительные разности давлений. За счет этой разницы давлений возникает подъемная сила крыла Р (рис. 327). Аналогичная подъемная сила образуется и на лопатках рабочих колес турбин и насосов. Сумма моментов этих сил относительно оси вращения колеса определяет вращающий момент, приложенный к рабочему колесу турбины или насоса. [c.248]

В паровых и газовых турбинах превращение тепла в механическую работу осуществляется в результате двух процессов. В первом процессе пар или газ (рабочее тело) от начального состояния до конечного расширяется в соплах или насадках и приобретает большую скорость, во втором кинетическая энергия движущейся струи превращается в механическую работу. На рис. 30-1 изображена принципиальная схема работы турбины. В сопле 1 рабочее тело расширяется и приобретает большую скорость. Поток плавно направляется на изогнутые стальные пластины 2, называемые лопатками. Лопатки установлены на внешней поверхности диска 3. С наружной стороны лопатки скреплены отрезками полосовой стали 5, которые называют бандажом. На лопатках скорость струи рабочего тела изменяет свою величину и направление, вследствие чего возникают воздействующие на лопатки силы давления, приводящие во вращение диск 3 и вал 4, на котором он насажен. При этом вал 4, соединенный с машиной-орудием, совершает механическую работу. Диск с лопатками и валом называют ротором. Один ряд сопел и один диск с лопатками носит название ступени. [c.327]

Наброс характеризуется нарастанием во времени нагрузки, приложенной к выходному звену (рабочему органу) машинного агрегата (например, к шпинделю станка), и связанным с ним деформированием приводного механизма. При этом происходит изменение скорости вращения выходного звена, что оказывает влияние на качество реализуемого технологического процесса. Например, в металлорежущих станках динамические явления при врезании инструмента значительно влияют на стойкость инструмента, на качество обрабатываемой поверхности [136]. [c.65]

Привод изделия. На круглошлифовальных станках при работе на врезание деталь совершает только вращательное движение. При работе на проход деталь, помимо враш,ения, совершает вместе со столом продольное перемещение относительно шлифовального круга. От механизмов, создающих эти рабочие движения, во многом зависит точность обработки. Привод изделия должен обеспечить постоянство скорости вращения детали при различных усилиях резания. Непостоянство скорости вращения приводит к неравномерному съему металла за 1 оборот детали, вследствие чего на обрабатываемой поверхности возможно появление овальности и других погрешностей формы. [c.13]

Порядок испытаний был принят следующий. Все опытные редукторы, как правило, до начала испытания подвергались приработке. Цель ее состояла в том, чтобы во время работы редуктора под пониженной нагрузкой расширить пятно касания на зубьях колеса и тем самым подготовить его к восприятию нормальных эксплуатационных нагрузок. Режим приработки был переменный. Начиналась она при пониженной скорости вращения червяка и малой нагрузке с тем, чтобы не вызвать повреждения рабочих поверхностей червячной пары. По мере расширения пятна касания нагрузка редуктора повышалась максимальная нагрузка ограничивалась температурой масляной ванны, которая обычно не допускалась выше 80—86° С. Заканчивалась приработка при номинальной скорости вращения червяка. К ее окончанию пятно касания на зубьях колеса составляло обычно не менее 50—60% рабочей поверхности зуба. [c.57]

При вращении дисков детали получают не только вращение, но и скольжение относительно рабочих поверхностей дисков. Это скольжение определяет скорость резания и обусловливает съем металла в процессе доводки. [c.360]

Выше уже отмечалось, что ведущее и ведомое звенья роликового механизма свободного хода движутся циклически. Полный цикл движения механизма свободного хода можно разбить на четыре основных периода процесс заклинивания, заклиненное состояние, процесс расклинивания и свободный ход. Процесс заклинивания начинается при условии, когда угловая скорость звездочки становится больше угловой скорости обоймы ((О1 ]> ( 2) и сопровождается закатыванием ролика в более узкую часть пространства между обоймой и звездочкой. Этот период характеризуется появлением сил нормального давления и сил трения сцепления между обоймой и звездочкой, потерей энергии на трение качения ролика по рабочим поверхностям и накоплением потенциальной энергии деформации. При перекатывании между рабочими поверхностями в направлении заклинивания ролики деформируются и при движении нормальные давления смещаются на величину и к (рис. 37). Сам процесс заклинивания следует подразделить на две фазы начальную, когда ролики закатываются и находятся в относительном движении, и конечную, когда ролики останавливаются относительно рабочих поверхностей и находятся в заклиненном состоянии между ними. В начальной фазе при а > ролики под действием ведущего звена затягиваются и движутся неравномерно. В этот период силы инерции действуют на ролики, поэтому они находятся в состоянии динамического заклинивания. В конечной фазе, когда (о становится равной 2, ролики останавливаются относительно рабочих поверхностей и находятся в заклиненном состоянии. В этом случае ролики не испытывают дополнительного действия относительных сил инерции и находятся под действием только сил инерции переносного движения. При равномерном вращении механизма ролики находятся в состоянии статического заклинивания. [c.27]

Полирование при сборке применяется сравнительно редко. Оно выполняется для получения самой высокой чистоты поверхности собранных узлов. Полирование ведут 1) матерчатым или войлочным кругами при окружной скорости 25—30 м сек. Поверхность кругов покрывается полирующим составом, состоящим из мелкого абразивного материала (окись хрома, венская известь, окись железа) и поверхностно-активных жидкостей 2) хомутами (жимками) для отделки шеек валов и разрезными пробками (для отделки отверстий). На их рабочих поверхностях закрепляется кожа, замша или фетр, покрытые полирующим составом. Процесс ведется при вращении изделия и возвратно-поступательном движении полировальников. [c.386]

Перед испытанием рабочая поверхность каждого вкладыша-образца подвергалась длительной приработке при циклическом изменении скорости для этого образец-вкладыш устанавливался на испытательной машине в паре со специальной рифленой нитрированной цапфой, и валу сообщались повторные запуски, т. е. мотор, приводящий вал машины во вращение, включался на короткий срок и выключался, затем, [c.252]

Конусные втулки уплотнения действуют подобно шаровому шарнирному соединению и в некоторых исполнениях не теряют своей эффективности при прогибах вала до 2,5 мм, если скорости не очень высоки. Но V- и и-образные кольца, изготовленные из того же материала, с параллельными рабочими поверхностями, обладают этой способностью в гораздо меньшей степени. По этой причине при невысоких скоростях вращения практичнее применять уплотнение конусными втулками, особенно там, где неизбежны сильные биения вала. [c.86]

Рассм.атривается материальная частица (капля конденсата, частица окалины и т. п.), движущаяся. по одной из стенок межло-паточного канала рабочего колеса турбомашины. Варианты турбо-машии представлены на рис. 45, 46. Для большем иаглядиости некоторые из вариантов поясняются видом на рабочее колесо по стрелке А. Направление вращения колеса указано ориентированной дужкой. Поверхность стенки считается плоской, угловая скорость вращения рабочего колеса — постоянной. Сила сопротивления, действующая на частицу, пропорциональна с коэффициентом —ц ее скорости относительно поверхности. Вес и аэродинамические силы со стороны потока газа считаются пренебрежимо малыми. Условия возможного отрыва частицы от поверхности не обсуждаются. [c.67]

Мы видим, что боковые смещения проволоки демпфируются силой Ру, пропорциональной скорости этих смещений с коэффициентом пропорциональности, обратно пропорциональным скорости вращения рабочего валика. Таким образом, устойчивость проволоки должна возрастать с уменьшением скорости вращения (линейной ). С другой стороны, отсутствие в выражении для Ру члена, не зависящего от скорости Уу, является благоприятным, обеспечивая возможность для проволоки после нескольких поворотов валика занять положение устойчивого равновесия. При полном отсутствии сил трения проволока располагалась бы на поверхности валика по геодезической линии. [c.92]

Следует отметить весьма существенную зависимость эффективности влагоудаления от окружной скорости рабочего колеса и геометрических углов входа и выхода лопаток. Так, в опытах БИТМ, проведенных на ступенях средней веерности, был обнаружен рост коэффициента влагоулавливания ip при увеличении скорости вращения рабочего колеса. Совершенно иные зависимости были получены в ЛПИ при испытании ступени большой веерности (значения коэффициентов влагоулавливания в зависимости от скорости лопаток приведены на рис. 13-21. Как видно из графиков, с ростом окружной скорости в пределах от 60 до 200 м1сек коэффициент il снижается с 50 — 60 до 5—10%. Резкое уменьшение сепарации влаги при больших окружных скоростях объясняется авторами дроблением капель, попадающих на поверхность лопаток, в результате чего образовавшиеся при дроблении мелкие капли увлекаются паровым потоком и проходят межлопаточный канал, не % соприкасаясь со стенками рабочих лопаток. [c.375]

Изнашиваются боковые поверхности рабочих колес насосов, проточная часть которых изготовлена из стали 12Х18Н10Т. Характер износа рабочих колес — неравномерный. Скорости вращения рабочих колес составляют 800—1200 мин . [c.238]

В торовой передаче на концах ведущего / и ведомого II валов (см. рис. 3.46, б) насажены две торовые чашки —диски с вогнутыми рабочими поверхностями. Вращение от ведущего диска к ведомому передается посредством двух промежуточных роликов /, свободно сидящих на осях 2 и зажатых между дисками. Различные передаточные числа и, следовательно, скорости вращения дисков получают изменением угла наклона осей роликов (поворотом их вокруг шарниров 3). При положении осей роликов, перпендик /ляр-ном к оси дисков, передаточное число равно единице. [c.407]

Включение кулачковых муфт при вращении валов всегда сопровождается ударами, которые могут вызвать разрушение кулачков. Поэтому их не рекомендуется включать под нагрузкой и при разности окружных скоростей валов и 0,8 м/с. Выключать муфты возможно при любой скорости. Для повышения износостойкости рабочие поверхности кулачков цементируют и закаливают до твердости 54...60 HR 3. Муфты просты в изготовлении, малогабаритны и надежны в работе. [c.346]

Рис. 49. Схемы компрессоров А) одноступенчатый центробежный компрессор (а — входной патрубок, Ь — рабочее колесо с крыльчаткой, с — диффузорный выходной аппарат, с1 — выходные патрубки) В) осевой компрессор (дх — входной и сх — выходной направляющие аппараты, Ьх — рабочее колесо, — ось вращения рабочего колеса). Внизу изображена решетка, образующаяся в результате развертки на плоскость поверхности круглого цилиндра с о ью 5 , пересекающего лопатки компрессора. Если радиус этого цилиндра велик по сравнению с размерами сечения лопаток, то в ряде случаев можно пренебрегать радиальным движением газа и с хорошим приближением рассматривать движение газа по цилиндрической поверхности как плоскопараллельное движение через решетки, На рисунке указаны направления абсолютных, относительных и переносных скоростей в соответствуюших сечениях.
Лобовые вариаторы (см. рис. 7.2) применяют в винтовых прессах и приборах. Бесступенчатое изменение угловой скорости ведомого вала достигается передвижением малого катка вдоль вала, т. е. изменением радиуса Яч. Допускают реверсирование вращения. Имеют интенсивный износ рабочих поверхностей катков и пониженный к.п.д. вследствие разности скоростей на площадке контакта. Так как 7 i = onst, диапазон регулирования лобового вариатора [c.96]

Испытаны детали торцового уплотнения из материала ФКН-7 насоса для перекачки серной кислоты при температуре -Ь70°С, при скорости вращения вала 2900 об1мин в паре с керамикой ЦМ-332. Средний износ рабочей поверхности не превышает 0,03 мм на 100 ч работы. Испытания показали полную работоспособность уплотнения. [c.205]

Образцы установлены в образцедер-жатслях 1 под углом атаки а, регулируемым наклоном рабочей поверхности образца относительно горизонтали в пределах 15—90°. Одновременно испытывают при равных углах атаки не менее шести образцов (три испытуемых и три эталонных). В результате регулирования частоты вращения обеспечивается скорость соударения иоток.э абразива. 38—76 м/с. Отработанный абразив попадает в бункер, из которого его отсасывают пылесосом. [c.231]

Многие консвдт тивные параметры РПУ (радиальный зазор о между вращающимся ротором и неподвижным статором, ширина щелей а и промежутков между ними Ьу радиус рабочей камеры радаус внешней поверхности ротора , толщина стенок ротора и статора а также скорость вращения ротора W существенно влияют на его гидромеханические и акустические характеристики. Кроме того, аЛфек-тивность применения устройства для интенсификации технологических процессов в значительной степени зависит от энергетических затрат. Однако, в научно-технической литературе практически нб приводятся обоснованные методы энергетического расчета и оптимального проектирования подобных РПУ аппаратов большой единичной мощности. [c.31]

Выкрашивание рабочих поверхностей (питтинг). Выкрашивание бывает прогрессивным и ограниченным. Прогрессивное выкрашивание рабочих поверхностей зубьев является наиболее частой причиной выхода зубчатых колёс из строя. Процесс прогрессивного выкрашивания вязких материалов протекает следующим образом. Сначала на ножках зубьев (головки зубьев выкрашиванию, как правило, не подвержены) одного из зубчатых колёс, около полюсной линии, в результате выкрашивания частиц металла появляются мелкие оспинки величиной с булавочную головку, иногда крупнее (фиг. 6). Число этих оспинок продолжает расти (при одновременном увеличении некоторых из них) до тех пор, пока контактные напряжения на рабочих поверхностях ножек зубьев, оставшихся неповреждёнными, не возрастут до значений, приводящих либо к пластической деформации, т. е. к обми-нанию поверхностей, либо к интенсивному износу, либо, наконец, к задиру (см. ниже). Усиленный износ при прогрессивном выкрашивании происходит в связи с тем, что поверхности становятся неровными, и смазка легко выдавливается в язвинки от выкрашивания. При выкрашивании преимущественно изнашивается выкрашивающаяся поверхность (поверхность ножек зубьев). У прямозубых передач, в связи с искажением профиля обмявшихся или износившихся таким образом зубьев, вращение зубчатых колёс становится неравномерным, возникает динамическая нагрузка и шум тем большие, чем выше окружная скорость и чем дольше происходил процесс выкрашивания и износа или обминания. [c.241]

Фрикционные муфты разделяются на управляемые, требующие внешного воздействия на включающий механизм, и автоматические,включающиеся самостоятельно при достижении ведущим валом установленной скорости вращения. Фрикционные муфты различаются также по форме рабочих (трущихся) поверхностей (муфты конические, барабанные, дисковые), по условиям работы рабочих поверхностей (муфты масляные — со смазываемыми рабочими поверхностями, и сухие — работающие без смазки), по методу (средствам) включения (муфты механические, электрические, гидравлические, пневматические). [c.535]

Применяются при малых мощностях и скоростях вращения. При перегрузке муфта прощелкивает, что служит сигналом неполадки. Кулачкам целесообразно придавать закругленный профиль. Иногда кулачки выполняют в виде завальцованных в гнезда шариков. Рабочие поверхности муфт должны быть закалены до высокой твердости [c.647]

Шлифование зубьев конических колес производится после термической обработки с целью повышения точности (до 6-й степени точности) и улучшения чистоты рабочих поверхностей зубьев. Шлифование прямых зубьев конических колес осуществляется на станке мод. 5870, а круговых зубьев — мод. 5872. Для шлифования прямозубых колес используются круги форма ПП25Х 10X75, размер зерна 16—25, твердость СМ1—СТ1, связка Б и К- Припуск на шлифование на сторону зуба оставляется 0,07—0,1 мм и снимается на 3—4 прохода. Выбор геометрических параметров кругов для шлифования колес с круговым зубом аналогичен определению параметров резцовых головок. Скорость вращения круга 25—30 м сек-, характеристика размер зерна 25—40, твердость СМ1—С2, связка Б. Припуск на шлифование круговых зубьев оставляется равным 0,12—0,17 мм на сторону. [c.577]

Применяются для легких условий работы при малых мощностях и скоростях вращения, Прощелкнвание муфты часто служит сигналом неполадки. Профилю кулачков и штифтов выгодно придавать постепенно уменьшающийся угол подъема н закругленную вершину. Иногда кулачки выполняются в виде завальцованных в гнезда стальных шариков. Расчет нажимной пружины производится по силе включения. В муфтах с осевым расположением пружин предварительный натяг последних обычно регулируется, с радиальным расположением — ие регулируется. Рабочие поверхности [c.242]

Поверхностью осаждения будет являться поверхность стен камеры (t Dx), с 1Которой частицы будут скатываться в нижнюю ее часть, откуда и должны удаляться. При необходимости длину рабочего пространства рассчитывают так, чтобы частицы заданного размера на протяжении длины х не успевали сепарироваться. Как указывалось, поле давлений по Поперечному сечению рабочей камеры, где движется (вращающийся поток, неравномерно и давление возрастает от центра к периферии, в то время как скорость вращения возрастает от периферии к центру, достигая максимального значения на поверхности центральной зоны. [c.393]

Для расширения технологических возможностей шлифования в некоторых случаях целесообразно формировать рабочий цикл не только путем распределения припуска и поперечных подач, но также и варьированием частоты вращения шлифовального круга и обрабатываемой детали на этапах чернового и чистового съема. Примером эффективности подобного цикла может служить шлифование кулачков распределительного вала. При профильном шлифовании кулачков максимальную частоту вращения детали ограничивают 45 об/мин, чтобы избежать искажения профиля кулачка. В свою очередь, замедленное вращение детали вынуждает ограничивать скорость круга 35 м/с и уменьшать поперечную подачу, чтобы не вызвать шлифовочных при-жогов и снижения твердости кулачков. В новых станках частота вращения детали и скорость круга на этапе чернового съема увеличена в 2 раза (г = 60 м/с = 90 об/мин), благодаря чему значительно возросла поперечная подача и сократилось время снятия основного припуска. На этапах чистового съема и выхаживания, когда окончательно формируется профиль и качество рабочей поверхности кулачка, частота вращения детали и скорость круга уменьшаются в 2 раза. [c.387]

Смотреть страницы где упоминается термин Скорость вращения рабочих поверхностей : [c.169] [c.114] [c.69] [c.196] [c.325] [c.178] [c.307] [c.112] [c.172] [c.103] [c.271] [c.39] [c.10] [c.752]

Ротационные приборы Измерение вязкости и физико-механических характеристик материалов (1968) -- [ c.56 ]

ПОИСК

Вращения поверхность

Поверхности рабочие

Скорость вращения —

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...