Технология сварки диффузионной

Технология сварки диффузионной 255 [c.463]

Итак, мы являемся свидетелями новой технологии, называемой диффузионной сваркой материалов в вакууме, которая разработана в Московском авиационном технологическом институте. [c.66]

Два наиболее часто применяемых технологических процесса имеют одинаковые операции. К таким операциям относится процесс диффузионной сварки при горячем прессовании сырых заготовок, представляющих собой либо слои, связанные смолой, либо ленты, полученные плазменным напылением. Укладка волокна в обоих случаях может быть одинаковой, а процессы сборки и соединения волокна с матрицей в одном случае должны сопровождаться удалением летучей связки-смолы, а в другом случае — введением напыленного плазменным методом слоя в состав матрицы. После выкраивания и диффузионной сварки композиционный материал становится совершенно плотным и имеет необходимые свойства. Для практического применения композиционный материал соединяется или припаивается к другим материалам. Одним из вариантов описанной выше технологии служит диффузионное соединение слоев. [c.434]

Применяются следующие способы соединения диффузионная сварка в твердом состоянии, пайка с твердым припоем, соединение по технологии сварки алюминия без присадочного металла и пайка мягким припоем. [c.448]

В учебном пособии приведены физические основы и области применения новых прогрессивных методов сварки с использованием пластических деформаций (холодной и ультразвуковой), диффузионной, индукционной, трением. Приведены необходимые сведения о методах сварки высокоактивных металлов дуговой в камерах с контролируемой атмосферой, электроннолучевой. Даны краткие сведения о новых способах сварки, разрабатываемых в лабораториях (сварке взрывом, с применением квантовых генераторов). Рассмотрены вопросы плазменной обработки металлов и новые методы наплавки. Описаны существующие методы сварки пластмасс, их особенности, технология сварки, оборудование, перспективы развития. [c.2]

Хорошие результаты получены при сварки чугуна с чугуном и чугуна со сталью диффузионной сваркой. Диффузионное соединение не требует специальной технологии и осуществляется на стандартном оборудовании. Благодаря отсутствию грата, шлака, короблений и деформаций не требуется последующая механическая и термическая обработка, отпадает необходимость в электродах, флюсах, защитных газах и припоях. [c.430]

Возможности диффузионной сварки в отношении номенклатуры свариваемых материалов и их сочетаний в соединениях весьма широки. Удается сваривать сталь с алюминием, чугуном, вольфрамом, титаном и металлокерамикой, серебро с нержавеющей сталью, платину с титаном, стекло с коваром, керамику с коваром, медью и титаном, бронзу с различными металлами и др. Разработана технология сварки графита и окиси бериллия со сталью, нитрида бора с ниобием и других материалов. [c.483]

При диффузионном соединении разнородных материалов, учитывая их физико-химические свойства, условия эксплуатации сварного узла, требования к его прочности, стабильности электрофизических и специальных свойств материалов, допустимый уровень пластической деформации деталей и необходимость проведения последуюшей термомеханической обработки узла, следует выбрать оптимальную технологию сварки (без промежуточного слоя или с его применением) и установить максимально допустимые параметры процесса. [c.28]

Для второй группы сварных конструкций разнородных сталей, работающих при температурах выше 400—450° С, характерным является возможность развития при эксплуатации в зоне сплавления переходных прослоек диффузионного характера, а также вероятность появления при периодических пусках и остановках знакопеременных пластических деформаций, снижающих работоспособность изделия. Такие сварные соединения могут проявлять также склонность к малопластичным разрушениям в зоне сплавления в условиях длительной работы при высоких температурах. Поэтому при изготовлении данных конструкций требуется особо тщательный выбор материалов, технологии сварки и анализ работоспособности изделия. [c.189]

Боралюминий—титан. Авторами работы [152] разработана технология соединения боралюминия с титаном, названная ими диффузионной сваркой сопротивлением. Точечная диффузионная сварка сопротивлением осуществляется на стандартном оборудовании, обеспечивает получение высокопрочных соединений, способных работать при температурах от комнатной до 315° С. Эта технология открывает большие перспективы использования боралюминия совместно с титаном в элементах конструкций авиационной и космической техники. [c.194]

ТЕХНОЛОГИЯ ДИФФУЗИОННОЙ СВАРКИ [c.431]

Одним из первых композиционных армированных материалов была медь, упрочненная вольфрамовыми и молибденовыми волокнами. Такая медь, изготавливаемая в основном методом инфильтрации, наряду с повышенной кратковременной и длительной прочностью обладает повышенным сопротивлением усталостному разрушению при комнатной температуре. Уменьшение диаметра волокон вызывает повышение прочности композиции в целом. В последние годы все более широко применяют технологию динамического горячего прессования при 950 - 1000 °С и диффузионной сварки в течение 2 ч при 550 - 800 °С и давлении 45 МПа. Известна композиция медь - волокна бора, получаемая горячим прессованием. [c.184]

При диффузионной сварке с использованием титана в качестве активного металла, так же как и при многоступенчатой технологии, образуется переходный слой между титаном и керамикой. Образование этого плотного и прочного слоя обусловлено тем, что титан окисляется до оксида, который вступает во взаимодействие с оксидами, находящимися в керамике. В результате возникает многокомпонентная стекловидная фаза, которая и представляет собой переходный слой. [c.90]

Специальная технология была разработана также для соединения замковой части с пером лопатки. Перо лопатки приваривалось диффузионной сваркой к клинообразным вкладышам и к замковой части, имеющей вид елочки с газовыми уплотнениями. Такая сборка сваривалась диффузионной сваркой перед механической обработкой, чтобы мои но было точно выдержать размеры и обеспечить балансировку. [c.494]

По данным лаборатории диффузионной сварки в настоящее время отработана технология диффузионной сварки многих материалов. Этот способ нашел применение на ряде промышленных предприятий радиоэлектроники, электронной техники, приборостроения. [c.37]

Рассмотрены новые способы выплавки сталей и других сплавов, специальные способы литья, прогрессивные технологии прокатки, электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, диффузионной, лазерной электроннолучевой сварке и т. п. [c.15]

Биметаллы успешно применяются во многих отраслях промышленности при решении конструктивных и технологических вопросов (гибка, сварка, отделка поверхности). Для изготовления емкостного оборудования используют биметалл углеродистая стальЧ-нержавеющая сталь . Весьма эффективно применение биметаллических конструкций из высокопрочных сталей с титаном. В этом случае удается получить высокую прочность и высокую коррозионную стойкость. Обычно такие биметаллические конструкции производят с применением взрывной технологии или диффузионной сваркой. В практике нашел широкое применение биметалл сталь-f медь , особенно для труб, подвергающихся высокому внутреннему давлению и действию коррозионной среды. Путем наплавки (иногда с последующей деформацией) производят биметаллические полуфабрикаты и изделия из биметалла сталь-f бронза . Большинство листов из алюминиевых сплавов производится с технологической планировкой чистым алюминием или сплавом алюминия с цинком, которая выполняет роль более коррозионностойкого слоя. [c.77]

Важными направлениями совершенствования технологии сварки, выполняемой при сборке машин и механизмов, являются разработка и внедрение в производство приборов и устройств для автоматического контроля и одновременной записи параметров процесса сварки совмещение процесса сварки легкоокисляющихся материалов с очисткой осуществление диффузионной сварки в вакууме применение при сварке алюминия установок, обеспечивающих снятие окислов в вакуумной камере механической зачисткой, наложением ультразвуковых колебаний, с восстановительной средой внедрение высокопроизводительных установок для соединения в вакууме металлокерамических изделий со сталью (тормозных лент и дисков муфт) контроля сварных соединений рентгенотелевизионньш методом с применением интроскопии внедрение импульсно-дуговой сварки в защитных газах с программным изменением процесса повышение надежности и долговечности сварных соединений разработка способов предупреждения и устранения вредных влияний напряжений и деформаций в сварных соединениях. [c.276]

Для соединения тугоплавких металлов и их сплавов преимущественно применяют сварку плавлением дуговую в инертных газах (в камерах и со струйной защитой), под бескислородным флюсом (для титана), в вакууме электроннолучевую, лазером. Для некоторЬ1х изделий применяют следующие способы сварки давлением диффузионную в вакууме и защитных газах, взрывом, контактную. По свариваемости и технологии сварки тугоплавкие металлы можно разделить на две группы. К первой группе относятся титан, цирконий, ниобий, ванадий, тантал, ко второй — молибден, вольфрам. Металлы и сплавы первой группы обладают хорошей стойкостью к образованию горячих трещин, но склонны к образованию холодных трещин. Склонность этих металлов к холодным трещинам связана с водородом, который охрупчивает металл в результате гидридного превращения при содержании его выше предельной растворимости. Кроме того, охрупчивание металла происходит также при насыщении кислородом, азотом, углеродом и теплофизическом воздействии сварки, вызывающем перегрев, укрупнение зерна и выпадение хрупких фаз. [c.500]

Применительно к сварке каждого слоя требуется особая технология сварки (присадочные материалы, условия и режимы сварки), а также следует учитывать наличие науглероженной зоны в плакирующем слое. Кроме того, возможно развитие диффузионных процессов металла шва, в особенности когда применяется термическая обработка сварных конструкций или узлов. Поэтому при сварке двухслойной стали особенно важны такие факторы, как состав и свойства стали, реакция каждого слоя на термический цикл при сварке, форма подготовки кромок под сварку, применяемые электроды, (в случае ручной сварки), сварочная проволока и флюс (при автоматической сварке), условия процесса сварки, а такжедругиефакторы,определяющие качество сварных соединений. [c.278]

По другой схеме нагрузка и пластическая деформация обеспечиваются специальным устройством, перемещающимся в процессе сварки с контролируемой скоростью (см. рис. 8.20, б). Эту технологию называют диффузионной сваркой по схеме принудительного деформирования (ДСПД-процесс). Этот процесс осуществляют при напряжениях, как правило, превышающих предел текучести. Таким образом, скорость деформации е задается приложенной нагрузкой Р и условиями, в которых она действует прежде всего температурой Т и временем действия 1. [c.511]

Результаты прочностных испытаний соединений при отличных от комнатной температурах (например, соединений из АМг-5ВМ, Д16АТ, АМцМ при температурах от —50 до +300° С [53] и из ТД-никеля при температурах до 1100° С [55]) показали, что их прочность уменьшается так же, как прочность основного металла. Аналогичные данные получены при термоциклировании соединений из нержавеющей стали (850° С — расплавленный свинец, 550° С — воздух) [34]. Прочность соединений на отрыв обычно сравнивается с прочностью на срез, причем их отношение есть мера пластичности соединения [34]. Это отношение может составлять 15-30% [48], не менее 30% [12], 20- 40% [34], 50% [16, 58] и может быть повышено при усовершенствовании технологии сварки. В последнем случае высокая пластичность соединений получена потому, что сварка проводилась без проскальзывания деталей и соединение образовывалось диффузионным путем без значительных пластических течений в зоне соединения (см. гл. 1 и 2). [c.150]

С помощью диффузионной сварки изготовлены аппараты, плакированные серебром или медью, высотой 3 м и диаметром 1,86 м высокостойкие штампы для вырубки магнитопроводов электродвигателей для электротехнической промышленности режущий и измерительный инструмент металлокерамические гермовводы узлы из феррита и металлокерамики упругие элементы датчиков многослойные панели модули пневмоники колеса турбин радиального типа лопатки турбин пористые трубы для химической и газовой промышленности клапаны, поршни и гильзы цилиндров двигателей и многие другие. В электронной промышленности диффузионная сварка применяется для изготовления и сборки замедляющих систем, катодных ножек, полупроводниковых приборов и других деталей и узлов электровакуумных приборов позволяет успешно сваривать фольгу из никеля толщиной 3 мкм с массивной деталью, алюминиевую фольгу толщиной 8 мкм с решеткой из меди. Технология сварки обеспечила получение вакуумноплотных, термостойких, вибростойких соединений при сохранении высокой точности, геометрических размеров и форм изделий. [c.11]

Сокращение времени откачки. Продолжительность откачки при прочих равных условиях зависит от степени разрежения. Чем ниже степень разрежения, тем меньше время откачки. Время откачки в установках для диффузионной сварки обычно составляет 15—50% общего времени сварочного цикла общ- При получении разрежения 6,5-10 —1,3-10" Па оно может достигать (0,8—0,9)/общ-Сокращать время откачки в установках нельзя, так как степень разрежения в рабочем объеме определяется в первую очередь технологией сварки. Следовательно, поставленную задачу можно решить только за счет разработки рациональных конструкций отдельных узлов и агрегатов вакуумной системы, технологии ее изготовления и правильной эксплуатации. Сокращение времени откачки при раз--работке узлов вакуумных систем достигается правильным выбором мощности от-качного оборудования, выбором рациональных уплотнений отдельных систем, а также соответствующих материалов для деталей и узлов, работающих в вакууме, сокращением величины откачиваемых объемов. Мощность откачного оборудования определяется расчетным или экспериментальным путем. Ее не следует значительно завышать, так как в этом случае стоимость вакуумной аппаратуры резко возрастет и неоправданно увеличатся размеры установок. Необходимо главное внимание уделять пропускной способности трубопроводов, от которой сильно зависит скорость откачки. Не останавливаясь на выборе и анализе материалов и уплотнений для вакуумных систем, можно отметить, что главным резервом снижения продолжительности откачки является сокращение объемов вакуумных систем. Иногда применяют локальную защиту зоны сварки от воздействия кислорода и азота воздуха, применяя камеры с так называемым местным вакуумом. Объем таких камер невелик, и время откачки их составляет незначительную величину. Зону сварки в этих камерах герметизируют с помощью специальных уплотнений или замазок. [c.119]

Из двойных систем наиболее перспективна система Ni —51. На выбранных оптимальных режимах сваривали также разнородные жаропрочные сплавы. Прочность стыковых соединений находилась на уровне прочности более слабого сплава, В работе [13] для сварки сплава ХН65ВМТЮ (ЭИ893) использовали хромо-никель-палладиевый сплав. Исследования проведены на сварных соединениях цилиндрических заготовок размером 0 22 X 65 мм, сваренных прессовой сваркой-пайкой по технологии, разработанной в ИЭС им. Патона под руководством Л. Г. Пузрнна. Свойства сварных соединений в состоянии одинарной стабилизации после сварки 1073 К (12 ч) имели весьма низкие значения, особенно пластичность. Применение после сварки диффузионного отжига по режиму многоступенчатого старения 1273 К (4 ч)—> 1173 К (8 ч)—> 1123 К (15 ч) позволило заметно улучшить свойства сварных соединений, а при 1023 К они были на уровне норм механических свойств основного металла. Повышение свойств сварных соединений после диффузионного отжига обусловлено рассасыванием материала промежуточной прослойки и упрочнением ее дисперсными фазами за счет основного металла. Одним из важнейших показателей жаропрочности сварных соединений никелевых сплавов является предел длительной прочности, т. е. то мак- [c.181]

При диффузионной сварке в вакууме материалов с различными ТКЛР, какими являются твердый сплав и сталь, неизбежно возникновение внутренних напряжений первого рода, которые вызывают деформацию деталей и могут быть причиной разрушения детали либо после сварки, либо в процессе работы. Величина и характер внутренних напряжений зависят от характеристик соединяемых материалов и технологии сварки, поэтому при разработке технологии сварки твердого сплава со сталью необходимо стремиться уменьшить их настолько, чтобы они не влияли отрицательно на работоспособность детали. [c.192]

Способ изготовления композита заметно влияет на характеристики поверхности раздела. Композиты алюминий — бор, полученные путем пропитки расплавленным алюминием, принадлежат к третьему классу им присущи неравномерная коррозия волокна и неравномерный рост борида алюминия (рис. 6). Напротив, в композитах, изготовленных по оптимальной технологии диффузионной сварки, не происходит реакции на поверхности раздела на рис. 7 виден лишь один случайный кристалл борида. Для выяснения причин этого различия следует рассмотреть механизм диффузионной сварки. Такое рассмотрение послужит поводом для более общего анализа влияния технологии изготовления- 1 омиозита на характеристики поверхности раздела. [c.30]

Изучение нагрева тлеющим разрядом (В. И. Дятлов, Д. И. Котельников) привело к разработке технологии диффузионной сварки различных материалов с нагревом тлеющим разрядом. Велись исследования (Г. Б. Сердюк, С. И. Жук) технологических свойств сварочной дуги в магнитном поле и разработана экспериментальная установка для сварки труб дугой, вращающейся в магнитном поле. В результате изучения катодного распыления в сварочной дуге (В. А. Фурсов) разработан метод тонкослойной и дозированной наплавки без проплавления основного металла. Исследован процесс полигонизации в сварных швах при кристаллизации (М. А. Абралов). [c.24]

Существуют композиты псевдопервого класса. Это системы, состоящие из кинетически совместимых компонентов, в которых принципиально возможно образование новых соединений на поверхности раздела, Однако оптимальная технология позволяет избежать их образования в ходе изготовления композита, эксплуатация которого осуществляется при достаточно низких температурах, исключающих возможность протекания химических реакций. Например, композит А1 -В, по-тучен-ный методом пропитки борных волокон расплавленным аитюминием, относится к третьему классу, так как при повышенных температурах на фанице раздела волокно - матрица может образоваться слой борида алюминия. Однако тот же композит, полученный по оптимальной технологии диффузионной сварки, следует отнести к композитам псевдопервого класса, поскольку реакция образования борида не успевает пройти. [c.71]

Технология с исполь-вовапием фольги Использование летучего связующего или склеивающего вещества для скрепления волокон с фольгой, или прессование чередующихся слоев волокон и фольги (гладкой или с канавками), или точечное либо непрерывное (например, прокаткой) соединение фольги с волокнами Диффузионная сварка горячим прессованием или горячим изо-статическим прессованием [c.349]

Сегодня технология соединения деталей по схеме Робертса-Остена хорошо известна п носит название диффузионной сварки. Так, может быть, именно этим способом этруски крепили золотые шарики к меди [c.41]

Большой запас аустенитности металла шва позволяет предотвратить образование малопластичных участков с мартенситной или карбидной структурой в корневых швах и слоях, примыкающих к перлитной стали в условиях неизбежного колебания долей их участия. Однако для этого варианта технологии будет характерна высокая склонность к возникновению горячих трещин в однофазном аустенитном металле шва, образующихся по границам зерен, сформированных в результате миграции (см. рис. 10.6, б). Для их предотвращения в швах со стабильно аустенит-ной структурой наплавленный металл легируют элементами, снижающими диффузионные процессы при высоких температурах, применяют электроды типа Х15Н25АМ6, содержащие 6 % Мо и 0,2. .. 0,3 % N. Они препятствуют развитию высокотемпературной ползучести и межзеренного проскальзывания в твердом металле при сварке, повышая при этом пластичность в температурном интервале хрупкости и тем самым предотвращают образование горячих трещин. Более сложный вариант технологии необходим при сварке жестких узлов из аустенитной и среднеуглеродистой стали мартенситного класса, когда в корневых слоях из-за увеличения до 0,5 доли участия основного металла возможно образование горячих трещин, а в верхних слоях - холодных трещин типа "отрыв" и "откол". В этом случае корневые слои выполняют электродами, содержащими до 60 % Ni и 15 % Мо. [c.397]

Высокая температура рекристаллизации сверхжаропрочных сплавов, для которых наиболее желательно применение диффузионной сварки, не является непреодолимым препятствием. Чтобы произошла дев таких сплавов, нужно изменить начальные условия необходимо либо повысить температуру сварочного нагрева, либо почти на порядок увеличить удельное давление. Указанные изменения обоих решающих факторов (температура, давление) могут быть и не очень большими, если пойти на изменение третьего неотъемлемого элемента технологии ДСВ — разрежения. При более глубоком вакууме (1 —1 10 л ж рт. ст.), по-видимому, [c.367]

Как уже обсуждалось в разделе II, А, предварительные работы с нелегированным титаном выявили проблему несовместимости. Одно из решений этой проблемы было достигнуто применением подхода, основанного на высокоскоростной технологии изготовления. Схема соответствующего процесса показана на рис. 15. Фольги из нелегированного титана с накатанными канавками соединяли с 30 об. % волокон бора в два слоя, расстояние между пимя по центру составляло 0,006 дюйма (0,15 мм). Благодаря этому достигалось точное расположение волокон. Набор из трех фольг и 30 об. % волокон подавался в непрерывно действующую машину диффузионной сварки, в которой применялись горячие валки из тугоплавкого металла. Скорость сварки равнялась [c.304]

Стевепс и Хэнинк [30] выбрали материал Ti — 6% А1—4% V с 50 об. % борсика для разработки технологии производства вентиляторных лопастей. Композиционный материал изготовляли из предварительно намотанных матов из волокон борсика диаметром 4,2 мил (0,11 мм), покрытых смесью полистирола и порошка сплава Ti — 6% А1—4% V. Перед укладкой с матами фольгу из титанового сплава толщиной 2,5 мил (0,06 мм) формовали, используя процесс ползучести, до необходимой конфигурации. Слоистую заготовку лопасти заключали в тонкую оболочку из коррозионно-стойкой стали, сконструированную таким образом, чтобы можно было поддерживать динамический вакуум в процессе диффузионной сварки горячим прессованием. Типичные технологические условия горячего прессования отвечали температуре 1600° F (871° С), выдержке 30 мин и давлению 12 ООО фунт/кв. дюйм (844 кгс/см ). Образцы, необходимые для характеристики материала, были приготовлены с соблюдением тех же технологических условий, которые применялись в производстве лопастей вентилятора. Свойства этих композиционных материалов представлены в табл. 7. [c.317]

Лабораторные разработки технологии получения различных композиционных материалов с металлической матрицей, армированной углеродными волокнами, ведутся уже более десяти лет, однако плохая совместимость углеродных волокон с некоторыми металлами [65] и технологические трудности препятствуют развитию таких материалов. Серьезную технологическую проблему представляет то, что углеродные волокна выпускаются обычно в виде многофиламентной нити (жгута), манипуляции с которой весьма затруднены например, высокопрочное и высокомодульное волокно производят в виде крученого или некрученого жгута с диаметром элементарных волокон около 7 мкм и числом их в жгуте от 1000 до 160 ООО. В настоящее время разрабатываются новые виды углеродного упрочнителя, например моноволокна большого диаметра (до 100 мкм), которые могут быть использованы при получении углеметаллических композиционных материалов методом диффузионной сварки, но такие волокна значительно дороже жгута или ленты и к тому же имеют более низкие механические характеристики. [c.339]

Композиционный материал также должен обеспечить высокое качество изготовления дeтaлиJ, в том числе сложной конфигурации, сложной укладки волокон с градиентами давления в мат-р ицах с уменьшающимися по размерам прессуемыми слоями сложной формы. Такой подход к проблеме технологии привел к выбору метода изготовления детали диффузионной сваркой при очень высоких температурах позволяющих свести к минимуму напряжения сдвиговой ползучести в матрице, и, следовательнод к выбору волокна борсик, имеющего в этих условиях преимущества по сравнению с борным волокном без покрытия. Такой выбор волокна позволяет применять более высокие температуры в процессе сварки, не опасаясь ухудшения свойств волокна. [c.493]

Технология изготовления лопаток вентилятора газотурбинного двигателя обсуждалась Шульцем и др. [79] Крейдером и Брейненом [48] и другими исследователями. Процесс заключался в укладке и диффузионной сварке предварительно нарезанных слоев из напыленной ленты. Основы этого технологического процесса были описаны ранее, однако при изготовлении лопаток пришлось столкнуться с некоторыми уникальными явлениями. Чтобы точно и эффективно вырезать сечения слоев сложной конфигурации, был разработан специальный метод роликовой резки (см. рис. 7). Этот процесс заключается в нанесении на лист бор- [c.493]

Основой новой нетрадиционной технологии получения биметаллических труб является процесс горячей раздачи дцухслойной заготовки, в процессе которого обеспечивается прочная диффузионная сварка разнородных слоев. [c.95]

Качество сварных соединений и электродов находится в прямой зависимости. Качество электродов зависит не только от технологии их изготовления, но и от условий их хранения. В покрытии электродов имеются соединения кальция, целлюлоза и другие гигроскопические компонеты, усваивающие влагу из воздуха, которая является основным источником насыщения металла сварного шва водородом. Повышенное содержание диффузионного водорода в шве отрицательно влияет на качество соединения, вызывая образование пор и холодных трещин. На степень увлажнения покрытия оказывают влияние такие факторы, как способ упаковки электродов, влагосодержание и температура воздуха, время пребывания электрода на воздухе или в сыром помещении. Применяемая в настоящее время упаковка электродов не всегда предохраняет их от увлажнения. При хранении электродов в обычных условиях значительно повышается влажность покрытия. Так, при влажности 70 % и температуре 20 °С электродное покрытие через день увлажняется настолько, что сварной шов получается пористым. Опытным путем установлено, что даже при хранении электродов в комнатных условиях при 18—22 °С покрытие набирает значительное количество влаги (до 0,7 %, в то время как перед сваркой необходимо иметь 0,2 % ) Поэтому как при хранении, так и при использовании электродов на строительно-монтажных площадках должны соблюдаться специальные требования, т. е. на центральных складах строительно-монтажных организаций, на складах монтажных участков и на рабочих местах должны быть созданы такие условия, при которых электроды могут сохранить все свои свойства. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...