Дефекты материалов и изделий

Глава 1. ДЕФЕКТЫ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ [c.5]

Как известно, водород широко применяется во многих отраслях техники и промышленности. Вместе с тем, обусловленное водородом повреждение металлов считается в настоящее время причиной многих аварий и катастроф, приносящих значительный ущерб. Среди разнообразных проявлений вредного влияния водорода на механические свойства (предел прочности, пластичность, характеристики усталости, ползучести и т. п.) особого внимания заслуживает обусловленное водородом облегчение зарождения и роста трещин в металлах. Связано это с тем, что независимо от того, насколько совершенны технология и качество изготовления, практически все конструкционные материалы и изделия из них содержат дефекты (или врожденные, или возникшие в процессе эксплуатации). При этом водород, воздействующий на металлы, значительно увеличивает их чувствительность к трещинам и увеличивает вероятность разрушения конструкций, обладающих при обычных условиях достаточной несущей способностью. Таким образом, эксплуатация металлов в атмосфере водорода приводит к необходимости оценки их трещиностойкости, а исследование закономерностей роста трещин в таких условиях приобретает большое значение. [c.325]

Следует отметить, что если современный уровень развития методов и средств контроля готовых изделий достаточно высок, то в отношении контроля технологических параметров полимерных материалов и изделий в процессе производства достижения еще незначительны. Наиболее важными технологическими параметрами, которые необходимо контролировать в процессе производства изделий, являются такие, как влажность всех компонентов, вязкость связующего, кинетика твердения, плотность материала на всех стадиях его изготовления, упругие и прочностные характеристики армирующего наполнителя и готового изделия, геометрические характеристики армирующего наполнителя (диаметр волокон, толщины слоев) и готовых изделий, а также наличие различных дефектов. [c.253]

Акустическая эмиссия. Аппаратура и применение. С помощью физических неразрушающих методов контроля можно получить сведения о наличии и развитии дефектов в материалах и изделиях. [c.501]

В целом сборник отражает достигнутые успехи в области создания новых методов и аппаратуры для контроля материалов и изделий без разрушения. Некоторые вопросы контроля без разрушения, к сожалению, не нашли отражения в докладах. Так, в частности, не рассматривается влияние дефектов на прочность материалов и изделий мало представлено докладов по аппаратуре заводского изготовления. [c.4]

До последнего времени в качестве источников проникающего излучения для контроля качества материалов и изделий использовались рентгеновские промышленные установки и радиоактивные изотопы. Рентгеновские установки с энергией излучения до 400 кэв позволяют контролировать рентгенографическим спосо бом изделия толщиной до 100 мм по стали с чувствительно.стью к выявлению дефектов 1,5% от контролируемой толщины [1]. [c.109]

Известно, что развитые страны ежегодно теряют 10 % своего национального дохода из- ш низкого качества выпускаемой продукции. Во всем мире ежегодно увеличивается число крупных аварий и катастроф. Потери только от дефектов усталости металла в США составляют более 100 млрд. долл. в год, а от коррозии - более 200 млрд. долл. в год. Убытки от низкого качества материалов и изделий в России значительно выше, а если учесть, что часть промышленной продукции не внедряется в производство, сравнительно быстро выходит из строя по различным техническим и организационным причинам, принять во внимание колоссальные объемы ремонта, нарушение экологии, то потери материального и морального порядка еще более возрастают, требуют тщательного учета, анализа и принятия кардинальных решений. [c.5]

Дефекты в реальных кристаллах искажают кристаллическую решетку, оказывают существенное влияние на все свойств материала, поэтому знание дефектного строения и управление им при создании материалов и изделий имеет большое значение. [c.34]

Магнитные измерения, главной своей задачей имеют а) определение магнитных характеристик ферромагнитных материалов (см. Магнитные материалы) и постоянных магнитов (см. Магниты постоянные), б) исследование электромагнитных механизмов, поскольку это касается определения магнитных величин в) исследования в области магнитного анализа, понимая под этим определение других физич. свойств материалов и изделий по магнитным характеристикам, а также выявление дефектов в изделиях из магнитных материалов (раковины, внутренние и наружные трещины и др.). В основном все эти И. сводятся к И. магнитного потока, магнитодвижущей силы и потерь энергии на гистерезис и токи Фуко. На основании И. этих величин имеется возможность вычислить и другие магнитные величины магнитную индукцию, напряженность магнитного поля, магнит- [c.518]

Огромное значение имеет применение УЗ-вых волн для обнаружения скрытых дефектов в материалах и изделиях — УЗ-вая дефектоскопия, к-рая широко используется в промышленности. Разработаны и выпускаются специальные приборы — дефектоскопы различного назначения и с различными технич. характеристиками. Среди методов УЗ-вой дефектоскопии наибольшее распространение имеют импульсный эхо-метод, основанный на анализе отражённых от дефектов сигналов, и теневой, в к-ром исследуется структура звуковой тени за дефектом. В эхо-дефектоскопии используется УЗ частотой 10 —10 Гц, а размер обнаруживаемых дефектов составляет доли мм. Для целей дефектоскопии применяется также метод пассивной локации, получивший название метода акустич. эмиссии. Он основан на приёме звуков, излучаемых твёрдым телом при приложении к нему механич. напряжения. Анализируя сигналы акустич. эмиссии, можно обнаружить, напр., образование и развитие трещин и других дефектов в деталях и конструкциях. [c.18]

Дефектоскоп УД2-15. Прибор служит для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности в сварных швах, материалах и изделиях. При этом обеспечивается цифровая индикация отношения амплитуд сигналов от дефектов, а также координат залегания дефектов. [c.58]

Выявление дефектов в легких материалах, находящихся в массивных изделиях из тяжелых металлов (свинец, уран и т. п.). Выявление дефектов о металлических изделиях большой толщины [c.355]

Одним из серьезных недостатков стеклонаполненных композиционных материалов является низкая герметичность. Этот недостаток ограничивает область применения изделий из этих материалов. Для обеспечения герметичности изделий, используемых для транспортировки или хранения жидких и газообразных продуктов, а также изделий, работающих при избыточном внутреннем и внешнем давлении, производится плакирование внутренней или внешней поверхности изделия термопластичными полимерами. Такая плакировка может осуществляться несколькими способами использование для герметизации трубы из термопласта, которая одновременно является оправкой при намотке труб из стеклопластика, нанесение полимерного покрытия в электростатическом поле и центробежным методом. Наиболее характерным дефектом такого типа изделий являются расслоения на границе плакирующего слоя и основного материала изделия. Кроме того, в процессе эксплуатации таких изделий (нагревание, охлаждение, деформации), вследствие различия коэффициентов температурного расширения, а также упругих характеристик, могут возникать дополнительные расслоения и трещины в пограничной области. [c.16]

Проектирование конструкций и изделий требует знания теорий прочности анизотропных композиционных материалов. В настоящее время изучение прочности композиционных материалов ведется в двух направлениях. В работах первого направления 19,10] и других композиционные материалы рассматриваются как неоднородные составные материалы, представляющие собой регулярную многослойную среду из чередующихся слоев арматуры и прослоек полимерного связующего. При практическом использовании этой теории возникают трудности, обусловленные технологическими дефектами изготовления конструкций, дефектами структуры и пр. [c.19]

Большое значение при проведении неразрушающего контроля изделий имеет правильный выбор наиболее эффективных методов. В связи с этим методы контроля дефектов (методы дефектоскопии) полимерных материалов представляют значительный интерес. При этом следует иметь в виду, что способы реализации методов контроля физико-механических характеристик материалов и методов дефектоскопии имеют принципиальное различие. Если первые методы основаны на определении физических параметров с последующей их корреляцией с механическими характеристиками материалов, то методы дефектоскопии основаны на прямом преобразовании энергии излучения, отраженной от дефекта или прошедшей через контролируемую среду. В табл. 3.1 приведены основные факторы, вызывающие образование дефектов, виды дефектов и методы их контроля, Показано, что контроль качества [c.81]

Применение ультразвуковых методов для композиционных материалов из-за сильного затухания упругих волн возможно только при условии снижения частоты в области ниже 1 мГц. Для крупногабаритных конструкций и изделий с толщиной свыше 50—100 мм частотный диапазон в зависимости от типа материала и контролируемого параметра должен находиться в области 50—500 кГц. При контроле физико-механических характеристик для повышения точности измерений необходимы малое затухание и высокая крутизна переднего фронта упругой волны. Однако малое затухание можно получить только на низких частотах (20—200 кГц), а высокую крутизну переднего фронта — на высоких частотах. При контроле дефектов снижение частоты приводит к снижению чувствительности и разрешающей способности, увеличению длительности сигнала (мертвой зоны), а повышение частоты уменьшает диапазон контролируемых толщин. Таким образом, применение ультразвуковых методов для композиционных материалов выдвигает ряд новых требований, осуществление которых приведет к изменению методики контроля, конструкции преобразователей и принципиальных электрических схем приборов. К этим требованиям относятся [c.85]

В основу научного метода контроля качества материалов полуфабрикатов и изделий должно быть положено описание дефектов, установление их характера и их классификация, установление причин дефектов и нахождение методов борьбы с ними, определение степени опасности дефектов для данных условий эксплуатации и методы обнаружения дефектов (дефектоскопия). [c.251]

При определении числовых значений коэффициентов снижения учитывается тяжесть допускаемых дефектов. В ходе проверки технической документации устанавливается правильность технических решений, расчетов, обоснованность и целесообразность выбора материалов и комплектующих изделий, технологичность деталей и сборочных единиц, наличие на документации установленных подписей и виз, соблюдение форм и форматов, а также комплектность и соответствие оформления технической документации предъявляемым к ней требованиям. [c.104]

Отдел технического контроля обязан своевременно сообщать конструкторскому и технологическому отделам, а также отделу главного металлурга о случаях характерного брака и дефектах изделий по рекламациям потребителей. Он должен в установленном порядке передавать бухгалтерии цехов и завода первичные документы по учёту брака, а отделу материально-технического снабжения — свои заключения и технические акты о качестве поступивших на завод материалов, полуфабрикатов и изделий (если это не включено в обязанности главного металлурга). [c.595]

Импульсный ультразвуковой эхо-дефектоскоп типа УДМ-1М предназначен для обнаружения и определения координат дефектов, являющихся нарушениями сплошности (раковины, расслоения, пористость, треш,ины и т. д.), которые расположены на глубине от 1 до 2500 мм под поверхностью в крупных металлических заготовках, полуфабрикатах и изделиях для обнаружения различных дефектов в сварных соединениях для контроля макроструктуры стали, а также для измерения толщины изделия при одностороннем доступе к нему. Прибор позволяет определять дефекты в неметаллических изделиях (оргстекле, фарфоре, некоторых видах пластмасс), а также определять скорость распространения ультразвуковых колебаний в различных материалах методом сравнения. [c.250]

Как показывает опыт изготовления и эксплуатации сварных конструкций энергоустановок, работающих при высоких температурах, хрупкость материала при комнатной температуре может в определенных случаях привести к разрушению изделия при отсутствии рабочих напряжений. Необходимо учитывать, что непосредственно после сварки в изделии возникают остаточные напряжения, имеющие в массивных узлах характер реактивных сварочных напряжений (глава III). Скрытая энергия, накопившаяся в изделии при наличии в нем реактивных напряжений, может достигать очень высоких значений, превосходящих величину энергии, которая может быть поглощена хрупким материалом, особенно при наличии различных концентраторов напряжений в виде резкого изменения формы сечения или дефектов в швах (непроваров, трещин и других). В этих условиях зародышевая трещина, идущая от концентратора напряжений, будет развиваться дальше, приводя к полному разрушению конструкции. При сборке, гидравлических испытаниях узла в процессе пуска установки конструкция также подвергается воздействию напряжений при комнатной температуре. При наличии конструктивных концентраторов напряжений и хрупком материале и в этих случаях может произойти разрушение изделия. [c.24]

Важно также иметь в виду, что опыт на единичном образце недостаточно представителен на практике нередко наблюдалось, что из партии полностью идентичных турбин, впервые изготовленных одним и тем же заводом, даже первоклассным, одни могут длительно работать безаварийно, а иные уже вскоре после сдачи в эксплуатацию оказываются с какими-либо дефектами, чаще всего в лопаточном аппарате и в других вновь применяемых узлах. Это объясняется, прежде всего, различием эксплуатационных условий, а также небольшими отклонениями в качестве материалов и изготовлении все это становится опасным, когда напряжения в том или ином изделии оказываются на границе допустимых и авария возникает в результате постепенного накопления повреждаемостей. Поэтому для ускорения процесса освоения крупной серии мощных турбин целесообразно подвергать эксплуатационной проверке партию однотипных турбин (3—4 агрегата). [c.24]

Исследование внутренних неоднородностей и дефектов материалов и изделий во внешних полях всегда предполагает получение дополнительной информации по сравнению с той, которая может быть получена при регистрации прошедшего, отраженного или рассеянного лазерного излучения, воздействуюш,его на исследуемый объект. [c.193]

При проведении реконструкционных работ (замена оборудования или участков трубопровода) особое внимание рекомендуется обращать на соответствие применяемых материалов и изделий требованиям научно-технической документации, а также нормам и правилам проведения строительно-монтажных работ. Необходимость в этом обусловлена тем, что значительное количество коррозионных повреждений металла оборудования и трубопроводов, выполненных из коррозионно нестойкого металла или имеющих недопустимые дефекты, вызвано воздействием сероводородсодержащих сред. Поэтому в [67] включен раздел, посвященный входному контролю оборудования и трубопроводов, основные положения которого отражены в табл. 15 [135, 136]. [c.170]

Подобным испытаниям подвергаются хрупкие материалы и изделия из них. Стойкость к термоударам зависит от температурного коэффициента линейного расширения материала поэтому для приблизительной оценки этой характеристики можно пользоваться соотношением Alai, в котором А — коэффициент, определяемый механической прочностью и теплопроводностью материала — температурный коэффициент линейного расширения. При неоднородности материала, а также дефектах роверхности (царапины и т. п.) стойкость к термоударам сильно снижается, что легко объяснимо теорией прочности хрупкого тела. Некоторые материалы, например стекло, подвергаются травлению плавиковой кислотой для повышения стойкости к термоударам так же действует закалка. [c.175]

Метод АЭ в отличие от других методов НК является пассивным. В традиционных методах возбуждают в объекте то или иное физическое поле и регистрируют его изменение при взаимодействии с дефектом. С использованием акустической эмиссии физическое поле излучения (поле динамических упругих напряжений) возбуждается самим дефектом. Применяемый для НК материалов и изделий метод АЭ обладает в ряде случаев значительными преимуществами высокой чувствительностью, достигающей при исследовании роста усталостной трещины 0,025 мкм/цикл возможностью обнаруживать и следить за поведением только склонных к развитию или уже развивающихся дефектов, представляющих наибольшую опасность для конструкции возможностью контролировать объекты неподвижно расноло-женными датчиками — без сканиро-вагпля возможностью ртрименсиия для [c.502]

Р. применяют в физике, химии, биологии, технике для получения детальной информации о внутр, структуре и атомно-молекулярной дггаамике твёрдых тел, жидкостей и газов, определения структуры и конформации молекул, измерения магн. и электрич. моментов микрочастиц, изучения их взаимодействий друг с другом и с разл. внеш. и внутр. полями. Методы Р. используют также для качеств, и количеств, хим. анализа, контроля хим. и биохим. реакций, определения структуры примесей и дефектов, измерения магн. полей, темп-ры, давления, для неразрушающего контроля материалов и изделий. В Р. было впервые получено индуциров. испускание, что привело к созданию квантовых генераторов и усилителей СВЧ-диапазона — квантовых стандартов частоты и чувствительных приёмников, а затем и [c.235]

В технике бездефектность материалов и изделий была важнейшим фактором. Даже при использовании намлучших материалов, наиболее совершенных конструкций и технологических процессов в получаемых изделиях могут существовать дефекты. [c.86]

Дгфектоскопия— комплекс методов и средств неразрушающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения дефектов. Дефектоскопия включает разработку методов и аппаратуру (дефектоскопы и др.), составление методик контроля, анализ и обработку показаний дефектоскопов. В основе методов дефектоскопии лежит исследование физических свойств материалов при воздействии на них рентгеновских, инфракрасных, ультрафиолетовых лучей, гамма-лучей, радиоволн, ультразвуковых упругих колебаний, магнитного и электрического полей и др. [c.539]

Оценка прочности конструкционных материалов и изделий из них — одна из самых основных (если не самая основная) глобальных задач механики деформируемого твердого тела. Ее решение связано с огромными и пока еще не преодолимыми трудностями. Дело в том, что анализ разрушения материала должен основьюаться на определении характерных видов дефектов и способов их распространения, на учете механизма физического и химического взаимодействия отдельных компонентов неоднородности материала и т.д. Поэтому в инженерной практике часто пользуются упрощенными подходами, в частности основанными на трактовке акта разрушения как порогового явления, зависящего, вообще говоря, от времени. Ниже речь пойдет именно о таких критериях разрушения. [c.170]

Метод контроля материалов и изделий просвечиванием рентгеновскими лучами имеет очень большое значение и распространение в заводской практике не только как метод индивидуального, но и массового контроля деталей без их разрушения. Рентгеновская дефектоскопия применяется для выявления дефектов в литых деталях (усадочных раковин, рыхлот, газовых раковин, пузырей, пористости, трещин, шлаковых включений, ликвации и др.), кованых и штампованных деталях (трещин, надрывов, расслоений и др.), сварных соединениях (раковин, пористости, шлаковых включений, непроваров, трещин и др.), а также в изделиях из неметаллических материалов (резина, дерево, пластмасса и др.). [c.140]

МАГНИТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ (электромагнитная дефектоскопия) — совокупность электромагнитных методов (включая чисто электрические и магнитные) контроля качества материалов и изделий. Эти методы, подобно ультразвуковым, рентгеновским и ряду др., относятся к неновре-ждающим (при их применении в проверяемом пзделии пе создается к.-л. остаточных изменений) и классифицируются ио природе выявляемых дефектов (отклонений от установленных норм), по природе отражающих эти дефекты электромагнитных величин и по способам обнаружения или измерения изменений этих величин. Различают,след, основные методы М. д. [c.58]

РЕНТГЕНОВСКАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ — уста-цовление наличия, местонахождения и размеров внутр. дефектов в материалах и изделиях, просвечиваемых рентгеновскими лучами. Р. д. основана на различии ослабления энергии рентгеновских лучей при их прохождении сквозь участки изделия разной плотности и протяженности в направлении просвечивания. На основании опытных данных для нек-рых материалов установлена примерная толщина просвечиваемого слоя в зависимости от напряжения на рентгеновской трубке, а также фокусного расстояния, силы анодного тока и времени экспозиции. Так, при напряжении на трубке 200 кв практически просвечиваются алюминиевые пластины толщиной до 350 мм, стальные — до 70 мм, медные — до 50 мм. В промышленности применяют 4 метода Р. д. наиболее распространенный — фотографический, с получением изображепия на рентгеновской пленке визуальный, с получением изображения на экране ионизационный флуорогра-ф и ч е с к и й. При визуальном методе экспериментатор рассматривает светотеневую картину на рентгеновском экране чувствительность метода ниже фотографического. Ионизационный метод основан на измерении интенсивности прошедшего через исследуемый объект рентгеновского излучения с помощью ионизационной камеры величипа тока в камере регистрируется гальванометром или электрометром. Метод применяется преимущественно для об1шружения крупных дефектов. [c.419]

При этом методе дефекты в материалах и изделиях обнаруживают либо невоору-женны.м глазом, либо с помощью оптических средств бинокулярного стереоскопического, горизонтального металлографического и вертикального металлографического микроскопов, приборов для осмотра внут- [c.64]

Использование ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба в технике позволило решить ряд важных практических задач. Прежде всего это относится к ультразвуковой дефектоскопии. Раньше ультразвуковой контроль материалов и изделий осушествлялся только двумя типами волн — продольными и поперечными. Однако условием применимости этих волн является условие, что все размеры исследуемых тел намного больше длины волны. Это ограничение не позволяло производить ультразвуковой контроль тонкостенных материалов и конструкций, а также контроль поверхностного слоя образца. Последнее было связано с тем, что в самом распространенном методе ультразвуковой дефектоскопии — импульсном — отражения от дефектов поверхностного слоя образца неизбежно маскировались отражениями от поверхности из-за ограниченной разрешающей способности дефектоскопа. Поэтому тонкостенные детали, поверхности и поверхностные слои образцов. приходилось испытывать другими методами неразрушаюшего контроля магнитным, рентгеновским, люминесцентным. [c.136]

Входной контроль основных и присадочных материалов, комплектующих изделий. Он предназначен для предупреждения дефектов от ошибок поставляюш,их организаций. Входному контролю уделяется большое внимание. [c.156]

Для получения достаточно массивных конструкций с высокими прочностными свойствами необходимо обеспечить эффект количественного расширения толщины поверхностного переходного слоя со всеми присущими ему качествами вплоть до толщины масштаба изделия. Эта цель опять-таки достижима при использований совокупности принципиально неравновесных условий синтеза материалов и обеспечения, в итоге, иерархт и послойного расположения "дефектов" по всему объему образца. [c.325]

Рассмотрим применение голографических методов контроля дефектов второго рода на примере склеивания системы из двух прямоугольных пластин. Для этих целей обычно используют метод голографической интерферометрии в реальном времени. Систему из свежесклеенных пластин помещают в схему голографического интерферометра и регистрируют исходное состояние одной из поверхностей пластин на фотопластинке. После ее проявления и установки на прежнее место в реальном времени наблюдают процесс высыхания или полимеризации клея. Если система не деформируется, то через голограмму будет видна чистая поверхность пластины без интерференционных полос, в противном случае возникает покрывающая объект интерференционная картина, которая характеризует изгиб склеиваемых элементов. Такой экспресс-контроль позволяет выбрать наиболее правильные, оптимальные режимы склейки, подобрать необходимые материалы и марку клея для снижения деформаций. В целях проведения контроля деформаций при клеевом соединении оптических. элементов можно использовать голографический интерферометр, представленный на рис. 4.3. Если склеиваемые изделия непрозрачны, то оптическую схему для диффузно отражающих объектов собирают на голографическом стенде. [c.109]

Капиллярный дефектоскоп — это совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов для испытаний, которыми с помощью набора дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля. Капиллярные дефекто-Скопы (далее дефектоскопы) предназначены для выявления невидимых или слабо видимых глазом поверхностных дефектов (трещин, пористости, епроваров, других несплошностей различного происхождения) в металлических и неметаллических материалах, полуфабрикатах и изделиях любой геометрической формы. [c.160]

Линейный коэффициент ослабления fi излучения в материале контролируемого изделия (табл. 2) определяет проникающие свойства излучения и выявляемость дефектов. Для выявления дефектов минимальных размеров, т. е. для получения высокой чувствительности, следует использовать низкоэнергетическое рентгеновское и у-из-лучения и высокоэпергетическое тормозное излучение ускорителей с большими значениями ц. [c.309]

СтандаргНы для этапа производства содержат документацию по входному контролю материалов, по сбору и обработке статистической и оперативной информации о качестве продукции, анализ причин дефектов производства и отказов изделия по вине изготовителя, проверку точностной надежности технологического и контрольно-испытательного оборудования, статистический анализ технологического процесса, контроль выполнения мероприятий по повышению качества продукции, методы проведения испытаний, заводскую аттестацию качества продукции. [c.423]

Возникновение дефектов в изделиях в ходе технологического процесса. Как было сказано выше значительные силовые, тепловые, химические и иные воздействия на заготовку или материалы, которые сопровождают любой технологический процесс, создают объективные условия для возникновения в изделиях нежелательных явлений, таких как образование пор и раковин, изменение начальных свойств материалов, наследование исходных погрешностей изготовления. Согласно ГОСТ 17102—71- дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требова-ниям, установленным нормативной документацией. Поэтому к дефектам относятся как отклонения свойств и состояния материалов (трещины, раковины, включения, структурные изменения, дислокации), так и нарушени51 заданной точности формы и размеров. Однако дефекты формы и размеров обработанных изделий рассматривают обычно отдельно, как погрешность обработки, а к дефектам относят нарушения установленных требований к г атериалу и поверхностным слоям. [c.467]

Прессование. Источником образования дефектов при прессовании изделий является несоблюдение режимов подготовки исходного сырья, состояние технологического оборудования, а также нарушение технологических режимов прессования и последующей термообработки деталей. Предварительная подготовка исходного сырья связана с обеспечением соответствующей вязкости связующего, содержанием отвердителей и пластификаторов в нем, определенной влажности армирующего наполнителя и гидрофобно-адгезионной его обработкой. Важным этапом подготовки исходного сырья на основе рубленого волокна является высокое качество приготовления пресс-массы. Для армирующих материалов на основе непрерывного волокна или ткани производится пропитка связующим с последующим высущиванием. [c.9]

Для каждой пластины ежедневно перед контролем производят контрольные снимки (с набором дефектометров) тест-образца, соответствующего по материалу и толщине стенки контролируемому изделию. Полученные снимки используют как контрольные (паспортные) при отождествлении фоточувствительности электрорадиографического преобразователя и выявляемости дефектов. [c.619]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...